1.

INTRODUCCIÓN
La falta de procedimientos adecuados para el desempeño de las funciones de los
empleados involucrados en las funciones de almacenamiento aunado a la falta de
visibilidad del comportamiento de las operaciones y sus transacciones asociadas para
administrar el flujo de materiales y utilización de espacios en los almacenes pueden
generar: Baja productividad, daños o perdidas de materiales, afectar la calidad en el
servicio, estrés constante en los administradores y en general perdida de control.

Para el adecuado desempeño de la cadena de suministro es necesario sincronizar los

elementos de la organización y sus procedimientos aplicando buenas prácticas sobre
estructuras organizacionales, estas deben estar asociadas a los indicadores clave para
medir la actuación en la cadena de valor conocidos como KPIs (Key Performance
Indicators). En lo particular de esta unidad haremos referencia a la medición del
desempeño que compete al almacenamiento y servicio al cliente para lo cual
estudiaremos el entorno de las estrategias y las operaciones de almacenes

2. ESTRUCTURA DE CONTENIDOS
Unidad 6: Importancia de la medición del desempeño en SMC

6.1 Importancia de la mejora en la cadena de suministro.

6.2 Factores de productividad en almacenes.
6.3 Consideración para los sistemas de almacenamiento.
6.4 Identificacion de productos y areas de almacen
6.5 Sistemas integrales de admón. De almacenes (WMS).
6.6 Indicadores del desempeño de almacenes
6.7 Decisiones en estrategias de almacenamiento

3. DESARROLLO DE CONTENIDOS.

6.1 Importancia de la mejora en la cadena de suministro.

El deseo de capturar nuevos mercados y reducir costos lleva a las organizaciones a
desarrollar estrategias en el entorno de la globalización, este entrono demanda una
administración optima de la cadena de suministro, de no contar con buenas prácticas de
operación en la cadena de valor resultara difícil para la empresa lograr éxito en su
estrategia global.

La necesidad de mejorar la efectividad de las operaciones ha generado en el tiempo una

serie de filosofías, herramientas y técnicas. La mayoría de estas han aparecido en su
tiempo para ofrecer la solución a los problemas continuos en el desempeño de la cadena

2
de suministro y manufactura, algunas se han mencionado como ¨Ingeniería de Valor¨,
círculos de calidad, sistemas de manufactura flexible, cadena de valor para la
competitividad, calidad total (TQM), etc. La aplicación de estas herramientas por la
administración ha evolucionado los roles de operaciones proporcionando nuevas formas
de visualizar los problemas para construir nuevas capacidades operacionales.

Las empresas frecuentemente atacan los problemas de desempeño dirigiendo aspectos

estructurales de sus estrategias de operación. En particular las fuentes de las estrategias
son ajustadas o cambiadas por pasos tomados por la administración para resolver
problemas operacionales llegando a cambios y restructuraciones en las unidades
organizacionales seleccionadas sobre la base de su desempeño en los costos. Bajo este
esquema pudiésemos poner como ejemplo la decisión de desinversiones por cierre de
almacenes o centros de distribución ante operaciones de mercados no rentables para
esas operaciones, otras causas posibles pueden ser la relación con el comportamiento
de costos de transporte a los puntos de venta.

Muchas compañías están replicando el enfoque de justo a tiempo usando la metodología

de Kanban y celdas de manufactura, quienes ven el JIT como otro sistema más podrán
incurrir en fallas y solo lograran mejoras modestas, sin embargo, quienes entienden y
aplican correctamente esta filosofía de trabajo encontraran las áreas de oportunidad para
mejora el desempeño en el flujo de materiales, además de crear una cultura de mejora
continúa desarrollando nuevas habilidades en el personal.

Procesos sujetos a mejoras con mayor frecuencia:

Procesos. – Es fundamental identificar el valor agregado de las etapas de transformación

de los materiales para enfocar las mejoras hacia los requerimientos de los clientes.

Coordinación de operaciones. - Los procedimientos orientados a la eficiencia en el flujo

de materiales deben contemplar un método formal que logre la coordinación entre las
áreas involucradas en la programación de producción y la planeación de requerimientos
de materiales.

Aplicación de tecnología. – Se refiere al nivel de uso de tecnología en las operaciones,

en donde las mejoras se pueden enfocar a proporcionar la tecnología adecuada que
permite un mejor control en el flujo y ubicación de los materiales, una mejora de procesos
se puede dar también con el remplazo o reconfiguración de la tecnología usada.

Distribución y procesamiento de órdenes. – El enfoque de la mejora se centra en el

análisis de las operaciones orientadas a la coordinación del flujo de las ordenes y el
cumplimiento en la red general de distribución del negocio. Sin embargo, este tipo de
mejoras demanda mucha integración con otras funciones, tales como ventas,

3
mercadotecnia y contabilidad. Un ejemplo pudiese ser lo referente a la información que
fluye de los puntos de venta para surtimiento de órdenes bajo modelos de manufactura
flexible.

Desarrollo de nuevos productos. – Implica la revisión del portafolio de productos, así

como los proyectos en curso de nuevos lanzamientos para identificar problemas
relacionados al diseño y posicionamiento de los productos en el mercado, la detección
de oportunidades de mejora surge de una interacción entre las áreas de marketing,
ingeniería y manufactura.

Los indicadores críticos de desempeño en logística son 8:

1. Porcentaje del costo de logística sobre las ventas.

2. Porcentaje de pedidos perfectos.
3. Productividad de la fuerza de trabajo en logística.
4. Rotación de inventarios.
5. Densidad de almacenamiento.
6. Exactitud del pronóstico.
7. Ciclo total de la orden del cliente.
8. Fill Rate, nivel de servicio o disponibilidad del producto.
9. Porcentaje de utilización de la capacidad en el transporte.
10. Exactitud del inventario.
11. Costo de logística por unidad (caja, pallet, tonelada, metro cúbico

6.2 Factores de productividad en los almacenes:

Identificacion de productos y espacios de almacen. – Una clara identificacion de los
productos y localizaciones haran que las tareas de recibo, surtido y ubicacion sean mas
rapidas y precisas, ademas la identificacion y señalizacion en areas y pasillos eliminaran
posibles congestinamientos. El uso de etiquetas colocadas en productos, palets, cajas,
contendores, etc. deben ser claramente legibles. Las areas de almacen y pasillos deben
de estar delimitadas con lineas pintadas en el piso y de ser necesario pintar areas
completas de piso de almacen para distinguir espacios para productos especificos.

Evaluacion de equipos de almacen .- Existen una gran variedad de equipos de bajo costo
que pueden ayudar a incrementar la prouctividad y la seguridad en las operaciones de
los almacenes, tales como; conveyors portatiles, dollies para palets, patines, plataformas
con rodillos, etc. Para definir los equipos adecuados se debe poner atencion a las
estaciones de trabajo o lugares en donde los trabajadores pasan la mayor parte del
tiempo desemepñando sus tareas de movimientos de material y/o almacenamiento como

4
el surtimiento y recibo de ordenes, colocacion de materiales en racks, apliamiento de
productos, aramado de tarimas o contenedores, etc. La accesibilidad a los materiales es
tambien importante tomar en cuenta para diseñar procedimeintos de operaciones de
almacen orientados a la maxima productividad.

Mantenimiento de los almacenes y los equipos. – Un mantenimiento apropiado de las

instalaciones de almacenes y los equipos utilizados contribuye tanto a la productividad
como a la seguridad. Los equipos a contemplar en un plan de mantenimiento preventivo
pueden ser, montacargas, equipos de areas de embarque y recibo, sistemas de
plataformas y puertas de acceso, transportadores de material, equipos automatizados,
paletizadores, emplayadoras, equipos de tecnologia de informacion, racks, esructuras de
almacen, instalciones electricas, equipos de refrigeracion y/o climas, etc.

Sistemas de racks.- Se debe tomar en cuenta que las estructuras de racks o sistemas de
almacenamiento estan sujetos a una degradacion que desgraciadamente con frecuencia
no es tomada en cuenta, sin embargo se debe de actuar de inmediato a las reparaciones
necesarias para evitar riesgos de accidentes y daños de los productos. Es altamente
recomedable establecer rutinas de inspeccion y de mantenimeintos preventivos para
preever daños futuros a las estructuras de racks. Otro aspecto importante es evitar
colocar productos o empaques que no sean propios (tamaño o peso) para el rack utilzado
en el almacen ya que se pueden provocar daños a los racks y/o los materiales. El
personal de almacen debe ser entrenado para identificar y reportar daños en las
instalciones y equipos del almacen.

Limpieza y disposicion de materiales de empaque. – Establecer buenas practicas de

limpieza en la areas de almacen y destinar espacios para almacenamiento temporal de
materiales de empaque de los productos manejados en el almacen favorecen la
productividad evitando obstruccion de pasillos o espacios para traslado y maniobras. El
uso de contenedores o racks especificos para ubicar material desechado o de empaque
debe ser difundido entre el personal.

6.3 Consideraciones para los sistemas de almacenamiento.

LA IMPLICACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL PRODUCTO A
ALMACENAR EN EL SISTEMA LOGÍSTICO:

Uno de los principales factores a considerar cuando se definen flujos industriales es

el producto en sí mismo. El producto se percibe como una amalgama de su
naturaleza física, su precio, su embalaje y el modo en que se surte.

Las características físicas de un producto, cualquier requerimiento específico del

5
embalaje y el tipo de unidad de carga, son factores muy importantes al intentar
minimizar los costes totales para niveles de servicio dado.

Ciertas características de los productos tienen un impacto directo en el diseño y

operación de un sistema de distribución Este impacto puede afectar tanto al coste
como a la propia estructura del producto.

Estas características son fundamentalmente:

La relación volumen/peso. - La densidad de un producto tiene una gran implicación
en los costes logísticos totales.
Una densidad elevada generalmente implica un uso eficiente de los elementos de
transporte y almacén. Este tipo de productos tiende a utilizar toda la capacidad, tanto
volumétrica como de peso, de los sistemas de transporte.
A la inversa los productos de densidad baja (alta relación volumen/peso) son muy
ineficientes en cuanto a coste de distribución. Por ejemplo, al cargar un camión con
productos de pastelería este irá vacío en cuanto peso se refiere, pero consumiendo el
mismo recurso que si trasladáramos la harina para hacer muchos camiones de pastelería.

La relación valor/peso. -Los productos con alto valor tienen una mayor capacidad de
absorber los costes de distribución, y al revés el bajo valor de un determinado producto
hace que los costes
de distribución sean muy relevantes. Esto implica generalmente que los productos
de alto valor se produzcan de modo centralizado y los de bajo valor se produzcan de
modo descentralizado.
Es interesante analizar el efecto de los costes frente al ratio valor/peso Productos
con una ratio valor/peso bajo (arena, por ejemplo) tienen unos costes relativos de
transportes elevados frente al transporte de productos con ratio valor/peso alto
(como por ejemplo ordenadores) A la inversa actúan los costes de almacén, dado
que el almacenamiento de productos baratos es barato.

Grado de Sustitución. -El grado en que un producto puede ser sustituido por otro
puede afectar también a la selección del sistema de distribución. Productos como los
alimentos básicos de
sustitución elevada (si no hay una marca de arroz compro otra) obligan a tener
grandes cantidades de stock (almacén caro) o sistemas de distribución muy
eficientes (transporte caro).

6
 Características especiales. - Las características especiales o de riesgo de los
productos afectarán también al diseño y la gestión del sistema de distribución. Algunos
ejemplos son los siguientes:
Materiales Peligrosos
Productos frágiles
Bienes perecederos
Productos refrigerados o congelados
Productos de muy elevado valor.

Aspectos para la gestión de logística de almacenes:

El primero de los pasos al diseñar o gestionar un sistema logístico es conocer el tipo

de producto que vamos a mover. Diferentes tipos de productos exigen diferentes
equipos para la manutención y el almacenaje. A continuación, se expresan algunas
de las características por las que se deben clasificar las mercancías, antes de
proceder al diseño o rediseño de un sistema logístico cualquiera:

Volumen: (Pequeño, Mediano, Grande, De alguna dimensión diferente a las otras dos)
Peso: (<100 g, <5 kg, <25 kg, <1000 kg, muy pesado)
Forma: Regular, Encajable, Irregular
Cantidad de unidades de consumo por unidad de carga: Carga unitaria, hasta 10
unidades por carga, hasta 100, más de 200
Fragilidad: Robusto, Frágil
Necesidad de Almacenamiento: Refrigerado, Congelado, Inflamable, Normal
Orden de Flujo: FIFO, Por orden de caducidad, Sin orden
Frecuencia de manejo: Baja rotación, alta rotación
Tamaño de los pedidos: Poca cantidad de dicha referencia, mucha cantidad.
Capacidad de apilado: Con / Sin capacidad de apilado.

Seleccionar el sistema de almacenamiento apropiado:

El sistema de almacenamiento implica compaginar las necesidades de movimiento y

almacén con las características de equipamiento. Esto implica compaginar dos objetivos
contrapuestos que son: Maximizar el uso del volumen, y permitir un fácil y rápido acceso
a los productos almacenados.

En general se puede admitir que un sistema de almacén bien diseñado debería:

Usar adecuadamente el volumen construido

Facilitar el acceso a los productos, minimizar las distancias recorridas y
favorecer el flujo de bienes.

7
 Favorecer el movimiento y el control de stocks.
Proteger contra incendios, daños y robos.
Prevenir el deterioro y/o la contaminación del stock.
La selección del equipamiento debería tener en cuenta la siguiente información:
Características físicas de los bienes almacenados.
Contaminación-olores que pueden afectar a los bienes.
Riesgos asociados a los bienes: Incendios, gases...
Factores de deterioro, obsolescencia y caducidad.
Valor de los bienes
Número de líneas en los pedidos.

Número de referencias.
Niveles mínimos, máximos y medios de stock.
Disponibilidad de capital.
Características del equipamiento disponible.

Los tipos de almacén que se van a considerar son los siguientes:

Almacenaje en bloque
Estanterías convencionales.
Sistemas compactos.
Sistemas dinámicos.
Estanterías móviles.
Carruseles horizontales y verticales.
Almacenes automáticos para paletas.
Almacenes automáticos para cajas. (MINILOADS)
Almacenes para cargas largas.
Almacenes especiales.

Etiquetado y envasado

El empaque de artículos, incluyendo el envasado y marcación (o etiquetado), constituye

un elemento esencial para la conservación y protección de estos. Un empaque deficiente
o inadecuado es costoso, aumenta los desperdicios, ocasionan gastos adicionales de
reemplazo o reparación de los artículos dañados, añadiéndose, a todo esto, la inevitable
pérdida de tiempo.

Empacar quiere decir preparar un artículo para ser almacenado o transportado. El

empaque comprende el flete, cuando sea necesario, la envoltura, el amortiguamiento, el
amarre, la colocación en el envase de embarque y la marcación. Todas estas operaciones
van destinadas a proteger los artículos contra daños, prevenir perdidas o averías, a

8
facilitar su manejo e identificación. Los artículos que se adquieran deben ser comprados
con envase y de preferencia con empaque uniforme, debidamente marcados e
identificados. Esta práctica nos facilitará las operaciones de empaque y marcación
interna en nuestro almacén.

Para realizar un buen empaque o envasado tendremos en cuenta:

• Elección del envase y/o material de empaque.

• Empleo del método de empaque más adecuado

• Consideración del tiempo o duración del almacenamiento o del transporte

• Conocimiento de las prácticas observadas en las maniobras de carga y descarga.

• Previsión de las condiciones climatológicas en las que se almacena o viaja el artículo.

• Conocimiento de las características físicas del artículo.

Seguridad e higiene

El mantenimiento de las edificaciones, equipos, estanterías y utensilios de una bodega

o almacén es parte muy importante en la organización del mismo, por lo que el
responsable debe vigilar que la mercancía se conserve en óptimas condiciones, para lo
cual debe velar por el cumplimiento de las siguientes normas generales:

• Revisión periódica del sistema eléctrico.

• Revisión del funcionamiento de los equipos con la periodicidad requerida.

• Revisión periódica de las estanterías y arreglo de las mismas si fuera necesario.

• Revisión de paredes, techos, ventanas, puertas, pisos e instalaciones sanitarias,

realizando las reparaciones necesarias.

• Revisar los extintores contra incendios con la periodicidad requeridos por los mismos y
recargarlos inmediatamente después de usarlos.

• Los pasillos de la bodega o almacén y los de acceso deben mantenerse despejados,

limpios y en buen estado.

• Limpieza y desinfección periódica del local Una bodega o almacén limpio y bien cuidado
produce un buen efecto sobre la moral y el comportamiento de todo el equipo de trabajo.
La suciedad y el desorden es muestra de descuido y apatía y no existe excusa para
tolerarlo en el almacén. Si existen, reflejan directamente el carácter del responsable. Se

9
debe fijar un plan definido de limpieza y mantenimiento y un horario concreto para estos
trabajos, en lugar de depender de métodos ocasionales.

Los alimentos y bebidas tienen unos controles específicos de manipulación, conservación

e higiene, según su naturaleza, su envasado, su caducidad, la temperatura a la que debe
mantenerse, ... La ENAH ofrece un curso específico sobre higiene, conservación y
manipulación de alimentos donde se estudian las técnicas y normas que necesitamos
saber para almacenar y usar los alimentos adecuadamente.

6.4 Identificacion de productos y areas de almacen (Manual Técnico del

Almacenaje de Mecalux, S.A.).

Para la identificación o etiquetado de productos es importante:

1. Que tenga relación con su ubicación en el almacén

2. Que señale su vida útil: fecha de recepción, de caducidad, de envasado, ...
3. Que la etiqueta resista las condiciones de almacenaje o transporte (que no se
borre o se dañe fácilmente)
4. Si el etiquetado es para la venta, que cumpla con los requisitos oficiales de
sanidad y comerciales (ingredientes, lugar de origen, ...).

La aplicación de la tecnología al almacén no se limita a la gestión de las instalaciones y las

mercancías o a la comunicación con los operarios, también se emplea en la identificación
de los artículos que se manejan.
En la actualidad, la gran mayoría de los productos llevan grabado o impreso un código de
barras o integran un chip de RFID (un identificador que utiliza la radiofrecuencia para
transmitir los datos). Uno u otro sistema permiten identificar cada unidad que se gestiona
en el almacén mediante lectores láser o de radio, respectivamente.
Estos códigos siguen unas rigurosas reglas normalizadas de uso general, que permiten
identificar datos como el producto del que se trata, su fabricante, su trazabilidad, sus datos
logísticos y sus características específicas. Entender cómo funcionan estas identificaciones
es esencial para comprender cómo se realizan algunas de las operativas del almacén hoy
en día.
El código de barras
Este tipo de sistema de identificación consiste en la impresión gráfica de unas barras en
unas etiquetas (que después son pegadas a los artículos) o en los propios embalajes o
envases. La generación de estas barras sigue unos estándares de codificación
homologados, que actualmente son el EAN-13 y el EAN-128.

10
Cuando las barras son escaneadas (leídas) con un terminal láser, éste interpreta los datos
e informa al sistema de gestión. Este sistema de etiquetado se emplea, además de para
los artículos, para identificar las ubicaciones de las estanterías, así como las paletas o
contenedores.
Todos los sistemas automáticos, tanto de gestión como de movimiento, necesitan disponer
de estos códigos para realizar la comunicación de los datos relativos a la carga que se
maneja en cada momento.
Codificación por RFID
Desde hace unos años se está introduciendo este tipo de identificación de productos por
radiofrecuencia en el que se adhiere un chip al mismo. Cuando esta etiqueta está en un
radio de acción de una antena especial, la información que contiene el chip es leída
automáticamente.
La gran ventaja de este sistema es la gran rapidez de lectura, ya que, entre otras cosas,
no es necesario que una etiqueta mire hacia un sistema de lectura en una posición
determinada. En el ámbito del almacenaje, su principal beneficio radica en la facilidad que
supone a la hora de identificar la posición de las unidades almacenadas en sus
ubicaciones.
En la realización de las tareas controladas por el sistema de gestión de almacenes hay un
aspecto de capital importancia, como es la comunicación entre el sistema de gestión y los

11
operarios que tienen que cumplir las órdenes que se les asignan y de los que también se
recibe información (por ejemplo, cuando recaban los datos de entrada de un artículo).
La radiofrecuencia es una de las formas de comunicación vehiculares en el almacén.
A los operarios se les han de dar las instrucciones de los trabajos y el orden en el que los
tienen que ejecutar. La forma de hacerlo puede ser de viva voz, mediante un documento
escrito (como, por ejemplo, un albarán) o a través de terminales de radiofrecuencia (RF).
El empleo de la tecnología de radiofrecuencia presenta muchas ventajas:

• No se necesita papel, ya que las órdenes llegan a los terminales informáticos que los
operarios llevan consigo o montados en las máquinas de manutención. La
comunicación entre el servidor informático y estos dispositivos se realiza sin cables,
mediante ondas de radio emitidas y recibidas por el equipo de antenas dispuesto
estratégicamente en el almacén.
• Mediante el teclado del terminal (también se puede hacer por comandos de voz), el
personal del almacén confirma cada operación e, inmediatamente, recibe una nueva
orden. El sistema es muy ágil y evita que el operario tenga que plantearse o
cuestionarse cada acción, para que pueda centrarse sólo en la ejecución. El resultado
implica un rendimiento muy alto y, prácticamente, sin errores.

Con el empleo de la radiofrecuencia se trabaja en tiempo real. Es decir, el sistema de

gestión sabe, automáticamente y en cada segundo, dónde está la mercancía, en qué
cantidad, bajo qué circunstancias, en qué proceso, etc.

Se pueden confirmar los datos de modo automático porque, tal y como comentamos
cuando hablamos de las operaciones de entrada, para poder trabajar de esta forma con la
radiofrecuencia, tanto la mercancía como las ubicaciones tienen que estar codificadas.
Este proceso se agiliza y se vuelve más seguro si se cuenta con un SGA adecuado.

6.5 Sistemas integrales de admón.

La siguiente información fue extraida de la publicación en línea de almacenes (WMS).

Posted on mayo 3, 2008 by borealtechmexico.

Un sistema de gestión de almacenes (WMS) es una aplicación de software que da

soporte a las operaciones diarias de un almacén. Los programas WMS permiten la
gestión centralizada de tareas, como el seguimiento de los niveles de inventario y la
ubicación de existencias. Los sistemas WMS pueden ser aplicaciones independientes o
pueden estar integrados en un sistema de Planificación de Recursos Empresariales
(ERP).

12
Los primeros sistemas de gestión de almacenes sólo ofrecían funcionalidades sencillas
referentes al lugar de almacenamiento. Las aplicaciones WMS actuales pueden ser tan
complejas y tan intensivas en datos que requieren ser ejecutadas por personal
especializado. Los sistemas de gama alta pueden incluir tecnologías de seguimiento y de
encaminamiento como la Identificación por Radiofrecuencia (RFID) y el reconocimiento
de voz .

No importa lo simple o compleja que sea la aplicación; el objetivo del sistema de gestión
de almacenes sigue siendo el mismo: proporcionar la información necesaria para
controlar eficientemente el movimiento de materiales dentro de un almacén.

En general cualquiera que tenga una bodega relativamente compleja. Sólo empresas que
tienen bodegas muy simples, con poco movimiento y pocos SKUs (Stock Keeping Units),
no necesitan este tipo de sistemas. Bodegas más complejas, que usan, por ejemplo,
almacenamiento caótico, en que el sistema determina donde se almacenan los
productos, necesitan un WMS.

Una bodega que usa almacenamiento organizado, donde hay ubicaciones

predeterminadas para almacenar los distintos productos, podría no tener que recurrir a
un WMS, siempre y cuando las ubicaciones predeterminadas no se vieran sobrepasadas
en ningún momento. Esto requiere, en general, que la bodega use el espacio en forma
relativamente ineficiente y que las condiciones sean muy estables en el tiempo. Cuando
las condiciones son muy cambiantes y/o es necesario ser muy eficiente en el uso del
espacio de la bodega, se requiere un WMS para asignar las ubicaciones de los ítems a
almacenar y para poder recuperarlos posteriormente.

Las bodegas que deben preparar órdenes muy complejas, con un alto número de SKUs
distintos, también requieren un WMS para apoyar el picking. Cuando se automatizan
operaciones de la bodega, también es necesario usar un WMS compatible con el sistema
de automatización.

Las funcionalidades de los WMS se han ido haciendo cada vez más sofisticadas. Algunos
sistemas permiten optimizar las operaciones que consumen más recursos, como las de
picking y de reposición. Por ejemplo, pueden utilizar áreas de la bodega, de más fácil y
rápido acceso para almacenar los productos más demandados. También pueden asignar
las listas a los operarios de manera que minimicen la distancia que tienen que caminar
dentro de la bodega. Más aún, pueden determinar cuáles son los productos que deben ser
almacenados en las áreas preferenciales. Es decir, en base a las estadísticas que el mismo
sistema va recolectando, puede determinar cuáles son los productos más solicitados.

13
La primera dificultad es el costo de un WMS, que puede ser bastante alto. También su
implementación puede ser bastante compleja ya que requieren mucha información que
muchas veces no está disponible en la empresa. Por ejemplo, es muy importante conocer
las dimensiones de las cajas u objetos que es necesario almacenar en la bodega, para
saber si es posible colocarlos en determinadas ubicaciones. Por lo mismo también es
necesario tener las medidas de cada una las ubicaciones disponibles para el
almacenamiento. Otra información que puede ser necesaria es el peso de cada ítem, si se
puede apilar, si se puede almacenar junto con otros productos, etc. Cualquier error en los
datos puede producir problemas, como la subutilización del espacio de la bodega o, peor
aún, la imposibilidad de almacenar un ítem en la ubicación indicada por el sistema.

También puede ser complejo implementar la forma de capturar la información. ¿Se va a

usar códigos de barra o chips RFID? ¿Van a haber ingresos manuales? También las
conexiones con los sistemas existentes pueden resultar difíciles y caras de llevar a cabo,
dependiendo de la compatibilidad entre el WMS y los sistemas de la empresa.

Por último, la capacitación de los operarios puede ser compleja, especialmente si se

requiere un cambio de cultura importante. Muchos sistemas WMS hacen supuestos sobre
el comportamiento de los operarios, que a veces no se cumplen. Por ejemplo, que el
operario va a colocar el producto en el lugar que le indicó el WMS. A veces por comodidad,
o por que no resulta fácil (puede ser un objeto pesado que tiene que ser colocado en altura,
sin el equipo adecuado), el operario decide almacenar el producto en otra ubicación sin
indicárselo al sistema. Es necesario que los operarios entiendan que esto no se puede
hacer en una bodega compleja, que son las requieren los WMS.

El WMS administra:

• Administración de multi-sitios y multi-clientes

• Enrutamiento de mercancías basado en los niveles de embalaje
• Manejo de ADR considerando las correspondientes reglas de almacenamiento
• Inventario administrado por el proveedor (VMI)
• Administración de Empaque y Embalaje
• Validación de datos (números de serie, control de dígitos, números de lote, etc.)
• Administración de caducidad de los productos
• Conteo cíclico (de pared a pared, por tiempo específico o por evento)
• Reporteo (inventario, rendimiento, calidad)
• Administración de reserva de pallets
• Recepción (basada en pre-avisos, basada en UPI, SSCC, EAN-128)

14
 • Put-away (optimizando el almacenaje del estante o del bloque, incluyendo
administración con rayo láser)
• Reposición
• Apoyo a la estrategia de recolección múltiple
• Embalaje (por ejemplo, manipulación de pedidos especiales, etiquetado específico
del transportista, incluyendo embalaje basado en RF)
• Limpieza automatizada
• Administración de muelle y carga del vehículo
• Administración de almacenes
• Envíos

En la figura siguiente se aprecian la estructura de las funciones de un sistema WMS

6.6 Indicadores de desempeño en almacenes

Importancia de la medicion del desempeño

15
En el diagrama siguiente se puede apreciar la relacion del almecenamiento con difrentes
funciones de la logistica, la interrelacion de estas funciones tiene somo objetivo lograr el
menor costo logistico pero ala ves manteniendo el servicio a cliente objetivo.

Como se podra observar en la figura, se mencionan tres aspectos estrategicos

realcionados al almacenamiento y las estrategias especificas para cada dimension:
Optimizar los almacenes, Reducir ventas perdidas y Disminuir los costos por unidad
entregada.

Para el control y acciones oprtunas que permitan cumplir con los objetivos estrategicos
de la logistica es recomendable establecer indicadores bajo el esquema de balanced
scorecard cubriendo las 4 dimesiones para lograr el desempeño adecuado de las
funciones de logistica como se indica en la figura siguiente:

16
 Definición de indicadores

Para la correcta definición de indicadores se deben tomar en cuenta los factores que
pueden incidir en ellos según el entrono de operaciones de la empresa, características
de los productos, redes de distribución, etc. A continuación se citan algunos:

• Tamaño de la compañía, por sus ventas anuales

• Tipo de producto manejado
• El producto es manejado paletizado o no
• Número de centros de almacenamiento
• El producto es empacado en corrugados o en bolsas
• Altura del pallet
• En qué lugar es entregado el producto por parte de producción a logística
• De qué procesos es dueña el parea de logística o cadena de suministro, por
ejemplo, ¿se manejan allí los procesos de planeación de producción y servicio al
cliente?
• La empresa paga por reintegros logísticos y qué porcentajes se paga
• La empresa atiende mayormente a supermercados o a canales tradicionales
• El transporte se hace en pallets a granel
• Topografía del país

17
• Tamaño del país
• Distancias medias para hacer las entregas
• Nivel de automatización de las operaciones
• Número de clientes atendidos
• Tamaño mínimo del pedido
• Frecuencia mínima de pedido
• Los fletes son regulados por el estado o son el resultado de la libre oferta y
demanda
• Existen sindicatos.
• Usa la compañía estibas estandarizadas o no
• Existe algún subsidio cruzado, por ejemplo, una compañía que procese madera,
puede obtener las estibas por un valor mucho menor
• Existen exenciones de impuestos importantes
• Localización de las plantas de producción en relación a los centros de consumo y
de exportación
• Las operaciones de comercio exterior hacen parte de la estructura de logística
• Se usa transporte que cumpla con todos los requerimientos legales, por ejemplo,
los conductores están inscritos al sistema de seguridad social.
• Los productos son pesados o livianos
• Los productos tienen un alto o bajo precio por unidad
• Qué nivel de oferta promedio se majea en el mercado permanentemente, niveles
altos de oferta exigen niveles más elevados de inventarios y generan obsoletos
con regularidad.

Indicadores mas comunes

Exactitud de Inventarios en Unidades o en Valor

(Unidades con diferencia en el inventario físico / Unidades teóricas en el inventario de las
referencias inventariadas) * 100
Revela el grado de exactitud que posee el inventario cuando se compara con el
teórico. Además, se puede hacer a nivel de referencias. Las unidades teóricas son
los datos de inventarios que tiene el sistema de información que se use para el
manejo y control de existencias, comúnmente llamado kardex.

Fill Rate
Es uno de los indicadores de servicio más usados por las empresas, es el porcentaje de
llenado de la orden, si un cliente nos ordena 1.000 unidades y se le entregan 960, el fill

18
rate es del 96%; es un indicador incompleto para medir el nivel de servicio prestado a los
clientes; ¿qué pasa si el pedido en la primera vez es llenado en un 50% pero una semana
después es llenado en un 48% más?, el fill rate al final es del 98% y aparentemente se
está prestando un buen servicio, pero no cumplimos satisfactoriamente al cliente desde
la primera vez, además deja sueltos otros aspectos importantes que los clientes valoran
como servicio, por ejemplo la calidad de los productos entregados, el tiempo de entrega
y errores en la facturación.
Su fórmula para el cálculo es:
(Número de unidades entregados del pedido / Total de unidades ordenadas) * 100

Pedidos Entregados Completos

(Número de pedidos entregados completos / Total pedidos solicitados) * 100
Revela el nivel de cumplimiento en la entrega de pedidos completos al cliente. Si un
cliente pide 1.000 unidades y se le entregan 999, el porcentaje de pedidos completos es
0%, aunque el nivel de servicio o fill rate es 99%.

Pedidos Entregados Perfectos

Delante de los ojos del cliente un pedido sólo tiene dos estatus, es perfecto o no, para
ellos, los clientes no existen términos medios, por ello resulta conveniente la utilización
del término pedido perfecto, para medir la calidad total del proceso de logística.
(Número de pedidos entregados perfectos / Total de pedidos solicitados) * 100, en el
período “x”.
Evalúa completamente la función de entrega de pedidos. Un pedido es perfecto siempre
y cuando:

• El pedido es recibido a tiempo por el cliente.

• El pedido es recibido completo por el cliente, es decir, la cantidad exacta de los
productos requeridos (fill rate del 100%).
• Las facturas no tienen errores. Precios y descuentos están correctos.
• La calidad es excelente. El bien no tiene imperfectos ni averías.
• El pedido llega a la dirección correcta.

Método de la Multiplicación de los factores de servicio

Si no utilizamos ponderación, el resultado de pedidos perfectos se obtiene de multiplicar
cada uno de los resultados obtenidos en cada criterio, tal como se muestra a
continuación.
Criterio Empleado Resultado

19
El pedido es recibido a tiempo por el cliente 95%
El pedido es recibido completo por el cliente,
la cantidad exacta de los productos requeridos 85%
Las facturas no tienen errores 91%
Calidad excelente. Bienes sin imperfectos ni averías 100%
Los artículos llegan a la dirección correcta 97%
Total, de órdenes o pedidos perfectos (95%x85%x91%x100%x97%) = 71.2%

Método de la Ponderación de los factores de servicio

En este método se establecen pesos de acuerdo de la importancia dada por la compañía
a cada criterio, luego se multiplica el resultado del criterio por su ponderación para
obtener un valor ponderado del servicio, la suma de estas ponderaciones de cada criterio
nos arroja los pedidos perfectos.
En el siguiente cuadro aparecen los cálculos de este método.
Criterio Empleado Resultado Peso Ponderación
El pedido es recibido a tiempo por el cliente 95% 20% 19%
El pedido es recibido completo por el cliente,
la cantidad exacta de los productos requeridos 85% 20% 17%
Las facturas no tienen errores 91% 20% 18.2%
Calidad excelente. Bienes sin imperfectos ni averías 100% 20% 20%
Los artículos llegan a la dirección correcta 97% 20% 19.4%
Total, de órdenes o pedidos perfectos 93.6% 17

Método de la Prueba Acida

Es el más ácido de los métodos de medición del indicador de pedidos perfectos, cada
criterio se califica con un 1 o un 0, por ejemplo si tenemos el pedido No 1 con 1.000 cajas
pedidas y la compañía logró entregar 999 cajas, la calificación para este pedido en este
criterio es 0, de otro lado si el cliente solicitaba el pedido para entrega el día 23 de octubre
a las 10:00 a:m y efectivamente le entregamos el pedido en esa fecha y hora, ese criterio
tiene una calificación de 1.

Un Método Intermedio es el OTIF (On Time In Full)

Es la multiplicación del porcentaje de pedidos entregados a tiempo y el número de
pedidos entregados completos.
¿Es más importante controlar el costo de logística o el servicio dado a los clientes?, o
será preponderante sobre los dos anteriores el control de las existencias, ¿cómo
identificar que indicador me mueve hacia otro?, ¿o cuál afecta qué?, como no
involucrarme en mediciones estériles que no conducen a ninguna parte, son aspectos
que el gerente de logística debe enfrentar a fin de hacer más expedita su gestión y la de
su equipo de trabajo.

20
¿Cómo no caer en la pérdida de tiempo midiendo y controlando demasiados indicadores
a la vez?, ¿cómo saber cuáles son los tres o cuatro indicadores verdaderamente claves
en mi gestión?, ¿Cómo presentar los indicadores de gestión?, ¿Qué valor tiene presentar
los indicadores de gestión a modo de tablas vs gráficamente? ,

6.7 Decisiones estrategicas de almacenamiento

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.
Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

Movimiento
Lugar
Tiempo
Espacio
Cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en
proceso, productos terminados y suministros se desplacen periódicamente de un
lugar a otro.
El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al
equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la
productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de
la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el
almacenaje y localización de los materiales.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales:

Sobrestadía.
Desperdicio de tiempo de máquina.
Lento movimiento de los materiales por la planta.
Mala distribución de los materiales.
Mal sistema de Manejo de Materiales.
Mal Manejo de Materiales.
Clientes inconformes.
Inseguridad.

21
El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo.

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto

es
dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer.
Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

Los inventarios son recursos utilizables que se encuentran almacenados para su uso
posterior en un momento determinado. Algunos autores los definen simplemente
como
bienes ociosos almacenados en espera de ser utilizados. Otros autores los definen
como un activo corriente de vital importancia para el funcionamiento de la empresa.

Existen múltiples argumentos para justificar la tenencia o no de inventarios, de los

cuales
mencionaremos tan solo unos pocos.

Argumentos a favor:

Prever escasez.
Es preferible ahorrar productos que dinero.
Permiten obtener ganancias adicionales cuando hay alzas.
Facilitan desfasar (separar) los diferentes procesos de la empresa.

Argumentos en contra:

Inmovilizan recursos que podrían usarse mejor.

Esconden los problemas de la empresa.
Disimulan la ineptitud del tomador de decisiones.
Facilitan esconder los problemas de calidad.

¿Qué es mejor: invertir o contratar una empresa experta en almacenaje y

distribución?

De todas las decisiones a las que se enfrentan los gerentes de logística y comercio
exterior, las relacionadas con el almacenaje son las más frecuentes. Es crítico
considerar el aumento en el número de almacenes y la ubicación de los mismos, así
como los efectos económicos que conlleva.

22
Deben de tomarse en cuenta diversos puntos que benefician o afectan las
operaciones de la empresa en el aspecto de logística y distribución de las mercancías:

Número adecuado de almacenes.

Ubicación ideal de cada almacén.
Tamaño y capacidad.
Asignación de espacio para cada producto.
Asignación de producto-cliente de cada almacén.
De hecho, el costo es uno de los principales puntos a considerar. Dependiendo del
caso, las instalaciones pueden representar una gran inversión en activos fijos,
difícilmente revertidos a corto y medio plazo.

El hecho de ubicar correctamente las instalaciones a lo largo de una cadena de

suministro, es una decisión muy importante que puede afectar el control y distribución
de la mercancía. Podría incluso perjudicar el tiempo de entrega al cliente.

Y no sólo eso, podría afectar el cumplimiento de los principales objetivos: beneficiar

la red logística, prevenir errores y facilitar ahorros en tiempos y costos totales. Estos
últimos, cruciales tanto en el apartado de las operaciones, como en la producción,
compra, instalaciones, transporte y mantenimiento de los productos en stock.

Sin embargo, hoy en día existen empresas que ofrecen servicios de almacenaje y
distribución, que cuentan con infraestructura de primer nivel. A través de ellas se
pueden obtener grandes beneficios sin necesidad de realizar una gran inversión.

Una tarea muy importante de las gerencias de las empresas, especialmente de la

dirección logística, es evaluar el funcionamiento de su centro de distribución en cuanto
a indicadores de gestión usados. Estos pueden ser la calidad y exactitud en el
inventario, la rotación de la mercancía, los costos de almacenamiento. Junto con la
dirección de producción, se debe evaluar si el sistema productivo que tiene la
empresa, ya sea para inventario o sobre pedido, puede ser apoyado por el almacén.
Tal como lo mencionan Van Der Veeken y Rutten (1998), la medición de los costos
en el almacén es un aspecto clave para evaluar el desempeño de las diferentes
actividades que se llevan a cabo en ese espacio; ellos sirven para reforzar los planes
de mejoramiento de las condiciones operativas y administrativas del almacén.

Adicionalmente, el estudio, análisis y mejoramiento de las condiciones de

almacenamiento de los productos que faciliten su ubicación y selección permite a las
empresas a manejar mejores niveles de servicio al cliente. Dicha situación redunda
en un cliente más satisfecho; y un cliente satisfecho lleva a que la empresa, desde su

23
 servicio de almacén, tenga un mejor desempeño administrativo y se logren mejores
niveles de calidad en toda la organización. (Dresner & Xu 1995).

4. GLOSARIO
ABC: Aprovisionamiento y almacenamiento para determinar el sistema de inventarios

Almacén: Lugar dónde se puede guardar la mercancía.

Almacenamiento: control físico de los productos.

CD: Centro de Distribución.

Costos de almacenaje de inventario: medida financiera que calcula todos los costos
asociados con sostener una unidad en almacenamiento,
normalmente expresado como un porcentaje del valor del inventario.

JIT: Justo a Tiempo.

Logística: es el proceso de planear, implementar y controlar Efectiva y eficientemente el

flujo y almacenamiento de bienes, servicios e información.

Logísticas integradas: Un comprensivo y amplio sistema de la cadena del suministro

entera, como un solo proceso, desde el aprovisionamiento de las materias primas hasta
la distribución del producto final.

Stock: Inventario.

5. RECURSOS BIBLIOGRÁFICOS

1. Vollmann Thomas , Berry William, Whybark D. Clay y Jacobs Robert, “Planeación

y control de la producción-Administración de la cadena de suministros, Mc Graw
Hill, 2005

2. Sipper, D. y Bulfin R.L., “Planeación y Control de la Producción”, McGraw Hill,1998

24
 3. RODRÍGUEZ MONTENEGRO, Beatriz Lorena. Notas de clase de la MBA
Internacional en Gestión Logística Integral y SCM, Instituto Tecnológico de
Logística 2009-2010, Montevideo Uruguay.

4. ESCOBAR REFUSTA, Javier. Director de Formación de la Fundación ICIL,

ww.icel.org, En su artículo de Aula Logística, “El flujo logístico de almacenaje”,
2007

5. UNITARIZACIÓN, Instituto de desarrollo y comercio exterior [Documento

electrónico]. En: http://virtualplant.net/logistica/index.php [Consulta: 2011-10-18].

6. ESLAVA SARMIENTO, Alexander, Profesor Cátedra Logística de Alimentos,

Universidad Jorge Tadeo Lozado. Artículo: Aspectos logísticos en la
UNITARIZACIÓN, Paletización y embalaje. 2007 [Documento electrónico].
Disponible En: http://www.zonalogistica.com, [-Consulta: 2011-10-18].

7. MESA, Carolina, Packing y Picking, Revista Virtual Pro, Procesos industrial.

[Documento electrónico]. Disponible En: http://revistavirtualpro.
com/blog/2011/03/infografia-packing-y-picking/ [Consulta: 2011-10-18].

Fotografía de portada designed by freepik

25