Plan de mantenimiento preventivo y

correctivo de sistemas automatizados

POR ING. MARTÍN TORRES FORTELLI

Ing. Electrónico con orientación en control e instrumentación industrial, Técnico superior

electromecánico. Su empresa DG-TAM OIL Work & Service Industry se aboca al sector
industrial, desarrollos electrónicos, ingenierías de obras. Hobbies “off-road en su 4x4,
jugar al rugby, asados. Su frase favorita es: “Mas vale ser una bolita de nervios, que un
boludo nervioso….”

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Cuando hablamos de mantenimiento de PLC, en realidad se esta hablando de dar un

chequeo al sistema automatizado para tener al día nuestro sistema autómata y
evitamos posibles contratiempos que puedan afectar a nuestros procesos por falta de
mantenimiento y/o conocimientos sobre nuestros sistemas. El siguiente artículo,
también nos muestra los principios básicos de cómo instalar un PLC físicamente y
nociones a tener en cuenta para tal acción.

A los autómatas lógicos programables (PLC), los chequeos normales y periódicos que
generalmente se le practica, son limpieza de hardware (se elim ina polvillo), se
verifica funcionamiento de ventiladores (si es que tiene provisto), se verifican los
estado de filtros (si los lleva). Normalmente las fuentes de alimentación llevan estos
ventiladores, pero ahora ya no es común verlos.

Otros de los chequeos que integran este plan de mantenimiento, es hacer un backup
de seguridad cada 2 años , y a su vez, se les suele cambiar la pila a los autómatas.
Para el recambio de la pila, una de las técnicas mas sencillas, es la implementación
de 2 conductores soldados a la pila nueva y su colocación en la placa paralelamente
a la que se va a extraer; con esto logramos hacer el recambio sin dejar de alimentar
la memoria del PLC, y no corremos el riesgo de que este pierda el programa alojado
en la memoria volátil (RAM). Hoy en día, hay equipos que tienen la ventaja de alojar
los programas en memorias no volátiles, lo que nos da una seguridad a la hora de
fallos de alimentación.
Diagnósticos
En cuanto a la herramienta de diagnostico, el software de cada PLC sirve para
diagnosticar, por ejemplo para el step7 300, puede entrar en sistema de
destino/información de modulo/buffer de diagnostico.

Si el sistema tenía una falla, efectivamente la mejor forma de localizarla es con el

software adecuado para cada PLC, y seguir el funcionamiento online. Pero si no tiene
fallas, puede ver el diagnóstico de la CPU, con los eventos ocurridos.

Errores y fallas
Debemos tener en cuenta, que si un PLC venia funcionando correctamente y deja de
funcionar correctamente; es totalmente innecesario (desde el punto de vista lógico)
bajar la programación que este tiene alojada en el CPU, para ver si esta mal
estructurada (algún error de programación).

La primera acción, es la de recurrir al monitor de eventos desde el software del PLC

(siempre y cuando tenga esta opción) y ver la ultima acción disponible. De ahí en
mas, con la implementación del plano eléctrico de sensores y actuadores (circuito en
general.), trabajaremos para ver el problema. Cuando el fallo nos da la opción de
poder monitorear en alguna pantalla el código de error, acudiremos al manual o
service oficial de la marca que tenemos. Recordar que la mayoría de los errores en un
sistema automatizado, son por lo general, problemas de sensores y actuadores, y un
mínimo de los errores, del propio PLC (yo diría que casi nunca).

Comunicación
Generalmente, uno de los fallos mas comunes que nos encontramos a la hora de
programar un PLC, son las comunicaciones. Este error muy común puede estar dado
por tres razones:

 cable de datos incorrecto, o dañado

 falta de alimentación o desperfectos en los conversores (rs232 – rs485 –

USB/rs232 –etc)

 falta en nuestro computador (que utilizaremos como programador) el protocolo de

comunicación correcto

Los protocolos de comunicaciones digitales en la industria siguen, en general, el

modelo estándar de interconexión de sistemas abiertos OSI. Sobre esta base y las
recomendaciones de ISA (International Society for Measurement and Control) y la IEC
(International Electrotechnic Commitees) se ha establecido normas a l respecto , en
particular la IEC 1158 en desarrollo aun. No obstante, como resultado de estas
normalizaciones se presenta la estructura principal de dos importantes buses de
campo que compiten en el ámbito internacional: FF (Foundation Fieldbus) y
PROFIBUS. No se incluyen otros buses de campo por razones de tiempo y espacio, tan
importantes como WorldFIP, DeviceNet, ControlNet, InterbBus, LonWorks y en
particular AS-i, SDS y Seriplex orientados al control discreto.

La estandarización de protocolos en la industria es un tema en permanente

discusión, donde intervienen problemas técnicos y comerciales. Cada protocolo esta
optimizado para diferentes niveles de automatización y en consecuencia responden
al interés de diferentes proveedores. Por ejemplo Fieldbus Foundation, Profibus y
Hart, están diseñados para instrumentación de control de procesos. En cambio
DevicetNect y SDC están optimizados para los mercados de los dispositivos discretos
(on-off) de detectores, actuadores e interruptores, donde el tiempo de r espuesta y
repetibilidad son factores críticos.

Protocolos

 HART (Highway Addressable Remote Transducer) Es un protocolo de fines de 1980,

que proporciona una señal digital que se superpone a la señal analógica de
medición en 4-20 mA. Permite conectar varios dispositivos sobre un mismo cable
o bus (Multidrop), alimentación de los dispositivos, mensajes de diagnósticos y
acceso remoto de los datos del dispositivo, sin afectar la señal analógica de
medición. La mayor limitación es su velocidad (1200 baudios), normalmente se
pueden obtener 2 respuestas por segundo. La alimentación se suministra por el
mismo cable y puede soportar hasta 15 dispositivos

 MODBUS Es un protocolo utilizado en comunicaciones vía modem-radio, para

cubrir grandes distancia a los dispositivos de medición y control, como el caso de
pozos de petróleo, gas y agua. Velocidad a 1200 baudios por radio y mayores por
cable.

 DEVICENET Resulta adecuado para conectar dispositivos simples como sensores

fotoeléctricos, sensores magnéticos, pulsadores, etc. Provee información adicional
sobre el estado de la red para las interfaces del usuario. AS-i (Actuador Sensor-
interface) Es un bus de sensores y actuadores binario y puede conectarse a
distintos tipos de controladores lógico Programable (PLC), controladores
numéricos o computadores (PC). El sistema de comunicación es bidireccional entre
un maestro y nodos esclavos. Está limitado hasta 100 metros (300 metros con un
repetidor) y pueden conectarse de 1 a 31 esclavos por segmentos. El maestro AS-i
 interroga un esclavo por vez y para el máximo numero tarda en total 5 ms. Es un
protocolo abierto y hay varios proveedores que suministran todos los elementos
para la instalación. Constituye un bus de muy bajo costo para reemplazar el
tradicional árbol de cables en paralelo

 PROFIBUS Esta desarrollada a partir del modelo de comunicaciones de siete niveles

IS/OSI (International Standard /Open Systen Interconnet)

 FIELDBUS FOUNDATION (FF) Esta desarrollada a partir del modelo de

comunicaciones de siete niveles IS/OSI (International Standards /Open Systen
Interconnet) Es un protocolo para redes industriales, específicamente para
aplicaciones de control distribuido Puede comunicar grandes volúmenes de
información, ideal para aplicaciones con varios lazos complejos de control de
procesos y automatización de la fabricación, Provee bloques de función: IA, ID, OA,
OD, PID, que pueden intercambiarse entre la estación maestra (Host) y los
dispositivos de campo. La longitud máxima por mensaje es de 256 bytes, lo que
permite transferir funciones de control con el concepto de objetos

 ETHERNET INDUSTRIAL La aceptación mundial de Ethernet en los entornos

industriales y de oficina ha generado el deseo de expandir su aplicación a la
planta. Es posible que con los avances de Ethenet y la emergente tecnología Fast
Ethenet se pueda aplicar también al manejo de aplicaciones críticas de control,
actualmente implementadas con otras redes específicamente industriales
existentes, como las que aquí se mencionan.

Consideraciones sobre el montaje mecánico de

losPLC’s
Las bondades que tiene un PLC, no debe atenuarse por una mala instalación, es por
ello, que daremos algunos criterios básicos para el montaje e instalación de estos
equipos. Los módulos periféricos de los PLC’s se alojan mecánicamente a un perfil o
bastidor normalizado:

 DIN EN 50022-35×15

 Bastidores de montaje

Es importante mencionar que los módulos de un PLC se consideran medios

operativos abiertos, es decir, deben estar instalados siempre en cajas, armarios o
locales de servicio eléctrico accesible únicamente mediante una llave o una
herramienta.
Para poner en funcionamiento un PLC se requieren de varios componentes:

 Perfil soporte

 Fuente de alimentación

 Unidad central de proceso

 Módulos de señal

 Módulos de función

 Procesadores de comunicaciones. Módulos de Interfase.

El montaje de un PLC puede realizarse en forma horizontal o vertical tomando en

cuenta la temperatura máxima permisible.

 Disposición horizontal: 0…60°C

 Disposición vertical: 0…40°C

Así mismo, tener en cuenta las separaciones mínimas para evacuar el calor disipado
y tener suficiente espacio.
Conexionado eléctrico

Si bien hemos dado las pautas para el montaje mecánico, es necesario saber que
consideraciones tomar para el cableado.

 No tender cables de señal cerca de cables de potencia paralelos.

 Tender lo más cerca posible los cables de señal y su línea equipotencial asociada.

 Tender todas las líneas siempre muy próximas a superficies de masa.

 Evitar prolongar cables o líneas por intermedio de bornes o similares.

 Tender por canaletas o cajas separadas los cables de potencia y cables de señal.

Reglas y prescipciones para el funcionamiento de un PLC

 Dispositivos de paro de emergencia

 Arranque de la instalación tras determinados eventos

 Tensión de red

 Alimentación de 24VDC

 Reglas para el consumo de corriente y potencia disipada.

Sistemas de conexión eléctrica

Módulos de señales con circuitos de alimentación de puesta a tierra

Módulos de señales alimentados con una fuente externa

Relación de potencial en la configuración con módulos con separación galvánica

Relación de potencial en la configuración sin módulos con separación galvánica

Medidas contra interferencias

 Separación especial entre equipos y líneas Los campos magnéticos o alternos de

baja frecuencia (por ej. 50 Hz) solo pueden atenuarse sensiblemente a un costo
elevado. Estos problemas se puede resolver con frecuencia sin mas que dejar una
separación lo mayor posible entre la fuente y el receptor de interferencia.

 Puesta a masa de las piezas metálicas inactivas Otro factor importante para lograr
una instalación inmune es una buena puesta a masa. Baja puesta a masa se
entiende la interconexión galvánica de todas las piezas metálicas inactivas (VDE
0160).

 Filtros para líneas de red y señal El filtrado de las líneas de red y de señal
constituyen una medida para reducir las interferencias propagadas por las líneas
 dentro del armario no deberán aparecer en las líneas de alimentación y en las
líneas de señal ningún tipo de sobretensiones.

 Apantallamiento de equipos y líneas El apantallamiento (blindaje), constituye una

medida para debilitar (atenuar) campos perturbadores de origen magnético
eléctrico o electromagnético.

 Supresión en inductancias Las inductancias montadas en el mismo armario y que

no sean atacadas directamente por salidas de un PLC (p. Ej. Bobinas de contactores
y relés) deberán llevar elementos supresores (p. Ej. Elementos RC).

Repaso de puntos importantes

1. ¿Cuáles son los perfiles o bastidores normalizados que permiten alojar los
módulos de un PLC? Pueden ser carriles normalizados (riel TS 35), bastidores de
montaje o cualquier otro tipo de perfil no normalizado.
2. ¿Por qué se dice que un PLC es considerado un medio operativo abierto? Porqué
deben estar instalados siempre en cajas, armarios o locales de servicio eléctricos
accesibles únicamente mediante una llave o herramienta.
3. ¿De qué formas puede realizarse el montaje de un PLC? En forma horizontal o
vertical.
4. ¿Qué papel juega a la hora de cablear un armario, la disposición de las líneas? Un
papel muy importante a la hora de dar inmunidad al sistema (compatibilidad
electromagnética)
5. ¿Qué se entiende por puesta a masa? Se entiende por la interconexión galvánica
de todas las piezas inactivas.