Automatización Industrial

Se refiere al uso de sistemas de control, como ordenadores, autómatas programables,

robots y tecnologías de la información para manejar diferentes procesos productivos y
maquinarias en la industria, eliminando al máximo la intervención de la mano de obra y
reemplazando las operaciones de ensamblaje peligrosas por operaciones
automatizadas.
Debido a los rápidos avances tecnológicos, los sistemas de procesamiento industrial
con la llamada industria 4.0 o cuarta revolución industrial están cambiando la forma de
producir de las compañías. El control informatizado de la producción para aumentar la
precisión, calidad, y rendimiento de los procesos industriales se ha convertido en el
actor principal de las empresas de fabricación y producción.
Qué se entiende por Automatización Industrial
Se aplica a cualquier mecanismo que se mueve por sí mismo o que es auto
determinado. Auto (que significa: por si solo) y Matos (que significa: movimiento).
En comparación con los sistemas manuales, los sistemas de automatización ofrecen
un rendimiento superior en términos de precisión, potencia y velocidad de
funcionamiento.
En el control de la automatización industrial, un amplio número de variables de
proceso como temperatura, caudal, presión, distancia y niveles de líquido pueden ser
detectados simultáneamente. Todas estas variables son adquiridas, procesadas y
controladas por sistemas de microprocesadores o controladores de procesamiento de
datos.
Un sistema automatizado utiliza elementos y componentes especiales de hardware y
software dedicados a implementar sistemas de control y monitoreo. En los últimos
años, el número de estos productos se ha desarrollado a partir de diversos
proveedores que ofrecen sus productos especializados.
Algunos de estos proveedores son Siemens, ABB, AB, National Instruments, Omron,
etc.
Cómo funciona la Automatización Industrial
La estructura de un sistema de automatización industrial sirve para explicar los
diferentes niveles de su funcionamiento. Hay varias maneras de describir los niveles
de un proceso de automatización industrial, pero la más simple de todas y la más
común para que se entienda es el siguiente triángulo jerárquico de representación de
tres niveles de un sistema de automatización industrial típico.
Niveles del proceso de automatización industrial
A continuación, describiré el triángulo jerárquico de representación de los tres niveles
de una aplicación de automatización industrial típica.

Nivel supervisor
El nivel de supervisor consiste en un ordenador o computadora industrial, tipo PC de
sobremesa, Panel de Control o en formato rack, según las necesidades de la empresa.
Este ordenador central utiliza un sistema operativo estándar con un software especial,
normalmente proporcionado por el proveedor para el control de procesos industriales.
El objetivo principal del software es la visualización y parametrización del proceso.
Para la comunicación se utiliza el protocolo Ethernet Industrial, que puede ser Gigabit
LAN o cualquier topología inalámbrica (WLAN).
Nivel de control
El Nivel de control es el nivel medio de la jerarquía y es el nivel donde se ejecutan
todos los programas relacionados con la automatización. Para este propósito,
generalmente se utilizan controladores lógicos programables o PLC, que proporcionan
capacidad de computación en tiempo real.
Los PLC normalmente se implementan utilizando microcontroladores de 16 ó 32 bits y
se ejecutan en un sistema operativo propio para cumplir con los requisitos en tiempo
real. Los PLC también pueden ser interconectados con varios dispositivos de E/S y
pueden comunicarse a través de varios protocolos de comunicación industrial.
Nivel de campo
Los equipos terminales de datos como sensores y actuadores son los que forman el
nivel de campo. Los sensores como temperatura, óptica, presión, etc. y actuadores
como motores, válvulas, interruptores, etc. están conectados a un PLC a través de un
bus de campo y la comunicación entre un dispositivo de nivel de campo y su
correspondiente PLC está basado normalmente en una conexión punto a punto.
Tanto las redes alámbricas como las inalámbricas se utilizan para la comunicación y,
al utilizar esta comunicación, el PLC también puede diagnosticar y parametrizar varios
componentes.
Además, de estos tres niveles jerárquicos, un sistema de automatización de procesos
industriales también requiere de dos sistemas principales como la fuente de
alimentación industrial y los protocolos de seguridad y protección
Los requisitos de potencia de diferentes sistemas en diferentes niveles de la jerarquía
pueden ser extremadamente diferentes. Por ejemplo, los PLC normalmente funcionan
con 24V DC, mientras que los motores pesados funcionan con corriente alterna
monofásica o trifásica.
Por lo tanto, se requiere una amplia gama de fuentes de alimentación de entrada
adecuadas para un funcionamiento sin problemas. Además, debe haber seguridad
para el software que se utiliza para controlar los PLC, ya qu puede modificarse o se
hackeado con facilidad.
Considerando todos los niveles mencionados y sus componentes correspondientes, un
Sistema de Automatización Industrial Básico tendrá la siguiente estructura:

Equipos o herramientas de la automatización industrial

La automatización industrial es una plataforma de sistemas integrados que consta de
varios equipos y elementos que realizan una gran variedad de funciones como la
detección, control, supervisión y monitorización relacionadas con los procesos
industriales.
Sensores y actuadores
Los sensores convierten las variables físicas del proceso, como el caudal, la presión,
la temperatura, etc., en variables eléctricas o neumáticas. Las señales de estos
sensores se utilizan para procesar, analizar y tomar decisiones con el fin de producir la
salida de control.
Las diversas técnicas de control se implementan para producir la salida requerida
mediante la comparación de la variable de proceso detectada por la corriente con los
valores de ajuste.
Finalmente, los controladores producen las salidas calculadas y se aplican como
entradas de señales eléctricas o neumáticas a los actuadores. Los actuadores
convierten las señales eléctricas o neumáticas en variables físicas del proceso.
Ejemplos de actuadores son las válvulas de control, relés, motores, etc.
Una categoría especial es la de los instrumentos inteligentes, que son sistemas
integrados de detección o actuación de elementos con la capacidad de comunicarse
con los buses de campo. Estos dispositivos inteligentes constan de un circuito de
acondicionamiento de señal interno y facilitan la conexión directa al enlace de
comunicación en el sistema de bus industrial.
Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA)
El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) es un tipo de aplicación
que obtiene datos operativos del sistema para controlar y optimizar dicho sistema. Las
aplicaciones pueden comprender acciones de un proceso de destilación petroquímica,
un sistema de filtración de agua, un compresor de tubería, etc.
Todas las empresas dependen de la necesidad de mejorar el rendimiento de los
activos a través de la excelencia operativa. Estar por delante de la competencia
significa que se pueden encontrar formas de trabajar más rápidas y con menos
esfuerzo.
Controlador lógico programable (PLC)
El autómata programable (PLC) es uno de los dispositivos más importantes de la
automatización. Como su nombre indica, es un controlador lógico programable.
Podemos controlar los dispositivos y cambiar fácilmente de un proceso a otro a través
de él.
Está diseñado principalmente para múltiples configuraciones de entrada y salida y
puede soportar temperaturas extremas con resistencia a la vibración y al impacto.
Interfaz hombre-máquina (HMI)
La Interfaz Hombre-Máquina (HMI) incluye la electrónica necesaria para señalar y
controlar el estado de los equipos de automatización industrial. A su vez, ayuda a
controlar los equipos de automatización industrial. Sin embargo, estos productos de
interfaz pueden variar desde un indicador de estado LED básico hasta un panel TFT
de 2 pulgadas con interfaz de pantalla táctil.
Red Neuronal Artificial
Se trata de un modelo matemático y es el responsable del procesamiento de la
información procedente de las redes de comunicación y del procesamiento de la
información. Las estructuras de RNA pueden modificarse basándose en datos
externos e internos que se introducen en la fase de configuración del sistema.

Sistema de control distribuido (DCS)

El Sistema de Control Distribuido (DCS) es uno de los sistemas de automatización
industrial más utilizados por varios procesos en la industria manufacturera. Contiene
uno o más elementos de controlador distribuidos en el sistema.
Las aplicaciones de los DCS incluyen redes de energía eléctrica y plantas de
generación, señales de tráfico, sistemas de gestión de agua, sistemas de control
ambiental, refinerías de petróleo y plantas químicas, fabricación de productos
farmacéuticos, buques de transporte de petróleo, y redes de sensores.
Robótica
La robótica a medida que la tecnología evoluciona se ha empezado a utilizar en varios
ámbitos. Desde robots quirúrgicos hasta robots de entretenimiento, ayudan a las
personas a realizar tareas complejas. Se pueden utilizar para realizar diversas tareas
de aplicación, como la asignación, la pintura, la soldadura, la reparación, etc.
El papel de los sistemas robóticos industriales en el proceso de producción abarca
desde el montaje y los tratamientos internos hasta las pruebas.
Tipos de automatización industrial
Ahora que hemos visto un poco sobre el diseño y los elementos de un sistema de
automatización industrial típico, cabría destacar los diferentes tipos de sistemas de
automatización industrial más utilizados en la actualidad por las empresas en sus
procesos de fabricación y producción. Los sistemas de automatización industrial se
suelen clasificar en cuatro tipos:
 Sistema de automatización fija
 Sistema de automatización programable
 Sistema de automatización flexible
 Sistema Integrado de Automatización
Sistema de Automatización Fija
Los sistemas de automatización fijos son equipos especiales que se utilizan para
agilizar procesos específicos. En la automatización fija, es casi imposible facilitar las
modificaciones en el diseño del producto. Las industrias que tienen que producir
diseños de productos estables y sostenibles durante un largo período de tiempo optan
por sistemas automatizados fijos.
Sistema de Automatización programable
Este tipo de tecnología se utiliza para fabricar productos por lotes. Un sistema de
producción tiene que ser programado varias veces para obtener un nuevo lote de
productos con diferentes especificaciones.
Los dispositivos automatizados programables están diseñados para facilitar el cambio
de producto. Sin embargo, el proceso de reprogramación de una máquina de
producción requiere mucho tiempo.
Sistema de automatización flexible
Es una forma más sofisticada y refinada de automatización programable. Su diferencia
es que la automatización flexible permite cambiar el equipo de forma automática y
rápida. Una mezcla de diferentes productos puede ser producida consistentemente sin
perder tiempo.

Sistema Integrado de Automatización

Un Sistema Integrado de Automatización es un conjunto de máquinas, procesos y
datos independientes, que trabajan de forma sincrónica bajo el mando de un único
sistema de control para implementar un sistema de automatización de un proceso de
producción: CAD (Computer Aided Design), CAM (Computer Aided Manufacturing),
herramientas y máquinas controladas por ordenador, robots, grúas y cintas
transportadoras se pueden integrar entre si utilizando una programación y un control
de producción.

¿Por qué es importante la Automatización Industrial? Ventajas y Desventajas

En la actualidad, los fabricantes se enfrentan a muchos retos en un panorama
empresarial tan competitivo. Algunos de estos desafíos incluyen entornos de
fabricación sostenibles (en un mundo cada vez más centrado en la seguridad) y
cadenas de suministro cada vez más complejas, que cumplan las últimas normas de
eficiencia energética y compitan con empresas con costes más reducidos.
Muchas de estas razones llevan a los fabricantes hacia la automatización industrial y
la transformación digital de sus procesos productivos. Debido en mayor parte a los
avances tecnológicos en sistemas de control analógicos y digitales,
microprocesadores, PLC y varios sensores, se ha conseguido con mayor agilidad
sincronizar varias máquinas y procesos independientes para lograr una verdadera
automatización industrial.
Con el aumento de la economía industrial, las estrategias empresariales para la
automatización industrial también han cambiado con el tiempo.
Las ventajas de la Automatización Industrial incluyen:
Aumento de la productividad laboral
La automatización aumenta la velocidad de producción al generar más y mejores
productos. Las nuevas tecnologías trabajan durante largas horas sin perder precisión.
De ahí el aumento de la productividad y la eficiencia por hora de trabajo.
Mejora de la calidad del producto
Una de las principales ventajas de la automatización es la reducción de la tasa de
fracción de unidades defectuosas. Los sistemas de automatización realizan las
operaciones con mayor conformidad y uniformidad a las especificaciones de calidad.
Por ello, los procesos industriales son controlados y monitorizados en todas las etapas
para producir un producto final de calidad.
Menor mano de obra o costo de producción
Los sistemas automatizados ayudan a las industrias a ahorrar mucho a largo plazo al
sustituir la mano de obra por maquinaria automatizada para reducir los costes unitarios
de producción. Los equipos de automatización que funcionan sin problemas o de
forma uniforme (24 horas × 7 días) no sólo aumentan la productividad, sino que
también dan como resultado un excelente retorno de la inversión al ahorrar salarios,
costes de mano de obra, y absentismo de los empleados.
El sistema automatizado también reduce la escasez de mano de obra al sustituir las
operaciones automatizadas por esta mano de obra.
Reducción de las tareas manuales de rutina
En muchas aplicaciones industriales, las variables de proceso como temperatura, nivel
de líquido, presión, etc. deben ser monitorizadas periódicamente como una tarea
rutinaria para mantener los niveles establecidos.
De este modo, un sistema de automatización crea la condición de trabajo automático
mediante el empleo de sistemas de control de bucle cerrado.
Seguridad mejorada
Al implementar un sistema automatizado, el trabajo se hace más seguro al transferir al
trabajador de un lugar de participación activa en el proceso a la función de supervisión.
Las máquinas automatizadas son capaces de trabajar en entornos peligrosos y otros
entornos extremos.
Además, estos sistemas utilizan robots industriales en lugar de trabajadores humanos,
especialmente en condiciones que ponen en peligro la vida (condiciones químicas y de
alta temperatura). De esta manera, un sistema de automatización industrial evita los
accidentes y lesiones de los trabajadores.
Ayudar a la monitorización remota
La mayoría de las operaciones industriales tienen que ser controladas remotamente
para un monitoreo y control conveniente a larga distancia de las variables del proceso.
Para estos casos, los sistemas automatizados proporcionan un enlace de
comunicación entre el área de proceso y el área de supervisión (monitorización y
control), lo que permite a los operadores controlar y monitorizar los procesos
industriales desde una ubicación remota.
El mejor ejemplo de este mando a distancia es el control automático de la red
eléctrica.
Pero por otro lado y a pesar de su importancia los sistemas de automatización
industrial suponen para las empresas y para la sociedad una serie de desventajas.
Las desventajas de la Automatización Industrial incluyen:
Pérdida de empleos
Dado que la mayor parte del trabajo se realiza con máquinas, la necesidad de mano
de obra es muy inferior.
Más contaminación
Diferentes tipos de máquinas funcionan y operan con motores que pueden requerir
gases o productos químicos contaminantes para funcionar.
Menos versatilidad
Al tener una máquina que puede realizar una determinada tarea, se limita la flexibilidad
y variedad de tareas que un empleado puede realizar.
Todas las tareas deseadas no pueden automatizarse con la tecnología actual. Por
ejemplo, es mejor dejar los productos con formas y tamaños irregulares para el
montaje manual. (Esta tendencia parece estar cambiando con computadoras y
algoritmos avanzados).
La automatización no se puede aplicar en todos los casos sino en ciertos procesos, es
decir, producción de alto volumen, productos repetibles y consistentes.
Costes elevados
El coste inicial de implantación de un sistema de automatización es muy elevado.

Los costes de investigación y desarrollo de la automatización de un proceso, los de

mantenimiento preventivo y los de capacitación de los empleados para operar
máquinas automatizadas es un añadido más que se ha de tener en cuenta y sumar al
coste inicial. Así como, para el mantenimiento y el servicio de los mismos.
¿Cuál es el futuro de la automatización industrial?
Aunque la automatización industrial en la fabricación no está exenta de sus
detractores (como la afirmación infundada de que conducirá al desempleo masivo), su
futuro parece muy prometedor. Los robots industriales del futuro serán
multifuncionales para que la misma máquina pueda ser utilizada para varios usos
diferentes.
Tendrán muchas capacidades asociadas, como la capacidad de tomar decisiones y de
trabajar de forma autónoma.
También tendrán capacidad de autodiagnóstico y mantenimiento predictivo.
Gracias a la automatización industrial de la producción, la fábrica del futuro será más
eficiente en la utilización de energía, materias primas y recursos humanos. Además,
contrariamente a la creencia popular, la experiencia hasta ahora ha demostrado que la
automatización no causará desempleo masivo.
Por el contrario, el uso masivo de robots creará más puestos de trabajo. Los humanos
y los robots trabajarán juntos para crear un espacio de trabajo más eficiente y
productivo.
 REDES DE COMUNICACIÓN INDUSTRIAL
Son la columna vertebral de cualquier arquitectura de sistemas de automatización
(proporciona un poderoso medio de intercambio de datos, controlabilidad de datos y
flexibilidad para conectar varios dispositivos.
Comunicaciones industriales
La información se transfiere de un tercero a otro, que la recibe, la procesa y la
almacena/descarta en función de su relevancia. Cuando se añade el componente
industrial, se puede hablar de «comunicación industrial».
Ventajas del uso de redes de comunicación industrial
Como tal, la comunicación interna de la oficina funciona principalmente con sistemas
basados en el estándar Ethernet TCP/IP, mientras que la tecnología de automatización
utiliza muchos sistemas de comunicación que, sin embargo, son compatibles entre sí.
En el caso de las redes, fueron principalmente ModBus-TCP, EtherCat, EtherNet/IP y
PROFINET los que indicaron un notable crecimiento.
La tendencia es hacia estándares de Interconexión de Sistemas Abiertos (OSI).

Con los avances en la tecnología digital, la tecnología de bus de campo(eslabón

importante) está dominando ahora el campo de la automatización, ya que proporciona
una facilidad de comunicación multipunto que resulta rentable y ahorra cable de
comunicación.

Características

Red de comunicación industrial es un tipo especial de red hecha para manejar el

control en tiempo real y la integridad de los datos en entornos difíciles sobre grandes
instalaciones.
Utilizan Ethernet, DeviceNet, Modbus, ControlNet, etc.
Los tres mecanismos de control significativos utilizados en el campo de
la automatización industrial incluyen Controladores Lógicos Programables
(PLC), Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) y Sistema de Control
Distribuido (DCS).

Estas redes industriales forman una vía de comunicación entre dispositivos de campo,
controladores y ordenadores.

Los medios de transmisión para pasar los datos y las señales de control pueden ser
por cable(par trenzado, coaxial o fibra óptica) o inalámbricos (radio de ondas)

Un bus de campo es otra red de área de control local utilizada para sistemas de
control distribuidos en tiempo real para sistemas industriales automatizados complejos.
Es un enlace de comunicación digital bidireccional y multipunto entre controladores y
dispositivos de campo inteligentes como sensores/actuadores/transductores
inteligentes.

Arquitectura de una red de comunicación industrial

En una industria de fabricación o de procesos, la información o los datos fluyen del

nivel de campo al nivel de empresa (de abajo hacia arriba) y viceversa.
Los diferentes niveles pueden utilizar diferentes redes en función de las necesidades,
tales como el volumen de datos, la transmisión de datos, la seguridad de los datos,
etc.

Basándose en la funcionalidad, las redes de comunicación industrial se clasifican en

tres niveles generales que se desarrollan a continuación.

Nivel de dispositivo: Este nivel más bajo consiste

en dispositivos de campo tales como sensores y
actuadores de procesos y máquinas. La tarea de
este nivel es transferir la información entre estos
dispositivos y elementos técnicos de proceso como
los PLC. La transferencia de información puede ser
digital, analógica o híbrida.

Con el fin de proporcionar comunicación a nivel de

campo, se utilizan con frecuencia los métodos de
comunicación serie punto a punto.

Los diferentes tipos de buses de campo incluyen

HART, ControlNet, DeviceNet, CAN Bus, Profibus y
Foundation Field Bus.

Nivel de control: Este nivel consiste en

controladores industriales tales como PLCs,
unidades de control distribuidas y sistemas
informáticos. Las tareas de este nivel incluyen la
configuración de dispositivos de automatización, la
carga de datos de programa y datos de variables de
proceso, el ajuste de variables de set, la supervisión
de control, la visualización de datos de variables en
HMI, el archivo histórico, etc.

Por lo tanto, este nivel requiere características como

tiempo de respuesta corto, transmisión a alta velocidad, longitudes de datos cortas,
sincronización de máquinas, uso constante de datos críticos, etc.

Las redes de área local (LAN) se utilizan como redes de comunicación a este nivel
para lograr las características deseadas. Ethernet con protocolo TCP/IP se utiliza
principalmente como red de nivel de control para conectar unidades de control a
ordenadores.

Nivel de información:

Es el nivel superior del sistema de automatización industrial el que recoge la

información del nivel de control. Se trata de grandes volúmenes de datos que no se
utilizan constantemente y que no son críticos en cuanto al tiempo.
Las WAN Ethernet se utilizan comúnmente como redes de nivel de información para la
planificación de fábricas y el intercambio de información de gestión.

Tipos de redes y sistemas de comunicación industrial

Existen varios tipos de redes de comunicación industrial diseñadas para interconectar

dispositivos de campo industrial y varios módulos de E/S. Éstos se describen sobre la
base de determinados protocolos. Un protocolo es un conjunto de reglas utilizadas en
la comunicación entre dos o más dispositivos.

A continuación, se describen algunos estándares de comunicación comunes y

populares de la industria.

Comunicación Serial: La comunicación serie es el sistema de comunicación básico

que se proporciona para cada controlador o PLC. Esta comunicación se implementa
utilizando estándares de protocolo como RS232, RS422 y RS485. El acrónimo RS
significa Estándar Recomendado, que especifica las características de comunicación
en serie en términos de características eléctricas, mecánicas y funcionales.

Un ejemplo de estos interfaces son los lectores de códigos de barras, los terminales
de operador y los sistemas de visión.

La comunicación serie RS-232 está diseñada para soportar un transmisor y un

receptor y por lo tanto ofrece comunicación entre un controlador y una CPU. La
longitud máxima del cable debe ser de hasta 15 metros. Los estándares de
comunicación serie RS 422 (1Tx, 10 Rx) y RS485 (32Tx, 32 Rx) están diseñados para
comunicarse entre una CPU y muchos controladores. Estos estándares están
limitados a longitudes de 500 metros (en el caso de RS422) y 200 metros (en el caso
de RS485).

Este sistema es la única red de comunicación industrial que facilita tanto la

comunicación analógica como la digital bidireccional al mismo tiempo por el mismo
cableado, y por lo tanto estas redes también se denominan redes híbridas. Esta señal
digital se denomina señal HART y contiene información de diagnóstico, configuración
del dispositivo, calibración y otras mediciones de proceso adicionales.

Las redes HART funcionan tanto en modo punto a punto como en modo multipunto. La
red de comunicación HART se utiliza principalmente en aplicaciones de Sistemas
SCADA.

DeviceNet: Se trata de una red de nivel de dispositivo abierto basada en tecnología

CAN. Está diseñada para interconectar dispositivos de nivel de campo (tales como
sensores, interruptores, lectores de códigos de barras, pantallas de panel, etc.) con
controladores de nivel superior (tales como un PLC) con una adopción única del
protocolo CAN básico. Puede soportar hasta 64 nodos y 2048 dispositivos en total.
ControlNet: Se trata de una red de control abierta, que utiliza el protocolo industrial
común (CIP) para combinar la funcionalidad de una red peer-to-peer (red de pares) y
una red de E/S, proporcionando un rendimiento de alta velocidad.

Puede comunicar hasta un máximo de 99 nodos con una velocidad de transferencia de

datos de cinco millones de bits por segundo. Fue diseñado para ser utilizado tanto a
nivel de dispositivo como de campo en sistemas de automatización industrial.

Modbus: Es un protocolo de sistema abierto que puede funcionar en una variedad de

capas físicas. Es el protocolo más utilizado en aplicaciones de control industrial. Es
una técnica de comunicación en serie que proporciona una relación maestro/esclavo
para la comunicación entre dispositivos conectados en red. Puede ser implementado
en cualquier medio de transmisión, pero más comúnmente utilizado con RS232 y
RS485.

Profibus: Es una de las redes de campo abierto más conocidas y ampliamente

implementadas. Estas redes se utilizan principalmente en los campos de la
automatización de procesos y de la automatización de fábricas.

Es más adecuado para tareas de comunicación complejas y aplicaciones en las que el

tiempo es un factor crítico. Existen tres versiones diferentes de Profibus: Profibus-DP
(Periferia Descentralizada), Profibus-PA (Automatización de Procesos) y Profibus-FMS
(Especificación de Mensajes de Bus de Campo).

Profibus-DP es un estándar de comunicación de bus de campo abierto que utiliza la

comunicación maestro/esclavo entre dispositivos de red. Utiliza tecnologías de
transmisión RS485 o de fibra óptica como medio de capa física. Se utiliza
principalmente para proporcionar comunicación entre controladores y E/S distribuidas
a nivel de dispositivo.

Profibus-PA está especialmente diseñado para la automatización de procesos. Se

recomienda utilizar las redes Profibus-PA en áreas intrínsecamente seguras. Estas
redes permiten que los sensores, actuadores y controladores se conecten a un único
bus común, que proporciona comunicación de datos y alimentación a través del bus.
Estas redes utilizan la capa física Manchester Bus Powered (MBP) basada en la
norma internacional IEC 61158-2.

Profibus-FMS es un formato de mensajería multimaster o peer-to-peer que permite a

las unidades maestras comunicarse entre sí. Es una solución de propósito general que
realiza tareas de comunicación en el nivel de control, especialmente en el subnivel de
celda para facilitar la comunicación entre PCs maestros.

Lo más común es que FMS y DP se utilicen simultáneamente en el modo COMBI en

situaciones en las que se utiliza un PLC junto con un PC. En este caso, el maestro
primario se comunica con el maestro secundario a través del FMS, mientras que el DP
transfiere los datos de control de la misma red a los dispositivos de E/S.

Bus de campo – Fieldbus Foundation

Es un estándar de bus de campo abierto diseñado especialmente para satisfacer las
exigencias de misión crítica en entornos intrínsecamente seguros. Es un tipo de LAN
para instrumentos y controladores compatibles con Fielbus Foundation que se utilizan
en las industrias de fabricación y procesos. Es un protocolo digital bidireccional
estándar definido por la capa física intrínsecamente segura IEC 61158-2 (para FF H1)
y compatible con equipos Ethernet.

Conclusión

En todos sus aspectos, la comunicación industrial

ya utiliza normas específicas. A través de la
optimización, se encuentra la capacidad de
establecer nuevos y mejores estándares en el
campo de la tecnología de la comunicación. El uso
de esta norma crea una base sobre la que realizar
redes potentes para la transmisión de datos, que
pueden demostrar este rendimiento de forma
consistente.

Esto aporta la ventaja decisiva de la minimización de costes, ya que todos los

dispositivos pueden comunicarse entre sí mediante la conexión de un solo sensor y,
como en el pasado, no se necesitan cables individuales para realizar un proceso de
trabajo.

Esto también facilita el registro de todos los datos dentro de un sistema, de modo que
finalmente, la comunicación industrial trae la ventaja de integrar todas las partes a
todos los sectores tecnológicos de una empresa.

BUS DE CAMPO
Antes la vía de comunicación para la automatización industrial se basaba en un
cableado paralelo, en el que los dispositivos se conectaban de forma independiente
con el nivel de regulación y control.
Definición de bus de campo
El bus de campo es una red de comunicación industrial bidireccional y multipunto entre
dispositivos de campo inteligentes. En otras palabras, es una red de área local
dedicada a la automatización industrial.
Enlaza los dispositivos de entrada (sensores, interruptores, etc.) y los dispositivos de
salida (válvulas, accionamientos, lámparas de indicación, etc.) sin necesidad de
conectar cada dispositivo individualmente al controlador (PLC, PC industrial, etc.).
Antes de su introducción, sólo dos dispositivos podían comunicarse por conexión. El
bus de campo, por otro lado, permite que cientos de puntos analógicos y digitales se
conecten simultáneamente.
Debido a la demanda del mercado, la mayoría de los buses de campo suelen ser
«abiertos» (algunos más que otros). Son capaces de conectar y utilizar la plataforma
de control instalada (por ejemplo, PLC) para comunicarse a través del bus de campo
con dispositivos especializados de una gama de diferentes fabricantes para,
esencialmente, «hablar» con la plataforma de control.
Para qué sirve el bus de campo
Un sistema de automatización industrial, como las líneas de montaje de fabricación,
normalmente requiere una jerarquía organizada de sistemas de control. En esta
jerarquía, suele haber una Interfaz Hombre-Máquina (HMI) en la parte superior, donde
el operador puede supervisar u operar el sistema.
Esto normalmente está relacionado con la fase intermedia de un controlador lógico
programable (PLC) a través de una red de comunicación compatible como, por
ejemplo, el protocolo Ethernet Industrial.
En la parte inferior del sistema de control se encuentra el bus de campo que conecta el
PLC con los componentes que realmente hacen el trabajo, como sensores,
actuadores, motores eléctricos, luces de la consola, interruptores, válvulas y
contratistas.
Tipos de bus de campo
El tipo concreto a utilizar depende del tipo de industria o de automatización de la
fabricación. Algunos de los más utilizados son:
Profibus (Field Bus Process) es el estándar para la comunicación por bus en la
tecnología de automatización y fue promovido por primera vez en 1989 por el BMBF
(departamento alemán de educación e investigación) y luego utilizado por Siemens.
No debe confundirse con el estándar Profinet para la industria de Ethernet. No es un
protocolo abierto y libre de derechos.
Modbus es un protocolo de comunicación en serie publicado por Modicon en 1979
para su uso con controladores lógicos programables (PLC). Simple y potente, se ha
convertido desde entonces en uno de los protocolos de comunicación estándar de
facto en la industria, y ahora se encuentra entre las formas más comunes disponibles
para conectar dispositivos electrónicos industriales.
Las principales razones para el amplio uso de Modbus en un entorno industrial son:
 Ha sido desarrollado con aplicaciones industriales.
 Se publica abiertamente y está libre de derechos.
 Es fácil de instalar y mantener.
 Los bits o palabras sin procesar se mueven sin poner muchas restricciones al
proveedor.
Por ejemplo un sistema que mide la temperatura, la humedad y comunica los
resultados a un ordenador. El Modbus se utiliza a menudo para conectar ordenadores
de vigilancia con unidades terminales remotas (RTU) en el sistema de control y
adquisición de datos (SCADA).
Bus CAN (Controller Area Network)1983. es un protocolo basado en mensajes,
diseñado específicamente para aplicaciones de automoción, pero que ahora también
se utiliza en otras áreas como la automatización industrial y los equipos médicos.
AS-Interface (Actuator Sensor Interface, AS-i) es una solución de red industrial (capa
física, método y protocolo de acceso a datos) utilizada en sistemas de automatización
basados en PLC, DCS y PC.
Está diseñada para conectar dispositivos simples de I/O (binarios como dispositivos
ON/OFF : actuadores, sensores, codificadores rotativos, entradas y salidas analógicas,
pulsadores y sensores de posición de válvulas) en aplicaciones de fabricación discreta
y de proceso utilizando 2 cables de un solo conductor. Tecnología abierta.
Interbus: con velocidades de transmisión de hasta 2 Mbps se caracteriza por una
seguridad de transmisión especialmente alta y un tiempo de ciclo corto y constante.
Está dividido en subsistemas y consta del bus remoto, el bus remoto de instalación y el
bus local dispuesto en una topología de anillo.
Como su nombre indica, el bus remoto sirve para conectar hasta 254 usuarios que se
encuentran a grandes distancias entre sí, mientras que el bus local conecta al sistema
a los usuarios que se encuentran cerca unos de otros.
Ventajas del bus de campo
La velocidad: Pueden planificarse e instalarse más rápidamente. Así mismo se
comunican a través de un solo cable.
Fiabilidad: Los trayectos de señal cortos aumentan la disponibilidad y la fiabilidad de
los sistemas.
Fiabilidad frente a las interferencias: Ofrecen una mayor protección contra las
interferencias, especialmente en el caso de valores analógicos.
Uniformidad: Debido a los protocolos de bus estandarizados y a la técnica de conexión
unificada, se pueden utilizar e intercambiar equipos de diferentes fabricantes.
Flexibilidad: Incluso las ampliaciones y modificaciones pueden realizarse de forma
sencilla y rápida con los buses de campo. Los sistemas pueden adaptarse de forma
variable a los nuevos requisitos y pueden utilizarse también en el futuro.
Desventajas del bus de campo
Complejidad: Como representa un sistema completo, se requiere personal cualificado
para su utilización.
Los costes: Los componentes individuales del bus de campo son considerablemente
más caros.
Peligros en caso de averías en el bus: El sistema de control se puede desconectar de
los sensores y actuadores. Para evitarlo, en caso necesario, deben utilizarse sistemas
de bus adicionales.
Falta de uniformidad: los protocolos estándar pueden ser los predominantes en ciertos
periodos de tiempo, como volverse obsoletos por el auge de otros protocolos.
Aumento costes dispositivos: Los fabricantes de equipos tienen que ofrecer diferentes
versiones de sus equipos (p. ej. sensores, actuadores) debido a la cantidad de
diferentes estándares de bus de campo (incompatibles). Esto puede aumentar el coste
de los dispositivos, la dificultad de selección y disponibilidad de los mismos.