Automatización

Industrial
Automatización Industrial: Qué es y cómo funciona

Cuando hablamos de automatización industrial nos referimos al uso de sistemas de control, como ordenadores,
autómatas programables, robots y tecnologías de la información para manejar diferentes procesos productivos y
maquinarias en la industria, eliminando al máximo la intervención de la mano de obra y reemplazando las
operaciones de ensamblaje peligrosas por operaciones automatizadas.

La automatización es una evolución de la mecanización en la industria, que utiliza dispositivos de alta capacidad
de control para lograr procesos de fabricación o producción eficientes.

Debido a los rápidos avances tecnológicos, los sistemas de procesamiento industrial con la llamada industria
4.0 o cuarta revolución industrial están cambiando la forma de producir de las compañías. El control
informatizado de la producción para aumentar la precisión, calidad, y rendimiento de los procesos industriales se
ha convertido en el actor principal de las empresas de fabricación y producción.

Analizaremos con todo detalle los componentes que intervienen en la automatización de procesos productivos,
detallaremos los tipos de sistemas de automatización industrial más utilizados , así como conoceremos su
importancia en las empresas de servicios y manufactureras.

Qué se entiende por Automatización Industrial

Automatización es un término amplio que se aplica a cualquier mecanismo que se mueve por sí mismo o que es
auto determinado. La palabra `automatización’ deriva de las antiguas palabras griegas Auto (que significa: por si
solo) y Matos (que significa: movimiento).

En comparación con los sistemas manuales, los sistemas de automatización ofrecen un rendimiento superior en
términos de precisión, potencia y velocidad de funcionamiento.

En el control de la automatización industrial, un amplio número de variables de proceso como temperatura,

caudal, presión, distancia y niveles de líquido pueden ser detectados simultáneamente. Todas estas variables son
adquiridas, procesadas y controladas por sistemas de microprocesadores o controladores de procesamiento de
datos.

Un sistema automatizado utiliza elementos y componentes especiales de hardware y software dedicados a

implementar sistemas de control y monitoreo. En los últimos años, el número de estos productos se ha
desarrollado a partir de diversos proveedores que ofrecen sus productos especializados.

Algunos de estos proveedores son Siemens, ABB, AB, National Instruments, Omron, etc.

Cómo funciona la Automatización Industrial

La estructura de un sistema de automatización industrial sirve para explicar los diferentes niveles de su
funcionamiento. Hay varias maneras de describir los niveles de un proceso de automatización industrial, pero la
más simple de todas y la más común para que se entienda es el siguiente triángulo jerárquico de representación
de tres niveles de un sistema de automatización industrial típico.

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Niveles del proceso de automatización industrial

A continuación describiré el triángulo jerárquico de representación de los tres niveles de una aplicación de
automatización industrial típica.

Nivel supervisor

El nivel de supervisor consiste en un ordenador o computadora industrial, tipo PC de sobremesa, Panel de

Control o en formato rack, según las necesidades de la empresa. Este ordenador central utiliza un sistema
operativo estándar con un software especial, normalmente proporcionado por el proveedor para el control de
procesos industriales.

El objetivo principal del software es la visualización y parametrización del proceso. Para la comunicación se
utiliza el protocolo Ethernet Industrial, que puede ser Gigabit LAN o cualquier topología inalámbrica
(WLAN).

Nivel de control

El Nivel de control es el nivel medio de la jerarquía y es el nivel donde se ejecutan todos los programas
relacionados con la automatización. Para este propósito, generalmente se utilizan controladores lógicos
programables o PLC, que proporcionan capacidad de computación en tiempo real.

Los PLC normalmente se implementan utilizando microcontroladores de 16 ó 32 bits y se ejecutan en un

sistema operativo propio para cumplir con los requisitos en tiempo real. Los PLC también pueden ser
interconectados con varios dispositivos de E/S y pueden comunicarse a través de varios protocolos de
comunicación industrial.

Nivel de campo

Los equipos terminales de datos como sensores y actuadores son los que forman el nivel de campo. Los
sensores como temperatura, óptica, presión, etc. y actuadores como motores, válvulas, interruptores, etc. están
conectados a un PLC a través de un bus de campo y la comunicación entre un dispositivo de nivel de campo y
su correspondiente PLC está basado normalmente en una conexión punto a punto.

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Tanto las redes alámbricas como las inalámbricas se utilizan para la comunicación y, al utilizar esta
comunicación, el PLC también puede diagnosticar y parametrizar varios componentes.

Además, de estos tres niveles jerárquicos, un sistema de automatización de procesos industriales también
requiere de dos sistemas principales como la fuente de alimentación industrial y los protocolos de seguridad y
protección

Los requisitos de potencia de diferentes sistemas en diferentes niveles de la jerarquía pueden ser
extremadamente diferentes. Por ejemplo, los PLC normalmente funcionan con 24V DC, mientras que los
motores pesados funcionan con corriente alterna monofásica o trifásica.

Por lo tanto, se requiere una amplia gama de fuentes de alimentación de entrada adecuadas para un
funcionamiento sin problemas. Además, debe haber seguridad para el software que se utiliza para controlar los
PLC, ya que puede modificarse o se hackeado con facilidad.

Considerando todos los niveles mencionados y sus componentes correspondientes, un Sistema de

Automatización Industrial Básico tendrá la siguiente estructura:

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Equipos o herramientas de la automatización industrial

La automatización industrial es una plataforma de sistemas integrados que consta de varios equipos y elementos
que realizan una gran variedad de funciones como la detección, control, supervisión y monitorización
relacionadas con los procesos industriales.

Sensores y actuadores

Los sensores convierten las variables físicas del proceso, como el caudal, la presión, la temperatura, etc., en
variables eléctricas o neumáticas. Las señales de estos sensores se utilizan para procesar, analizar y tomar
decisiones con el fin de producir la salida de control.

Las diversas técnicas de control se implementan para producir la salida requerida mediante la comparación de la
variable de proceso detectada por la corriente con los valores de ajuste.

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Finalmente, los controladores producen las salidas calculadas y se aplican como entradas de señales eléctricas o
neumáticas a los actuadores. Los actuadores convierten las señales eléctricas o neumáticas en variables físicas
del proceso. Ejemplos de actuadores son las válvulas de control, relés, motores, etc.

Una categoría especial es la de los instrumentos inteligentes, que son sistemas integrados de detección o
actuación de elementos con la capacidad de comunicarse con los buses de campo. Estos dispositivos inteligentes
constan de un circuito de acondicionamiento de señal interno y facilitan la conexión directa al enlace de
comunicación en el sistema de bus industrial.

Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA)

El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) es un tipo de aplicación que obtiene datos
operativos del sistema para controlar y optimizar dicho sistema. Las aplicaciones pueden comprender acciones
de un proceso de destilación petroquímica, un sistema de filtración de agua, un compresor de tubería, etc.

Todas las empresas dependen de la necesidad de mejorar el rendimiento de los activos a través de la excelencia
operativa. Estar por delante de la competencia significa que se pueden encontrar formas de trabajar más rápidas
y con menos esfuerzo.

Controlador lógico programable (PLC)

El autómata programable (PLC) es uno de los dispositivos más importantes de la automatización. Como su
nombre indica, es un controlador lógico programable. Podemos controlar los dispositivos y cambiar fácilmente
de un proceso a otro a través de él.

Está diseñado principalmente para múltiples configuraciones de entrada y salida y puede soportar temperaturas
extremas con resistencia a la vibración y al impacto.

Interfaz hombre-máquina (HMI)

La Interfaz Hombre-Máquina (HMI) incluye la electrónica necesaria para señalar y controlar el estado de los
equipos de automatización industrial. A su vez, ayuda a controlar los equipos de automatización industrial. Sin
embargo, estos productos de interfaz pueden variar desde un indicador de estado LED básico hasta un panel
TFT de 2 pulgadas con interfaz de pantalla táctil.

Red Neuronal Artificial

Se trata de un modelo matemático y es el responsable del procesamiento de la información procedente de las

redes de comunicación y del procesamiento de la información. Las estructuras de RNA pueden modificarse
basándose en datos externos e internos que se introducen en la fase de configuración del sistema.

Sistema de control distribuido (DCS)

El Sistema de Control Distribuido (DCS) es uno de los sistemas de automatización industrial más utilizados
por varios procesos en la industria manufacturera. Contiene uno o más elementos de controlador distribuidos en
el sistema.

Las aplicaciones de los DCS incluyen redes de energía eléctrica y plantas de generación, señales de tráfico,
sistemas de gestión de agua, sistemas de control ambiental, refinerías de petróleo y plantas químicas, fabricación
de productos farmacéuticos, buques de transporte de petróleo, y redes de sensores.

Robótica

La robótica a medida que la tecnología evoluciona se ha empezado a utilizar en varios ámbitos. Desde robots
quirúrgicos hasta robots de entretenimiento, ayudan a las personas a realizar tareas complejas. Se pueden
utilizar para realizar diversas tareas de aplicación, como la asignación, la pintura, la soldadura, la reparación,
etc.

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El papel de los sistemas robóticos industriales en el proceso de producción abarca desde el montaje y los
tratamientos internos hasta las pruebas.

Tipos de automatización industrial

Ahora que hemos visto un poco sobre el diseño y los elementos de un sistema de automatización industrial
típico, cabría destacar los diferentes tipos de sistemas de automatización industrial más utilizados en la
actualidad por las empresas en sus procesos de fabricación y producción. Los sistemas de automatización
industrial se suelen clasificar en cuatro tipos:

 Sistema de automatización fija

 Sistema de automatización programable

 Sistema de automatización flexible

 Sistema Integrado de Automatización

Sistema de Automatización Fija

Los sistemas de automatización fijos son equipos especiales que se utilizan para agilizar procesos específicos.
En la automatización fija, es casi imposible facilitar las modificaciones en el diseño del producto. Las industrias
que tienen que producir diseños de productos estables y sostenibles durante un largo período de tiempo optan
por sistemas automatizados fijos.

Sistema de Automatización programable

Este tipo de tecnología se utiliza para fabricar productos por lotes. Un sistema de producción tiene que ser
programado varias veces para obtener un nuevo lote de productos con diferentes especificaciones.

Los dispositivos automatizados programables están diseñados para facilitar el cambio de producto. Sin embargo,
el proceso de reprogramación de una máquina de producción requiere mucho tiempo.

Sistema de automatización flexible

Es una forma más sofisticada y refinada de automatización programable. Su diferencia es que la automatización
flexible permite cambiar el equipo de forma automática y rápida. Una mezcla de diferentes productos puede ser
producida consistentemente sin perder tiempo.

Sistema Integrado de Automatización

Un Sistema Integrado de Automatización es un conjunto de máquinas, procesos y datos independientes, que

trabajan de forma sincrónica bajo el mando de un único sistema de control para implementar un sistema de
automatización de un proceso de producción: CAD (Computer Aided Design), CAM (Computer Aided
Manufacturing), herramientas y máquinas controladas por ordenador, robots, grúas y cintas transportadoras se
pueden integrar entre si utilizando una programación y un control de producción.

¿Por qué es importante la Automatización Industrial? Ventajas y Desventajas

En la actualidad, los fabricantes se enfrentan a muchos retos en un panorama empresarial tan competitivo.
Algunos de estos desafíos incluyen entornos de fabricación sostenibles (en un mundo cada vez más centrado en
la seguridad) y cadenas de suministro cada vez más complejas, que cumplan las últimas normas de eficiencia
energética y compitan con empresas con costes más reducidos.

Muchas de estas razones llevan a los fabricantes hacia la automatización industrial y la transformación digital de
sus procesos productivos. Debido en mayor parte a los avances tecnológicos en sistemas de control analógicos y

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digitales, microprocesadores, PLC y varios sensores, se ha conseguido con mayor agilidad sincronizar varias
máquinas y procesos independientes para lograr una verdadera automatización industrial.

Con el aumento de la economía industrial, las estrategias empresariales para la automatización industrial
también han cambiado con el tiempo.

Las ventajas de la Automatización Industrial incluyen:

Aumento de la productividad laboral

La automatización aumenta la velocidad de producción al generar más y mejores productos. Las nuevas
tecnologías trabajan durante largas horas sin perder precisión. De ahí el aumento de la productividad y la
eficiencia por hora de trabajo.

Mejora de la calidad del producto

Una de las principales ventajas de la automatización es la reducción de la tasa de fracción de unidades

defectuosas. Los sistemas de automatización realizan las operaciones con mayor conformidad y uniformidad a
las especificaciones de calidad. Por ello, los procesos industriales son controlados y monitorizados en todas las
etapas para producir un producto final de calidad.

Menor mano de obra o costo de producción

Los sistemas automatizados ayudan a las industrias a ahorrar mucho a largo plazo al sustituir la mano de obra
por maquinaria automatizada para reducir los costes unitarios de producción. Los equipos de automatización que
funcionan sin problemas o de forma uniforme (24 horas × 7 días) no sólo aumentan la productividad, sino que
también dan como resultado un excelente retorno de la inversión al ahorrar salarios, costes de mano de obra, y
absentismo de los empleados.

El sistema automatizado también reduce la escasez de mano de obra al sustituir las operaciones automatizadas
por esta mano de obra.

Reducción de las tareas manuales de rutina

En muchas aplicaciones industriales, las variables de proceso como temperatura, nivel de líquido, presión, etc.
deben ser monitorizadas periódicamente como una tarea rutinaria para mantener los niveles establecidos.

De este modo, un sistema de automatización crea la condición de trabajo automático mediante el empleo de
sistemas de control de bucle cerrado.

Seguridad mejorada

Al implementar un sistema automatizado, el trabajo se hace más seguro al transferir al trabajador de un lugar de
participación activa en el proceso a la función de supervisión. Las máquinas automatizadas son capaces de
trabajar en entornos peligrosos y otros entornos extremos.

Además, estos sistemas utilizan robots industriales en lugar de trabajadores humanos, especialmente en
condiciones que ponen en peligro la vida (condiciones químicas y de alta temperatura). De esta manera, un
sistema de automatización industrial evita los accidentes y lesiones de los trabajadores.

Ayudar a la monitorización remota

La mayoría de las operaciones industriales tienen que ser controladas remotamente para un monitoreo y control
conveniente a larga distancia de las variables del proceso. Para estos casos, los sistemas automatizados
proporcionan un enlace de comunicación entre el área de proceso y el área de supervisión (monitorización y
control), lo que permite a los operadores controlar y monitorizar los procesos industriales desde una ubicación
remota.

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El mejor ejemplo de este mando a distancia es el control automático de la red eléctrica.

Pero por otro lado y a pesar de su importancia los sistemas de automatización industrial suponen para las
empresas y para la sociedad una serie de desventajas.

Las desventajas de la Automatización Industrial incluyen:

Pérdida de empleos

Dado que la mayor parte del trabajo se realiza con máquinas, la necesidad de mano de obra es muy inferior.

Más contaminación

Diferentes tipos de máquinas funcionan y operan con motores que pueden requerir gases o productos químicos
contaminantes para funcionar.

Menos versatilidad

Al tener una máquina que puede realizar una determinada tarea, se limita la flexibilidad y variedad de tareas que
un empleado puede realizar.

Todas las tareas deseadas no pueden automatizarse con la tecnología actual. Por ejemplo, es mejor dejar los
productos con formas y tamaños irregulares para el montaje manual. (Esta tendencia parece estar cambiando con
computadoras y algoritmos avanzados).

La automatización no se puede aplicar en todos los casos sino en ciertos procesos, es decir, producción de alto
volumen, productos repetibles y consistentes.

Costes elevados

El coste inicial de implantación de un sistema de automatización es muy elevado.

Los costes de investigación y desarrollo de la automatización de un proceso, los de mantenimiento preventivo y

los de capacitación de los empleados para operar máquinas automatizadas es un añadido más que se ha de tener
en cuenta y sumar al coste inicial. Así como, para el mantenimiento y el servicio de los mismos.

¿Cuál es el futuro de la automatización industrial?

Aunque la automatización industrial en la fabricación no está exenta de sus detractores (como la afirmación
infundada de que conducirá al desempleo masivo), su futuro parece muy prometedor. Los robots industriales del
futuro serán multifuncionales para que la misma máquina pueda ser utilizada para varios usos diferentes.

Tendrán muchas capacidades asociadas, como la capacidad de tomar decisiones y de trabajar de forma
autónoma.

También tendrán capacidad de autodiagnóstico y mantenimiento predictivo.

Gracias a la automatización industrial de la producción, la fábrica del futuro será más eficiente en la utilización
de energía, materias primas y recursos humanos. Además, contrariamente a la creencia popular, la experiencia
hasta ahora ha demostrado que la automatización no causará desempleo masivo.

Por el contrario, el uso masivo de robots creará más puestos de trabajo. Los humanos y los robots trabajarán
juntos para crear un espacio de trabajo más eficiente y productivo.

Qué es un sistema SCADA, para qué sirve y cómo funciona

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Los sistemas SCADA son cruciales para las empresas industriales, ya que ayudan a mantener la eficiencia,
procesar los datos para tomar decisiones más inteligentes y comunicar los problemas del sistema para ayudar a
reducir el tiempo de inactividad.

En este artículo vamos a profundizar en las funciones de un Sistema SCADA y en los componentes que hacen
posible su funcionamiento, entre otros aspectos.

Qué es un sistema SCADA

El sistema SCADA es una herramienta de automatización y control industrial utilizada en los procesos
productivos que puede controlar, supervisar, recopilar datos, analizar datos y generar informes a distancia
mediante una aplicación informática. Su principal función es la de evaluar los datos con el propósito de subsanar
posibles errores.

En realidad, su definición es la de una agrupación de aplicaciones informáticas instaladas en un ordenador

denominado Máster o MTU, destinado al control automático de una actividad productiva a distancia que está
interconectada con otros instrumentos llamados de campo como son los autómatas programables (PLC) y
las unidades terminales remotas (RTU).

Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos fundamentales en las plantas industriales,
ya que ayudan a mantener la eficiencia, procesan los datos para tomar decisiones más inteligentes y comunican
los problemas del sistema para ayudar a disminuir el tiempo de parada o inactividad.

De igual manera, un sistema SCADA eficaz puede resultar un ahorro notable en tiempo y dinero. De ahí su
importancia en la industria moderna.

Para qué sirve un sistema SCADA

Este sistema de control de supervisión y adquisición de datos formados por software y hardware permite a las
empresas:

 Controlar los procesos industriales de forma local o remota.

 Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.

 Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas, motores y la interfaz HMI.

 Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos acontecimientos que se producen en un proceso

productivo.

 Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de funcionamiento.

 Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.

 El control de calidad mediante los datos recogidos

Componentes de un sistema SCADA

 HMI: Es la interfaz que conecta al hombre con la maquina presentando los datos del proceso ante el
operario mediante un sistema de monitoreo. Además, controla la acción a desarrollar a través de una
pantalla, en la actualidad táctil.

 Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la función de recopilar los datos del
proceso y enviar las instrucciones mediante una línea de comandos.

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 Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores (Ordenadores Remotos) que obtienen
señales independientes de una acción para enviar la información obtenida remotamente para que se
procese. Se conectan a sensores que convierten las señales recibidas en datos digitales que lo envían al
ordenador o sistema de supervisión (MTU)

 PLC: Denominados comúnmente autómatas programables, estos son utilizados en el sistema como
dispositivos de campo debido a que son más económicos, versátiles, flexibles y configurables que las
RTU comentadas anteriormente.

 Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la conectividad del ordenador (MTU) a las
RTU y los PLC. Para ello utiliza conexiones vía modem, Ethernet, Wifi o fibra óptica.

 Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de magnitudes físicas o químicas, denominadas
variables de instrumentación, y las convierten en variables o señales eléctricas.

 Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u ofrecer movimiento sobre otro
dispositivo mecánico.

Cómo funciona un Sistema SCADA (Diagrama Básico)

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La arquitectura básica de un sistema SCADA está compuesta por controladores lógicos programables
(PLC) o unidades terminales remotas (RTU). Los PLC y las RTU son microprocesadores que se comunican con
una serie de instrumentos, tales como maquinaria de fabricación, HMI, sensores y dispositivos finales.

Con posterioridad, dirigen la información de esos objetos a computadoras con software SCADA. Este
mismo procesa, distribuye y muestra los datos, ayudando a los operarios y a los técnicos de mantenimiento a
analizar los datos y a tomar decisiones importantes.

Por ejemplo, el sistema notifica rápidamente a un operario que una partida de un producto muestra una alta
incidencia de errores. En este caso, el operario hace una parada en la producción y visualiza los datos del
sistema SCADA, a través de una HMI, para determinar la causa del problema.

De esta manera, el técnico de mantenimiento revisa los datos y descubre que la máquina X estaba funcionando
mal en el proceso Z. Por esta razón, la capacidad del sistema SCADA para notificar a los técnicos un problema,
error o incidencia le ayuda a resolverlo y a prevenir más pérdidas de producto en el futuro, y en esta fase de la
producción en concreto.

¿Por qué son importantes los sistemas SCADA?

La importancia de los sistemas SCADA es la automatización. Permite que una industria estudie
cuidadosamente y anticipe la respuesta óptima a las condiciones medidas y ejecute esas respuestas
automáticamente cada vez.

En definitiva, contar con un control preciso de la máquina para monitorear los equipos y procesos
prácticamente elimina los errores humanos. Y lo que es más importante, automatiza las tareas comunes,
farragosas y rutinarias que una vez fueron realizadas por un operario, lo que aumenta aún más la productividad,
mejora la gestión de las fallas críticas de las máquinas en tiempo real y minimiza la posibilidad de que se
produzcan desastres ambientales.

Además, se necesitan sistemas SCADA para monitorear y controlar un desplazamiento geográfico grande donde
una organización puede no tener suficiente mano de obra para cubrirlo. Por lo tanto, la comunicación confiable y
la operatividad de estas áreas o sitios es crítica para la rentabilidad.

¿Quién utiliza sistemas SCADA?

Los sistemas SCADA son utilizados por organizaciones industriales y empresas de los sectores público y
privado para controlar y mantener la eficiencia, distribuir datos para tomar decisiones más inteligentes y
comunicar problemas del sistema para ayudar a mitigar el tiempo de inactividad.

Estos sistemas funcionan bien en diferentes tipos de empresas porque pueden ir desde configuraciones simples
hasta instalaciones grandes y complejas. Así pues, son la columna vertebral de muchas industrias modernas,
incluyendo:

 Energía

 Alimentación y bebidas

 Fabricación

 Petróleo y gas

 Potencia

 Reciclaje

 Transporte

 Agua y aguas residuales

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 Entre otras muchas más

De forma general, en cualquier lugar del mundo actual, hay algún tipo de sistema SCADA que funciona entre
bastidores: manteniendo los sistemas de refrigeración en el supermercado local, asegurando la producción y
la seguridad en una refinería, alcanzando estándares de calidad en una planta de tratamiento de aguas
residuales, o incluso haciendo un seguimiento de su uso de energía en casa, por dar algunos ejemplos.

Los sistemas SCADA efectivos pueden producir ahorros significativos de tiempo y dinero. Se han publicado
numerosos estudios de casos que destacan los beneficios y ahorros de usar una solución de software SCADA.

Diferencia entre Sistemas SCADA y Sistemas DCS.

SEMEJANZAS

-SCADA y DCS son controladores de los sistemas industriales.

- Tanto DCS y SCADA son sistemas de monitoreo y de control que se utilizan en las aplicaciones industriales.
Los sistemas monitorean los equipos y los procesos para asegurar que todos los procesos y equipos se estén
ejecutando dentro de las tolerancias y especificaciones requeridas.

DIFERENCIAS

- El Sistema de Adquisición de Datos y Control de Supervisión (SCADA, por sus siglas en inglés) recoge los
datos de varios sensores y de los equipos de vigilancia a lo largo de una fábrica o un complejo industrial y los
envía a una computadora central para su procesamiento. En un Sistema de Control Distribuido (DCS, por sus
siglas en inglés), los elementos del controlador no están centralizados, sino que están distribuidos por toda la
fábrica o complejo industrial.

CONFIABILIDAD

- Un DCS es más confiable que un sistema SCADA. Dado que los controladores DCS están distribuidos, un solo
accidente de trabajo no perjudicará a todo el sistema. Por otro lado, un solo incidente puede paralizar un sistema
basado en SCADA.

APLICACIONES

- Con una computadora como un controlador central, un sistema SCADA es menos costoso y es, por lo tanto,
aplicable a sistemas industriales de pequeña escala. Un DCS es una mejor solución para los sistemas más
grandes, más complejos y geográficamente dispersos, donde varios controladores que estén distribuidos son
esenciales.

Qué es un Autómata Programable o PLC y cómo funciona

El autómata programable o PLC (controlador lógico programable), está omnipresente en las industrias de
procesos y fabricación de hoy en día. Construido inicialmente para reemplazar los sistemas de relés
electromecánicos, ofrece una solución más sencilla para modificar el funcionamiento de un sistema de control.

Si estás interesado en aprender sobre los PLC , entonces te invito a leer este artículo para introducirte en el
mundo de los autómatas programables, desde su funcionamiento hasta los elementos que lo componen y su
programación.

¿Qué es un autómata programable (PLC)?

En sí mismo, un autómata programable o PLC es un sistema de control informático industrial que supervisa
continuamente el estado de los dispositivos de entrada y toma decisiones basadas en un programa personalizado
para controlar el estado de los dispositivos de salida.

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Estos controladores pueden automatizar un proceso específico, una función de la máquina o incluso toda una
línea de producción.

Casi cualquier línea de producción, función de la máquina o proceso puede mejorarse en gran medida utilizando
este tipo de sistema de control. Sin embargo, el mayor beneficio en el uso de un PLC es la capacidad de cambiar
y replicar la operación o el proceso mientras se recoge y se comunica la información vital.

Otra ventaja de un sistema PLC es que es modular. Es decir, puede mezclar y combinar los tipos de dispositivos
de entrada y salida para que se adapten mejor a su aplicación.

En definitiva, permiten al usuario añadir una amplia gama de funcionalidades que incluyen control discreto,
control analógico, control PID, control de posición, control de motor, comunicación serie y conexión en red de
alta velocidad.

En comparación con tecnologías anteriores, el autómata programable es más fácil de corregir, más fiable, más
rentable y mucho más versátil.

Cómo funciona un autómata programable o PLC

El autómata programable o PLC recibe información de los sensores o dispositivos de entrada conectados,
procesa los datos y activa las salidas basándose en parámetros programados.

Dependiendo de las entradas y salidas, un PLC puede monitorear y registrar datos de tiempo de ejecución como
la productividad de la máquina o la temperatura de funcionamiento, iniciar y detener automáticamente los
procesos, generar alarmas si una máquina no funciona correctamente, y más.

Los controladores lógicos programables son una solución de control flexible y fijo, adaptable a casi cualquier
aplicación.

Cómo se programa un autómata o PLC

Un programa de PLC se instala normalmente en un ordenador y luego se descarga al controlador.

Ladder Logic es el lenguaje de programación tradicional. Imita diagramas de circuito en escalera de lógica
leídos de izquierda a derecha. Cada peldaño representa una acción específica controlada por el PLC, partiendo
de una entrada o serie de entradas (contactos) que dan como resultado una salida (bobina).

Debido a su naturaleza visual, Ladder Logic puede ser más fácil de implementar que muchos otros lenguajes de
programación.

Por otro lado, el Diagrama de Bloques de Funciones (FBD) es otro de los lenguajes de programación oficiales
y extensamente utilizado para PLC. Es una forma sencilla y gráfica de programar cualquier función de forma
conjunta en un programa de autómatas programables. El diagrama de bloques de funciones es fácil de aprender
y ofrece muchas posibilidades.

Algunos fabricantes de PLC suministran software propio de programación para el control de sus dispositivos de
marca.

Características de un autómata programable o PLC

La CPU del PLC almacena y procesa los datos del programa, pero los módulos de entrada y salida conectan el
PLC con el resto de la máquina; estos módulos de E/S son los que proporcionan información a la CPU y activan
resultados específicos.

Las E/S pueden ser analógicas o digitales; los dispositivos de entrada pueden incluir sensores, interruptores y
medidores, mientras que las salidas pueden incluir relés, luces, válvulas y variadores. Los usuarios pueden
mezclar y combinar las E/S de un PLC para obtener la configuración adecuada para su aplicación.

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Además de los dispositivos de entrada y salida, un PLC también puede necesitar conectarse con otros tipos de
sistemas; por ejemplo, los usuarios pueden querer exportar los datos de la aplicación registrados por el PLC a
un sistema de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA), que monitorea múltiples dispositivos
conectados.

Los PLC ofrecen una gama de puertos y protocolos de comunicación para asegurar que el autómata pueda
comunicarse con estos otros sistemas.

Para poder interactuar con el PLC en tiempo real, los usuarios necesitan una HMI o Interfaz Hombre-
Máquina. Estas interfaces de operario pueden ser pantallas simples, con lectura de texto y teclado, o grandes
pantallas táctiles más parecidas a las de la electrónica de consumo, pero de cualquier manera, permiten a los
usuarios revisar e introducir información en el PLC en tiempo real.

¿Cuáles son los componentes de un autómata programable o PLC?

Los controladores programables han crecido en todas las aplicaciones de control industrial debido a la
comodidad que ofrecen para su puesta en marcha : facilidad de programación, facilidad de cableado, facilidad de
instalación y facilidad de cambio. Los PLC abarcan una amplia gama de tamaños, pero todos contienen seis
componentes básicos:

 Unidad central de procesamiento (CPU)

 Rack

 Ensamblaje de entrada;

 Conjunto de salida;

 Fuente de alimentación;

 Unidad de programación, dispositivo o PC/software

A continuación describiré cada uno de ellos para una mayor comprensión de su función dentro del conjunto de
un autómata programable.

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Ensamblaje del bastidor

La mayoría de los autómatas medianos y grandes se montan de tal manera que los componentes individuales
(CPU, entrada/salida, fuente de alimentación) son módulos que se mantienen unidos dentro de un bastidor o
carcasa.

En los PLC más pequeños, todos estos componentes pueden estar contenidos en una sola carcasa

Fuente de alimentación

La fuente de alimentación alimenta el PLC. La fuente de alimentación proporciona corriente continua interna
para operar los circuitos lógicos del procesador y los ensamblajes de entrada/salida. Los niveles comunes de
energía utilizados son 24VDC o 120 VAC.

Procesador (CPU)

El procesador, la unidad central de procesamiento o la CPU es el «cerebro» del PLC. El tamaño y tipo de CPU
determinará cosas como: las funciones de programación disponibles, el tamaño de la lógica de la aplicación
disponible, la cantidad de memoria disponible y la velocidad de procesamiento.

Ensamblaje de entrada/salida

Las entradas llevan señales del proceso al controlador, pueden ser interruptores de entrada, sensores de presión,
entradas de operador, etc. Estos son como los sensores del PLC.

Las salidas son los dispositivos que el PLC utiliza para enviar los cambios al exterior. Estos son
los actuadores que el PLC puede cambiar para ajustar o controlar el proceso (motores, luces, relés, bombas,
etc.)

Muchos tipos de entradas y salidas se pueden conectar a un PLC, y todas ellas se pueden dividir en dos grandes
grupos: analógicas y digitales. Las entradas y salidas digitales son las que funcionan debido a un cambio de
valor discreto o binario (on/off, sí/no). Las entradas y salidas analógicas cambian continuamente en un rango
variable: presión, temperatura y potencia.

Dispositivo de programación

El PLC se programa utilizando un técnico programador especializado o un software en un ordenador que

puede cargar y cambiar la lógica del interior. La mayoría de los autómatas modernos se programan usando un
software en un PC u ordenador portátil. Los sistemas más antiguos utilizaban un dispositivo de programación
personalizado.

Ventajas de los autómatas programables o PLC

Los PLC no sólo son capaces de realizar las mismas tareas que el control por cable, sino que también son
capaces de realizar aplicaciones más complejas. Además, la programación del autómata y las líneas de
comunicación electrónica reemplazan muchos de los cables de interconexión requeridos por el control por cable.

Por lo tanto, el cableado, aunque todavía es necesario para conectar los dispositivos de campo, es menos
laborioso. Esto también facilita la corrección de errores y la modificación de la aplicación.

Entre sus ventajas adicionales destacan:

 Tamaño físico más pequeño que las soluciones cableadas.

 Más fácil y rápido de hacer cambios.

 Los PLC tienen funciones de diagnóstico y anulación integradas.

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Industrial
¿Cuáles son las funciones y aplicaciones de los PLC?

La funcionalidad del PLC ha evolucionado a lo largo de los años para abarcar el control secuencial de relés, el
control de movimiento, el control de procesos, los sistemas de control distribuido y la conexión en red.

Las capacidades de manejo de datos, almacenamiento, procesamiento y comunicación de algunos PLC

modernos son aproximadamente equivalentes a las de las ordenadores de sobremesa.

La programación de tipo PLC combinada con el hardware de E/S remoto permite que un ordenador de
sobremesa de uso general solape algunos PLC en determinadas aplicaciones.

Los controladores de ordenadores de sobremesa no han sido generalmente aceptados en la industria pesada
porque funcionan con sistemas operativos menos estables que los PLC, y porque el hardware de estos
ordenadores no está diseñado con los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibración y
longevidad que los procesadores utilizados en los PLC.

Los sistemas operativos como Windows no se prestan a una ejecución lógica determinante, con el resultado de
que el controlador no siempre puede responder a los cambios de estado de las entradas con la consistencia en la
sincronización que se espera de los PLC.

Las aplicaciones de escritorio son utilizadas en situaciones menos críticas, como la automatización de
laboratorio y en instalaciones pequeñas donde la aplicación es menos exigente y crítica, ya que generalmente
son mucho menos costosas que los PLC:

 Los diagnósticos están disponibles de forma centralizada.

 Las aplicaciones pueden ser actualizadas inmediatamente.

 Las aplicaciones pueden ser duplicadas con facilidad y de forma menos costosa.

Cómo se realiza el mantenimiento preventivo de un PLC

Los autómatas programables (PLC) son fundamentales para el buen funcionamiento de un proceso de
fabricación. Por eso es conveniente que estén en marcha con la máxima eficiencia todos los días.

Si alguna parte de un PLC deja de funcionar, es posible que se tenga que reparar o al menos reemplazar una o
varias partes para mantener el funcionamiento del PLC. Una de las prácticas más utilizadas para tener en estado
óptimo un autómata programable es el mantenimiento preventivo.

Los PLC son duraderos y pueden soportar el uso diario de la planta de producción, pero su objetivo debe ser
prolongar el plazo de ese uso antes de que surja un problema. Un buen mantenimiento preventivo de un
PLC puede ahorrar tremendos dolores de cabeza, facturas de reparación y tiempo de inactividad.

¿Por qué es importante el mantenimiento preventivo de un PLC?

El programa de mantenimiento preventivo es el elemento principal para evitar las fallas del programa del
PLC.

El mantenimiento preventivo de los sistemas de autómatas programables incluye unos procedimientos básicos,
que reducirán en gran medida la tasa de fallos de los componentes del sistema. Debe realizarse en el
mantenimiento regular de la máquina o el equipo.

Muchos sistemas de control manejan procesos que deben ser revisados en periodos más cortos para cambios de
producto.

El tiempo de programación depende del entorno, para entornos de trabajo complejos, el mantenimiento se ha de
producir con mayor frecuencia.

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Industrial
Cómo se aplica el mantenimiento preventivo de un PLC:

La configuración de un programa de mantenimiento preventivo aumentará la longevidad de los controladores

lógicos programables (PLC) y minimizará la posibilidad de un mal funcionamiento del sistema. El programa de
mantenimiento preventivo dependerá del entorno del controlador, cuanto más duro sea el entorno, más frecuente
será el mantenimiento necesario.

Lista de verificación del mantenimiento preventivo de un PLC (Checklist)

Las siguientes acciones de mantenimiento preventivo deberían llevarse a cabo durante los períodos de parada
del PLC:

 Comprobar que la temperatura del entorno, la humedad y otros factores satisfacen las condiciones de
funcionamiento del PLC.

 Desconectar el autómata programable. Durante el mantenimiento, las conexiones siempre deben ser
revisadas con la máquina apagada.

 Marcar o indicar que el PLC está en mantenimiento para que el equipo no se utilice durante el
mantenimiento. El que ha marcado debe ser el que lo desmarque.

 Cualquier filtro que haya sido instalado en los recintos debe ser limpiado o reemplazado para asegurar
que haya una circulación de aire limpio dentro del recinto.

 Guardar una copia de seguridad de los programas operativos utilizados antes del mantenimiento
preventivo.

 Se debe limpiar el polvo y la suciedad acumulada en el panel del PLC y en la placa de circuito. Si el
polvo conductor llega a las placas electrónicas, podría producirse un cortocircuito y causar un daño
permanente a la placa de circuito.

 Se debe comprobar que las conexiones a los módulos de E/S estén bien ajustadas para asegurar que
todos los enchufes, tomas, regletas de terminales y conexiones del módulo estén en correcto
funcionamiento y que el módulo esté instalado de forma segura.

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Industrial
 Las conexiones flojas pueden provocar no sólo un funcionamiento incorrecto del controlador, sino
también daños en los componentes del sistema.

 Todos los dispositivos de E/S de campo deben ser inspeccionados para asegurar que están ajustados
correctamente.

 Las tarjetas de circuito que se ocupan de los procesos de control analógico deben calibrarse cada 6
meses. Otros dispositivos, como los sensores, deben recibir servicio mensualmente.

 Verificar el estado de la batería que soporta la memoria RAM en la CPU. La mayoría de las CPUs
tienen un indicador de estado (LED) que muestra si el voltaje de la batería es suficiente para guardar la
memoria almacenada en el PLC.

 Las máquinas e instrumentos que generan mucho ruido o calor no deben colocarse cerca del PLC.

Conclusiones

Los autómatas programables están diseñados para ser fáciles de mantener y, asegurar su funcionamiento sin
problemas. No obstante, deben considerarse varios aspectos de mantenimiento una vez que el sistema esta en
funcionamiento.

Estas medidas que hemos desarrollado en este artículo , si se realizan periódicamente, reducirán al mínimo la
posibilidad de que el sistema funcione mal.

El mantenimiento preventivo de los autómatas programables reducirán en gran medida la tasa de fallos de los
componentes del sistema.

Debe programarse con el mantenimiento regular de la máquina o el equipo, de modo que el equipo y el
controlador estén fuera de servicio durante un tiempo mínimo.

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