TRANSMISORES INTELIGENTES

El término "inteligente“ indica que el instrumento

es capaz de realizar funciones adicionales a la
de la simple transmisión de la señal del
proceso, gracias a un microprocesador
incorporado
 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Los transmisores inteligentes incorporan un

microcontrolador que mejora las prestaciones
del sensor, admitiendo el manejo de la
información del proceso en forma digital
garantizando una alta confiabilidad del
dispositivo al permitir auto diagnóstico y
acciones de emergencia.
 ¿DÓNDE SE APLICAN LOS
TRANSMISORES?
Las aplicaciones con transmisores son
innumerables y se utilizan por ejemplo
en la extracción de agua potable en
pozos o plantas desaladoras,
instalaciones de refrigeración, máquinas
herramienta, etc.
 TRANSMISOR DE PRESIÓN
DIFERENCIAL
Un transmisor de presión diferencial es
un dispositivo básico para medir flujo, nivel y
detección de fugas. Además de esto, los
transmisores de presión diferencial tienen
aplicaciones en la medición de presiones
diferenciales, relativas y absolutas. Es decir, es un
dispositivo fundamental en el área de la
automatización. este instrumento de presión también
puede utilizarse para medir niveles de líquido.
Por su parte, los transmisores de presión son
sensores que, gracias a un sistema
electrónico adicional, compensan
desviaciones de linealidad y errores de
temperatura y facilitan resultados de medición
en forma de señales estándar. La presión
diferencial no solo se refiere a circuitos,
puede utilizarse para ver el nivel de saturación
de un filtro de agua, de aire comprimido o de
partículas en un circuito de refrigeración
 TRANSMISORES DE FLUJO

Los transmisores de flujo de área variable

son sensores con salida de transmisión eléctrica
para indicación remota del caudal de líquido.
Controlan el caudal a través de modelos en línea.
Las aplicaciones incluyen riego, control de procesos,
líneas de drenaje, pruebas de bombas y dosificación
de productos químicos.
El principio de funcionamiento de
estos medidores de flujo se fundamenta en la ley
de Faraday, que dice que al hacer circular un
material (un fluido) conductivo a través de un campo
magnético se produce una fuerza electromagnética
que va a ser proporcional a la velocidad del propio
fluido.
funcionan con el desplazamiento de un pistón
magnético que indica el aumento o disminución del
flujo de líquido.
 TRANSMISOR DE TEMPERATURA

Los transmisores de temperatura se utilizan

principalmente en el sector industrial. Fueron
desarrollados con el objetivo de poder transformar
las variaciones de tensión o resistencia, que
dependen de la temperatura, en otras señales de
salida. Entre estas se encuentran las señales de 4-
20 mA y 0-10 V.
 Podrá utilizar los transmisores de humedad
y temperatura en las aplicaciones críticas de producción
y procesos industriales.
 Medición de emisiones.
 CO₂, CO, luz, sonido, velocidad de rotación.
 Registradores de Datos.
 Medidores electricidad.
 Medición de humedad.
 Calidad de aceite y valor de pH.
 Medición de presión.
 TRANSMISOR DE NIVEL TIPO
RADAR
 Adoptan una señal de alta frecuencia, que se emite a través
de una antena con un incremento de frecuencia 0.5GHz
durante la medición, reflejada por la superficie del objetivo y
recibida con un tiempo de retraso.
 Los transmisores de nivel tipo radar son ideales para la
medición de líquidos, polvos y granulados, no se ven
afectados por la presión, temperatura, viscosidad, vacío,
espuma o polvo.
 BUSES DE CAMPO
Un bus de campo es un sistema de
transmisión de información que simplifica
enormemente la instalación y operación de
máquinas y equipamientos industriales
utilizados en procesos de producción.
MODBUS
PROFIBUS
HART
 MODBUS

Modbus es un protocolo de comunicación abierto,

utilizado para transmitir información a través de
redes en serie entre dispositivos electrónicos. El
dispositivo que solicita la información se llama
maestro Modbus y los dispositivos que suministran
la información son los esclavos Modbus. Además,
esta red de comunicación industrial usa los
protocolos RS232/RS485/RS422.
¿PARA QUÉ SE UTILIZA MODBUS?

 Por su parte, Modbus se ha convertido en un protocolo

bastante común, usado frecuentemente por muchos
fabricantes en muchas industrias. Así pues, este sistema
de comunicación se usa generalmente para transmitir
señales de los dispositivos de instrumentación y control
a un controlador principal o a un sistema de recolección
de datos (SCADA).
 TIPOS DE PROTOCOLO MODBUS

Existen varios tipos de versiones en el protocolo

Modbus para el puerto serie y Ethernet, que se
utilizan para atender las necesidades específicas de
los sistemas de automatización industrial en las
empresas. Por ejemplo, Modbus TCP se utiliza para
Ethernet, y Modbus RTU.
 ¿QUÉ ES MODBUS RTU Y CÓMO
FUNCIONA?

El protocolo Modbus RTU es un medio de

comunicación que permite el intercambio de datos
entre los controladores lógicos programables (PLC) y
los ordenadores (PC). Los dispositivos electrónicos
pueden intercambiar información a través de
conexiones en serie utilizando este protocolo.
 ¿QUÉ ES MODBUS TCP Y CÓMO
FUNCIONA?
Modbus/TCP se introdujo para aprovechar las
infraestructuras LAN actuales. A su vez, aumentó el
número de unidades que podían conectarse a la
misma red. Este sistema engloba los bloques de
datos de solicitud y respuesta del Modbus RTU en
un bloque TCP transmitido a través de redes
estándar de Ethernet.
 PROFIBUS
Profibus ofrece toda una familia de variantes de bus
de campo: Profibus PA para la automatización de
procesos, Profi net para la transferencia de datos
basada en Ethernet y Profi bus DP para la
automatización de instalaciones, centrales eléctricas
y máquinas. Por motivo de su sencilla y robusta
física de transferencia de datos (RS-485) y las
distintas etapas de desarrollo DP-V0 (intercambio de
datos cíclico más rápido y determinista)
 PROFIBUS PA es un bus de campo conforme a la norma
IEC 61158-2 y suministra alimentación y transmite datos por
vía digital entre los sistemas host, como el DCS o PLC, y la
instrumentación de campo. La información de estado y los
comandos de control se transmiten digitalmente entre el
maestro y hasta 31 participantes conectados al mismo
cable. PROFIBUS es mucho más que un simple control de
procesos. La configuración remota, la gestión de activos y el
mantenimiento proactivo son posibles gracias a PROFIBUS.
 HART
es un protocolo de comunicación diseñado para
aplicaciones de medición y control de procesos
industriales. Se llama un protocolo híbrido porque
combina comunicación analógica y digital. Puede
comunicar una sola variable usando una señal
analógica de 4-20 mA, mientras comunica también
información agregada sobre una señal digital. La
información digital es transportada por una
modulación de bajo nivel superpuesta en un lazo de
corriente estándar de 4 a 20 mA
 COMUNICACIÓN BIDIRECCIONAL

Al usar una señal analógica, la información se envía

en una sola dirección, ya sea del dispositivo al host
(entradas) o del host al dispositivo (salidas). La
información digital, por otro lado, puede viajar en
ambas direcciones usando la señal de comunicación
digital HART.
Esto abre un nuevo camino para un instrumento que
tradicionalmente sólo recibe información de señal de
control desde un host —- una controlador de válvula,
por ejemplo — para enviar también información al
host acerca de lo que está pasando en la válvula. De
manera similar, un transmisor que tradicionalmente
sólo envía una variable de proceso al host, ahora
también puede recibir información tal como ajustes
de configuración.
 SISTEMA SCADA

El sistema SCADA es una herramienta

de automatización y control industrial utilizada en
los procesos productivos que puede controlar,
supervisar, recopilar datos, analizar datos y
generar informes a distancia mediante una
aplicación informática. Su principal función es la de
evaluar los datos con el propósito de subsanar
posibles errores.
PARA QUÉ SIRVE UN SISTEMA SCADA

Este sistema de control de supervisión y adquisición de

datos formado por software y hardware permite a las empresas:
 Controlar los procesos industriales de forma local o remota.
 Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.
 Interactuar directamente con dispositivos como sensores,
válvulas, motores y la interfaz HMI.
 Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos
acontecimientos que se producen en un proceso productivo.
 Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por
problemas de funcionamiento.
Por ejemplo, el sistema notifica rápidamente a
un operario que una partida de un producto
muestra una alta incidencia de errores. En
este caso, el operario hace una parada en la
producción y visualiza los datos del sistema
SCADA, a través de una HMI, para determinar
la causa del problema.
 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO
(DCS)
 Un sistema de control distribuido (DCS) es un sistema de
control automatizado que consta de elementos de control
distribuidos de forma geográfica en la planta o área de
control. En realidad, el sistema de control distribuido utiliza
bucles de control distribuidos por toda una fábrica,
maquinaria o área de control. Es un sistema industrial
automatizado y digital que se utiliza para controlar los
procesos industriales y aumentar su seguridad, rentabilidad y
fiabilidad.
 COMO FUNCIONA UN SISTEMA DE
CONTROL DISTRIBUIDO
 Las aplicaciones de control se distribuyen a los controladores
del sistema que se dedican a procesos específicos de la
planta utilizando dispositivos de campo. La lógica de control
puede ser creada y dispersada a través de los controladores
del sistema. Esto permite que los cambios que deben
realizarse para cumplir con nuevos requisitos y/o la adición
de nuevos controladores o dispositivos de campo, se realicen
de manera eficiente y precisa, facilitando y simplificando las
actualizaciones y la integración de nuevos equipos.
 APLICACIONES DE UN SISTEMA DE
CONTROL DE DISTRIBUIDO (DCS)
Los sistemas de control distribuido (DCS) son procedimientos utilizados
en procesos de fabricación que son continuos o orientados a lotes.
Los DCS se utilizan comúnmente en procesos de servicios como:
 Agricultura
 Plantas químicas
 Petroquímica (petróleo) y refinerías
 Centrales nucleares
 Plantas de tratamiento de agua
 Plantas de tratamiento de aguas residuales
 Procesamiento de alimentos
 Fabricación de automóviles
 INDUSTRIA 4.0
 Industria 4.0 se refiere a una nueva fase en la revolución
industrial que se enfoca en gran medida en la
interconectividad, la automatización, el aprendizaje
automatizado y los datos en tiempo real. Industria 4.0,
también conocida como IIoT o manufactura inteligente,
integra la producción y las operaciones físicas con tecnología
digital inteligente, aprendizaje automatizado y big data para
crear un ecosistema más holístico y mejor conectado para las
compañías que se enfocan en la manufactura y la
administración de la cadena de suministro.
 LA EVOLUCIÓN DE LA INDUSTRIA
DE 1.0 A 4.0
La primera revolución industrial
La primera revolución industrial sucedió entre fines del
siglo XVIII y principios del siglo XIX. Durante este
período, la manufactura evolucionó desde un enfoque
en el trabajo manual realizado por personas y con
ayuda de animales de trabajo a una forma optimizada
de trabajo realizado por personas a través del uso de
motores que funcionaban a base de agua o vapor y
otros tipos de herramientas y maquinarias.
 La segunda revolución industrial
A principios del siglo XX, el mundo entró en una
segunda revolución industrial con la introducción del
acero y el uso de electricidad en las fábricas. La
introducción de la electricidad permitió que las
empresas manufactureras aumentaran la eficiencia e
hizo que la maquinaria de las fábricas fuese más
dinámica. Fue durante esta fase que los conceptos de
producción en masa, como línea de montaje, se
introdujeron como una manera de aumentar la
productividad.
La tercera revolución industrial
Con su comienzo al final de la década de los
cincuenta, la tercera revolución industrial comenzó a
emerger, ya que las empresas manufactureras
comenzaron a incorporar más tecnología electrónica
—y finalmente, las computadoras— en sus fábricas.
Durante este período, las empresas manufactureras
comenzaron a experimentar un cambio que ponía
menos énfasis en una tecnología analógica y
mecánica y más en la tecnología digital y el software
de automatización.
La cuarta revolución industrial, o Industria 4.0
En las últimas décadas, ha surgido una cuarta revolución
industrial, conocida como la Industria 4.0. La Industria 4.0 hace
énfasis en la tecnología digital de las décadas recientes y lo
lleva a un nivel totalmente nuevo con la ayuda de la
interconectividad a través de la Internet de las Cosas (Internet of
Things, IoT), el acceso a datos en tiempo real y la introducción
de los sistemas ciberfísicos. La Industria 4.0 ofrece un enfoque
más integral, interrelacionado y holístico de la manufactura.
Conecta lo físico con lo digital y permite una mejor colaboración
y acceso para todos los departamentos, socios, proveedores,
productos y personas. La Industria 4.0 empodera a los dueños
de empresas para controlar y comprender mejor cada aspecto
de su operación y les permite aprovechar datos instantáneos
para aumentar la productividad, mejorar los procesos e impulsar
el crecimiento.
 OBJETIVO DE LA INDUSTRIA 4.0

La Industria 4.0 implica la promesa de una nueva

revolución que combina técnicas avanzadas de
producción y operaciones con tecnologías
inteligentes que se integrarán en las organizaciones,
las personas y los activos. Esta revolución está
marcada por la aparición de nuevas tecnologías
como la robótica, la analítica, la inteligencia artificial,
las tecnologías cognitivas, la nanotecnología y el
Internet of Things (IoT), entre otros.
Del mundo físico al digital. Se captura la información
del mundo físico y se crea un registro digital de la
misma.
De digital a digital. En este paso, la información se
comparte y se interpreta utilizando analítica
avanzada, análisis de escenarios e inteligencia
artificial para descubrir información relevante.
Del mundo digital al físico. Se aplican algoritmos
para traducir las decisiones del mundo digital a
datos efectivos, estimulando acciones y cambios en
el mundo físico.
 TECNOLOGÍAS DE LA
INDUSTRIA 4.0
La Industria 4.0 se basa en nueve pilares
tecnológicos. Estas innovaciones conectan los
mundos físico y digital y habilitan sistemas
inteligentes y autónomos. Las empresas y cadenas
de suministro ya utilizan algunas de estas
tecnologías avanzadas, pero todo el potencial de la
Industria 4.0 cobra vida cuando se utilizan juntas.
 El Big Data y las analíticas de la IA: en la Industria 4.0,
el Big Data se recopila desde una amplia gama de
fuentes, desde equipos de fábrica y dispositivos de
internet de las cosas (IoT), hasta sistemas
de ERP y CRM, hasta apps del estado del tiempo y del
tránsito. Las analíticas potenciadas por inteligencia
artificial (IA) y machine learning se aplican a los datos en
tiempo real –y la información estratégica se aprovecha
para mejorar la toma de decisiones y la automatización
en todas las áreas de la gestión de la cadena de
suministro: planificación de la cadena de suministro,
gestión de logística, fabricación, I+D e ingeniería,
gestión de activos empresariales (EAM) y compras
 Integración horizontal y vertical: la columna vertebral
de la Industria 4.0 es la integración horizontal y vertical.
Con la integración horizontal, los procesos
están estrechamente integrados a "nivel de campo" –en
la planta de producción, en múltiples instalaciones de
producción y en toda la cadena de suministro–. Con la
integración vertical, todas las capas de una organización
están vinculadas –y los datos fluyen libremente desde la
planta de fabricación hasta las oficinas y desde allí al
resto–. En otras palabras, la producción está
estrechamente integrada con procesos de negocio como
I+D, garantía de calidad, ventas y marketing, y otros
departamentos –y los silos de datos y conocimiento son
cosa del pasado
 Computación en la nube: la computación en la nube es
el "gran habilitador" de la Industria 4.0 y la
transformación digital. La tecnología en la nube de hoy
en día va mucho más allá
de velocidad, escalabilidad, almacenamiento y eficiencia
de costos. Proporciona la base para la mayoría de las
tecnologías avanzadas –desde IA y machine learning
hasta internet de las cosas– y le da a las empresas los
medios para innovar. Los datos que alimentan las
tecnologías de la Industria 4.0 residen en la nube y los
sistemas ciberfísicos del centro de la Industria 4.0
utilizan la nube para comunicarse y coordinarse.
 Realidad aumentada (AR): La realidad aumentada,
que superpone el contenido digital en un entorno real, es
un concepto central de la Industria 4.0. Con un sistema
de AR, los empleados utilizan lentes inteligentes o
dispositivos móviles para visualizar datos de IoT en
tiempo real, piezas digitalizadas, instrucciones de
reparación o montaje, contenido de capacitación, y
más cuando miran algún elemento físico –como una
pieza de equipamiento o un producto–. La AR sigue
emergiendo, pero tiene implicancias importantes para el
mantenimiento, servicio y control de calidad, así como
para la capacitación y seguridad de los técnicos.
 Internet de las cosas industrial (IIoT): internet de las
cosas (IoT) –puntualmente, Internet de las cosas
industrial– es tan central para la Industria 4.0 que los dos
términos a menudo se utilizan de manera indistinta. La
mayoría de las cosas físicas de la Industria 4.0 –
dispositivos, robots, maquinaria, equipos, productos–
utilizan sensores y etiquetas RFID para proporcionar
datos en tiempo real sobre su estado, rendimiento o
ubicación. Esta tecnología les permite a las empresas
operar cadenas de suministro más fluidas, diseñar y
modificar rápidamente productos, evitar la inactividad de
los equipos, estar al tanto de las preferencias del
consumidor, hacer seguimiento de los productos y el
inventario, y mucho más.
 Fabricación aditiva/Impresión 3D: la fabricación
aditiva, o impresión 3D, es otra tecnología clave que
impulsa la Industria 4.0. La impresión 3D
se utilizó inicialmente como una herramienta de creación
rápida de prototipos, pero ahora brinda una gama más
amplia de aplicaciones, desde la personalización en
masa hasta la fabricación distribuida. Con la impresión
3D, por ejemplo, las piezas y los productos pueden
almacenarse como archivos de diseño en inventarios
virtuales e imprimirse bajo demanda o donde se lo
necesite –reduciendo tanto las distancias de
transporte como los costos
 Robots autónomos: con la Industria 4.0, una nueva
generación de robots autónomos está emergiendo.
Programados para realizar tareas con mínima
intervención humana, los robots autónomos varían
mucho en tamaño y función, desde drones de escaneo
de inventario hasta robots móviles autónomos para
operaciones de recoger y ubicar. Equipados
con software de vanguardia, IA, sensores y visión de
máquina, estos robots son capaces de realizar tareas
difíciles y delicadas –y pueden reconocer, analizar y
actuar sobre la información que reciben de sus
alrededores
 Simulación/gemelos digitales: un gemelo digital es
una simulación virtual de una máquina, producto,
proceso o sistema del mundo real basado en datos de
sensores de IoT. Este componente central de la Industria
4.0 le permite a las empresas comprender, analizar y
mejorar el rendimiento y el mantenimiento de los
sistemas y productos industriales. Un operador de
activos, por ejemplo, puede utilizar un gemelo digital
para identificar una pieza específica que funciona
mal, prever problemas potenciales y mejorar el tiempo
productivo.
 Ciberseguridad: con el aumento de la conectividad y el
uso de Big Data en la Industria 4.0, la ciberseguridad
efectiva es primordial. Implementando una arquitectura
Zero Trust y tecnologías como machine learning y
blockchain, las empresas pueden automatizar la
detección, prevención y respuesta ante amenazas –
y minimizar el riesgo de violaciones a los datos y
demoras en la producción en todas sus redes