INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE

INGENIERÍA CAMPUS ZACATECAS

PROGRAMA ACADÉMICO EN ALTERNANCIA DE INGENIERÍA

METALÚRGICA UPIIZ-IPN

TRATAMIENTOS TÉRMICOS
DRA. MARICELA TALAVERA ORTEGA

Temple superficial por inducción.

EQUIPO No. 4

Integrantes:

1. González Bringas Miriam Citlaly*

2. Ramírez Rodríguez Alondra*
3. Rico Guillén Jesús Emanuel*
4. Rodríguez Mota Arleth Adilene*
5. Varela Mena Hiram Eduardo*
6. Villegas Robles Paloma Daniela*

*Instituto Politécnico Nacional, Departamento de Ingeniería Metalúrgica, Blvd. del Bote S/N Cerro del Gato
Ejido La Escondida, Col Ciudad Administrativa 98160 Zacatecas, Zac. México.

Semestre: 2020-1
Fecha de entrega: 08 de Octubre del 2019
 Programa Académico en Alternancia de Ingeniería Metalúrgica UPIIZ-IPN

Introducción
Tratamientos térmicos superficiales

Como bien se sabe el endurecimiento superficial modifica la composición quÌmica de las

capas externas de las piezas. Para modificar la microestructura superficial de las piezas a
endurecer: es necesario aplicar un temple superficial. Para llevar a cabo el calentamiento
previo al temple existen varios procesos de temple superficial los cuales van a variar por
muy poco las propiedades del núcleo, por lo tanto, para estos tipos de tratamientos se debe
considerar aquellos aceros con porcentajes de carbono que varían entre 0.3 y 0.6%C ya
que son susceptibles al endurecimiento por temple superficial. Los tratamientos
superficiales para endurecimiento también ayudan a reducir distorsión, eliminar las fracturas
que pueden llegar a generarse. Entre los tratamientos de temple superficiales se utiliza uno
con un calentamiento por inducción que es el abordado en el presente documento.

El temple superficial por inducción es un proceso de cementación en caja que aumenta la

resistencia al desgaste, la dureza superficial y la resistencia a la fatiga mediante la creación
de una capa superficial endurecida, manteniendo inalterada, a su vez, la microestructura del
núcleo.
Se utiliza también para aumentar las propiedades mecánicas de los componentes ferrosos
en una zona específica. Las aplicaciones típicas son los sistemas de propulsión y
suspensión, los componentes de motor y los estampados. El temple por inducción es
excelente para la reparación de las reclamaciones de garantía/fallos de campo.

Proceso
El calentamiento por inducción es un método extremadamente versátil para el
endurecimiento de los aceros. Mediante éste se puede realizar endurecimiento superficial
uniforme, endurecimiento superficial localizado, endurecimiento continuo y revenido de las
piezas. El calentamiento se realiza con la colocación de la pieza en un campo magnético
generado por el pasaje de una corriente alterna de alta frecuencia a través de un inductor,
usualmente una bobina de cobre enfriada por agua. El campo magnético alterno establecido
dentro de la bobina induce una corriente (I) dentro del acero. La corriente inducida genera
un calentamiento (H) de acuerdo con la siguiente relación H= I 2 .R, donde R es la
resistencia eléctrica. El acero consiste principalmente en ferrita o Fe bcc, la cual es
ferromagnética hasta la temperatura de Curie (768ºC), el rápido cambio en la dirección de
los dominios de magnetización en el acero dentro del campo de la bobina genera también
un considerable calentamiento. Cuando el acero transforma a austenita, la cual no es
magnética, esta contribución al calentamiento por inducción comienza a ser despreciable.
Puede establecerse una amplia variedad de modelos de calentamiento por inducción
dependiendo de la forma de la bobina, del número de espiras de la bobina, de la frecuencia
de operación y de la intensidad de corriente alterna suministrada. La Fig. 13.2 muestra
ejemplos de modelos de calentamiento producidos por varios tipos de bobinas. La
profundidad del calentamiento generado por inducción está relacionada con la frecuencia de

Tratamientos Térmicos. Temple Superficial por Inducción. 1

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la corriente alterna. A mayores frecuencias menor profundidad de calentamiento. Por lo

tanto, para casos de endurecimiento profundos es necesario el uso de bajas frecuencias.

el calentamiento por inducción no cambia la composición del acero y, por lo tanto, un acero
seleccionado para endurecimiento por inducción debe tener suficiente contenido de carbono
y aleantes para obtener la distribución deseada de dureza superficial. Generalmente, se
seleccionan aceros con medio y alto carbono debido a que la alta resistencia mecánica y
dureza superficial que se alcanza mejora considerablemente la resistencia a la fatiga y al
desgaste. El endurecimiento por inducción introduce tensiones residuales de compresión en
la superficie endurecida de la pieza. Por lo tanto, la resistencia a la fatiga de las piezas
endurecidas por inducción puede ser mayor que en aquellas piezas templadas dado que
éstas desarrollan tensiones de tracción en la superficie durante el temple que sólo pueden
ser parcialmente liberadas durante el revenido. Sin embargo, cuanto mayor es la
penetración del endurecimiento mediante el calentamiento por inducción, más se aproxima
el estado de tensión de la superficie al de una pieza templada. La duración del ciclo de
calentamiento para el endurecimiento superficial por inducción de alta frecuencia es
extremadamente corta, frecuentemente de unos pocos segundos. Como resultado, el
tiempo para la formación de la austenita es limitado y se compensa por el aumento de la
temperatura de austenizado.

Una forma de descripción rápida del proceso puede ser:

1. Exponer la pieza de acero a un campo magnético alterno, el cual penetra el calor
superficialmente.

2. La energía del campo magnético se transforma en calor, aumentando la temperatura

de la superficie de la pieza hasta llegar en pocos segundos a la temperatura de
templado (900 ºC aprox.).

3. Cuando sobrepasa determinada temperatura (Temperatura de Curie) el material

pierde las propiedades ferromagnéticas y deja en gran medida la producción de
calor.

4. Llegado a este punto se elimina el campo magnético y se enfría la pieza de diversas

maneras (corrientes de aire, agua, soluciones acuosas, aceite, y otros) controlando
de esta manera la velocidad de enfriamiento. A mayores velocidades se obtienen
mayores durezas.

La figura 1 muestra un esquema de un dispositivo utilizado para llevar a cabo el

calentamiento por inducción. En donde se introduce una corriente inducida, en donde el
horno trabaja como un transformador en el que el primario está constituido por una serie de
espiras o tubos de cobre en los cuales circula la corriente eléctrica y el agua de
refrigeración, y el secundario está formado por la pieza que se va a calentar, la cual se
coloca en el interior. La densidad de corriente, por efecto de las corrientes inducidas en una
sección perpendicular a las líneas de campo es mucho más elevada en la periferia que en el
interior. La penetración por calentamiento (P), en materiales ferromagnéticos de
permeabilidad µ, viene expresada por la siguiente fórmula:

Tratamientos Térmicos. Temple Superficial por Inducción. 2

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n = (1/2 π)√p/µf
Donde f es la frecuencia de la corriente aplicada y π es la densidad del acero.

Fig 1. Dispositivo utilizado para realizar un temple por inducción.

Formas de calentamiento
Efecto película
El efecto pelicular se debe a que la variación del campo magnético es mayor en el centro, lo
que da lugar a una reactancia inductiva mayor, y, debido a ello, a una intensidad menor en
el centro del conductor y mayor en la periferia.
El campo magnético es producido por una corriente eléctrica y una frecuencia, esto
adecuado al trabajo a efectuar. Este campo magnético depende además del número de
vueltas de la bobina. Si una pieza es colocada dentro de una bobina de N vueltas por la que
circula una corriente alterna de intensidad J, capaz de producir un campo de intensidad de
flujo Φ , se generará una fuerza electromotriz e que se puede expresar como:

Las corrientes inducidas en la pieza de trabajo generan su propio campo magnético de

sentido contrario al generado por el inductor, siendo éste el motivo por el cual las corrientes
inducidas se debilitan hacia el interior provocando el llamado “skin effect” o efecto peculiar

Tratamientos Térmicos. Temple Superficial por Inducción. 3

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(efecto que hace que la resistencia efectiva o de corriente alterna sea mayor que la
resistencia óhmica-arochiana o de corriente elevada).

Imagen xx.​ Calentamiento de la pieza, en donde se genera el campo magnético.

Este fenómeno hace que la resistencia efectiva o de corriente alterna sea mayor que la
resistencia óhmica de corriente continua.
La disminución de la intensidad de la corriente inducida desde la periferia hacia el interior
está expresada por una ley exponencial:

En donde I X indica la densidad de corriente a la distancia x de la superficie calentada; I S

indica la densidad de corriente en la superficie calentada y d es la “profundidad de
penetración” que determina la efectiva profundidad de las corrientes parásitas en su
generación de calor. El valor d está dado por la siguiente expresión:

Donde μ0 es la permeabilidad magnética del vacío; μT es la permeabilidad magnética

relativa de la pieza que se calienta (disminuye cuando aumenta la temperatura); ρ es la
resistividad de la pieza de trabajo (aumenta con la temperatura); f es la frecuencia del
campo magnético actuante producido por la corriente que recorre la bobina inductora. Para
que el temple por inducción sea efectivo, es decir, que el calentamiento de la zona a tratar

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llegue en profundidad hasta el espesor deseado, es necesario que el diámetro del redondo
o el espesor de la placa a tratar tengan una relación de D/d o A/d > 3, siendo D el diámetro
de la pieza y A el espesor de la placa (según los casos); si esas relaciones son menores se
pierde eficiencia ya que empiezan a tener influencia las corrientes generadas, que son de
signo opuesto, contrabalanceando las originadas en una cara (si se trata de una placa) o de
un extremo del diámetro (si se trata de un redondo).
En frecuencias altas los electrones tienden a circular por la zona más externa del conductor,
en forma de corona, en vez de hacerlo por toda su sección, con lo que, de hecho, disminuye
la sección efectiva por la que circulan estos electrones aumentando la resistencia del
conductor.

Ventajas y desventajas del proceso

Ventajas

1. Tiene una productividad máxima ya que la inducción es rápida, esto porque el calor
se genera directa e instantáneamente en la pieza a utilizar, a modo de ejemplo,
podría calentar a más de 1000°C en menos de un segundo. Este arranque para el
calentamiento es virtualmente instantáneo, no es necesario precalentar ni tampoco
enfriar.
2. Alta eficiencia energética, ya que convierte la energía consumida en calor útil en
hasta un 90%. Además como no necesita ni precalentamiento, ni enfriamiento en los
ciclos de trabajo, las pérdidas de calor cuando no se trabaja son mínimos.
3. El control de automatización de éste, ya que elimina las inconsistencias y los
problemas de calidad que se producen con llama, soplete u otros métodos. Una vez
que el sistema este calibrado y puesto en marcha, no dará lugar a desviaciones, ya
que los patrones de calentamiento son repetibles y consistentes. Con la fuente de
alimentación adquirida por parte de la empresa se conseguirá temperaturas precisas
que proporcionan resultados uniformes.
4. Con la inducción la pieza tratada jamás entrará en contacto con alguna llama u otro
elemento de calor, ya que el calor se induce directamente a través de una corriente
alterna. Como resultado, la distorsión se reduce al mínimo.
5. La inducción es un proceso limpio, no contaminante, que protege el medio ambiente.
El calentamiento es seguro ya que no pone en peligro al operador, y al no utilizar
llama abierta, no oscurece el proceso.

Desventajas

1. El elevado costo de las instalaciones.

2. La necesidad de preparar en cada caso dispositivos adecuados para cada clase de
trabajos.
3. La gran velocidad de calentamiento.
4. La gran diferencia de temperatura que ocurre de un momento determinado en zonas
muy próximas de las piezas, que luego da lugar a variaciones muy bruscas de
dureza.

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Parámetros de control
Las variables que afectan a la velocidad de calentamiento son las siguientes:
1. Intensidad o fuerza del campo magnético generado por la corriente que recorre la
bobina de trabajo con sus características fundamentales: intensidad y tensión. De
los Amper-vueltas de la bobina de trabajo surge la fuerza magnética en forma de
líneas de fuerza (flujo magnético).
2. Frecuencia de la corriente que recorre la bobina de trabajo; ya se vio su influencia en
el valor de d; a mayores frecuencias existe mayor acercamiento de las líneas de
fuerza.
3. Separación entre la pieza de trabajo y la bobina inductora.
4. Características magnéticas y eléctricas del material a tratar: resistividad y
permeabilidad magnética.

Aplicaciones
Existen diversas aplicaciones en las cuales se podrá utilizar el mecanismo de temple por
inducción, en las cuales hay muchas, pero, en esta ocasión nombraremos las más
importantes:
● Sellado de envases: Es un tipo de sellado en caliente. Para utilizar esta técnica las
tapas han de ser suministradas con los discos de sellado. Éstos tienen que estar
compuestos de una lámina de aluminio y una capa de polímero compatible con el
material del envase a sellar. El sellado por inducción mantienen intacto los procesos
de envasado y tapado.
● Forja: Consiste en la conformación de una pieza previamente calentada a
temperatura en la que presenta una resistencia débil a la deformación. Este proceso
es común en la fabricación de productos de sectores industriales.
● Fusión: Los materiales son llevados al interior de un crisol hasta su temperatura de
fusión.
● Soldadura: Es el procedimiento de unir dos metales donde el material base se
calienta a una alta temperatura superando su punto de fusión, entonces,
aprovechando su estado líquido se mezclan para formar una unión con la fusión de
todas las partes implicadas incluyendo el material de aporte si existiera. La ventaja
de la soldadura por inducción es que se reduce el consumo de energía al ser el calor
dirigido directamente a los labios del fleje y también no hay contacto físico entre la
parte de inducción (bobina y fleje), menos mantenimiento.
● Procesos de vacío: Es donde se requiere una alta calidad de la pieza y consistencia
del calentamiento. Las ventajas de hacerlo por inducción son ahorro energético,
mejora de la eficiencia, reducción de gastos de explotación, las piezas pueden tener
cualquier forma.

Las aplicaciones típicas del temple por inducción incluyen engranajes, ejes largos,
estampados, piezas en su mayoría simétricas. El temple por inducción se utiliza para
fortalecer un área específica de una pieza.

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Algunos de los materiales empleados para este tipo de temple son:

● Aceros al carbono
● Aceros aleados
● Aceros inoxidables (martensíticos)
● Metales en polvo
● Hierro fundido
● Hierro gris
● Hierro dúctil
● Hierro maleable

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