SApr0901 - Procedimiento Despacho Mina V02

Sistema de Gestión Integrado SMCV
Procedimiento Despacho Mina

SApr0901
PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO

(PETS)
Sociedad
PROCEDIMIENTO DESPACHO MINA Minera Cerro
Verde S.A.A.
Área: Operaciones Mina Versión N°:02

Código: SApr0901 Página: 1 - 48
PREPARADO POR: REVISADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Nombre y Firma: Nombre y Firma: Nombre y Firma: Nombre y Firma:
Oscar R. Torres Oliva

Superintendente
Operaciones Mina Acarreo
Bozco Florez Caballero

Supervisor Senior
Operaciones Mina
Samuel Tachie-Menson Marco Cespedes Caballero Samuel Tachie-Menson

Gerente de Acarreo Mina Gerente de Salud y Gerente de Acarreo Mina
Seguridad
Hugo F. Alcazar Valdivia
Supervisor Senior
Operaciones Mina
Alfredo Contreras Acuña

Supervisor Operaciones Mina
SUPERVISOR DEL ÁREA / GERENCIA DE SEGURIDAD Y GERENCIA DE

GERENCIA DEL ÁREA
EQUIPO DE TRABAJO SALUD OCUPACIONAL OPERACIONES
Fecha de Elaboración: Fecha de Revisión: Fecha de Revisión: Fecha de Aprobación:

11-09-2021 24-09-2021 25-10-2021 03-12-2021
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SApr0901
CONTENIDO
1. OBJETIVO / ALCANCE ...................................................................................................... 3

2. RESPONSABLES ............................................................................................................... 3
3. REQUERIMIENTOS ............................................................................................................ 8
3.1 REQUERIMIENTO DE PERSONAL ............................................................................ 8
3.2 REQUERIMIENTO DE EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL ............................... 8
3.3 REQUERIMIENTO DE EQUIPOS / HERRAMIENTAS ................................................ 9
3.4 REQUERIMIENTO DE MATERIALES ....................................................................... 10
4. PROCEDIMIENTO ............................................................................................................ 12
5. RESTRICCIONES ............................................................................................................. 33
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ................................................................................... 34
7. REGISTROS ..................................................................................................................... 34
8. ANEXOS Y FORMATOS .................................................................................................. 34
9. CONTROL DE CAMBIOS ................................................................................................. 46
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1. OBJETIVO / ALCANCE
Establecer los pasos necesarios para obtener un proceso seguro y efectivo en la
operación del Sistema Dispatch, Provision 3, Tooth Metrics (control de pérdida de uñas
de palas), DSS Guardian (Control de fatiga de operadores de acarreo), Prod-sim,
Overtrucking y otros sistemas aplicables en Despacho; basados en información en tiempo
real.
El presente procedimiento debe ser aplicado por todo el personal usuario, como los
supervisores de Despacho u otros funcionarios asignados, a operar los sistemas
tecnológicos utilizados para alcanzar el objetivo indicado.
2. RESPONSABLES
Todo personal que labora dentro de las instalaciones de Sociedad minera Cerro
Verde deberá cumplir con los parámetros establecidos en el SSOst0042 Control
de contagio COVID-19 en el trabajo.
2.1 Superintendente de Acarreo Mina
a) Verificar que se esté dando cumplimiento al SSOst0042 Control de contagio COVID-

19 en el trabajo, así como también informar a los trabajadores acerca de este peligro
y dar a conocer los controles para prevenirlo.
b) Encargado de asegurar la correcta aplicación del presente procedimiento, así como
empoderar a los Supervisores de Operaciones para asegurar el cumplimiento del
presente procedimiento basado en un adecuado entrenamiento.
2.2 Supervisor Senior Asistente del Superintendente (C5)
a) Verificar que se esté dando cumplimiento al SSOst0042 Control de contagio

COVID-19 en el trabajo, así como también informar a los trabajadores acerca de
este peligro y dar a conocer los controles para prevenirlo.
b) Responsable de la guardia y encargado de las coordinaciones con el Supervisor
Senior O1 para velar por el cumplimiento del presente procedimiento.
c) Responsable y encargado de las operaciones y de hacer seguimiento al
cumplimiento del plan de minado en coordinación con Supervisor Senior de
Operaciones O1 y despacho.
2.3 Supervisor Senior de Operaciones Mina (O1)

b) Responsable de la guardia y es el encargado de determinar la medida correctiva
apropiada a los operadores que generen eventos de fatiga confirmado por el Ingeniero
de Gestión de sistemas (reemplazo de Operador, permitir descanso en zona segura).
c) Velar por el cumplimiento del presente procedimiento.
d) Confirmar las palas que realizarán corrido durante el cambio de turno y refrigerio.
e) Comunicar y coordinar desviaciones del plan de minado con OX y/o D1 durante el
turno de trabajo, para realizar los ajustes necesarios en el sistema Dispatch.
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2.4 Supervisor Senior de Operaciones Mina (OX)
a) Verificar que se esté dando cumplimiento al SSOst0042 Control de contagio COVD-

b) Asegurar que los supervisores de despacho (D1, D2 y D3) realicen una gestión
efectiva de la flota de equipos mina, priorizando:
✓ La seguridad y el cuidado del medio ambiente en la operación.

✓ El Tonelaje de los stocks intermedios de mineral (IOS) de las chancadoras
primarias.
✓ El cumplimiento del plan de minado.
✓ Eficiencia de cada operación unitaria bajo su control.
✓ El correcto uso del Prod-sim como sistema de simulación para
establecer los mejores escenarios de producción bajo ciertas
restricciones operativas.
c) Asegurar el correcto envío de material hacia procesos y destinos de desmonte

eliminando (evitando) cualquier “missroute” (Error de ruta) y vigilando de cerca
la dilución generada en los frentes de carguío.
d) Coordinar con los supervisores de campo la correcta ubicación de los equipos de
carguío y polígonos en sus frentes de minado conforme al plan de minado diario para
actualizar la información en Dispatch. Así mismo, anticipar y comunicar a O1 y
supervisores de cualquier movimiento de equipos de carguío para asegurar el envío
de mineral al proceso.
e) Mantener una comunicación efectiva y constante con los supervisores de los procesos
de chancado (C1, C2, Hidrochan) ante cualquier incidencia de las chancadoras, así
como la planificación de posibles paradas de estos procesos; también la limpieza o
trabajos en bahías por parte de operaciones mina.
f) Coordinar con O6 y/o O61 y O7 y/o O71 el relevo de personal durante el refrigerio y
cambio de turno.
g) Indicar al Supervisor Senior de Operaciones Mina (O1) las recomendaciones para
lograr el plan de Minado de acuerdo con las condiciones del sistema y equipos.
h) Administrar eficientemente la flota de cisternas de agua, a fin de mantenerlos
distribuidos de manera eficiente para mitigar la emisión de polvo en las operaciones
de la mina, en coordinación con la supervisión de campo.
i) Asegurar la confiabilidad de la información recopilada, durante su turno, por los
sistemas tecnológicos como Dispatch, DSS Guardian y Tooth Metrics. Esto
incluye, pero no se limita a: estados de equipos, chancadoras, horas de logueo
y deslogueo de operadores, eventos de fatiga, eventos de perdida de uñas, etc.
j) Complementar a través del Connected Mine, los reportes de la producción de turno,
KPI y principales demoras de los equipos.
k) Verificar y pedir corrección, si aplica, de las demoras asignadas en el sistema
Production Manager de procesos, en coordinación con los panelistas de chancado,
utilizando para ello el reporte de Análisis de chancadora cuyo link es el siguiente:
http://adcp32ssdbx55/reports/report/Site%20Reporting/Cerro%20Verde/Mina/Mina-
Procesos/Analisis%20Chancadora
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l) Coordinación con el supervisor de mantenimiento M1 para paradas de equipos de

carguío por mantenimiento y trabajos programados (cambio de cables de izar,
cambios de puntas, relleno de grasa, etc.).
m) Comunicar, cuando la situación lo requiera, a Administración Dispatch y/o a los
ingenieros encargados de los sistemas en Tecnología Minera, algunos temas
relevantes o problemas que se generen durante el turno.
n) Mantener orden y limpieza en la sala de despacho, verificando en todo momento el
cumplimiento el presente procedimiento.
o) En el caso de la ausencia del Supervisor Senior de Operaciones Mina OX, D1 asume
la función y responsabilidad.
2.5 Supervisores de Operaciones Mina (O2, O3, O4, O5, O6, O61, O7, O71)

b) Encargado de asistir al Supervisor Senior de Operaciones Mina (O-1) en cumplimiento
del presente procedimiento.
c) El supervisor de fase (O2, O3, O4, O5) dará soporte al supervisor senior de
operaciones mina (OX) y/o D1, acerca del estado de los frentes de minado (banco
simple / doble, granulometría de material, altura y ancho de frente de minado y límite
de minado), estado de las vías de acarreo, restricciones operativas, verificación de
los polígonos que actualmente figuren en el sistema Provision3 y que la supervisión
campo cuente con los planos de los polígonos de la zona de minado, para dar soporte
a despacho en el caso se confirme alguna diferencia, movimientos largos de palas
y/o movimientos de cables necesarios durante la operación, etc.
d) Coordinar con D1 la parada de palas para realizar la revisión y firma del IPERC
continuo, en el momento más oportuno.
e) Coordinación permanente con despacho para asegurar el abastecimiento de mineral
a los procesos.
f) El supervisor a cargo de equipos auxiliares (O6 y/o O61), debe confirmar que las
zonas de descarga (chancadoras, depósitos de mineral y botaderos) estén habilitadas
y cumplan con los estándares de seguridad.
g) En el caso que el supervisor de descargas O6 y/o O61, tenga que retirar al operador
y/o equipo de una determinada descarga, este deberá comunicar al despacho de
manera anticipada y esperar confirmación de supervisor del Despacho.
h) El supervisor a cargo del relevo de camiones (O7 y/o O71), debe coordinar con el
supervisor senior de operaciones mina (OX) y/o D1 y el supervisor D2 los relevos de
los camiones durante el refrigerio y cambio de turno; así como informar los parqueos
y bahías que estarán habilitados para el parqueo de camiones.
2.6 Supervisor de Despacho (D1)
a) Asegurar el envío de mineral a las chancadoras primarias, conforme al plan de

minado, la calidad del material existente y el requerimiento del proceso.
b) Configurar adecuadamente el sistema Dispatch durante todo el turno para conseguir
los objetivos del plan de minado de la forma más eficiente.
c) Identificar y minimizar cualquier ineficiencia en los ciclos de acarreo y carguío
reduciendo en todo momento colas innecesarias tanto en equipos de carguío como
en destinos.
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d) Gestionar correctamente los eventos de estado de los equipos de carguío, acarreo

y chancadoras, ver Anexo 03.
e) Gestionar correctamente las excepciones generadas por el sistema Dispatch
aceptándolas o rechazándolas.
f) Asignar de manera correcta los bancos y polígonos a los equipos de carguío, así
como el correcto destino de estos.
g) Comunicar y asegurar con el Supervisor Senior de Operaciones Mina (O1) la entrega
de un equipo de carguío al área que solicite el equipo para su intervención.
2.7 Supervisor de Despacho (D2)
a) Brindar soporte al D1 en la gestión de equipos Mina.

b) Asignar camiones para los relevos de operadores en las bahías de cambio en caliente
y/o parqueos, durante el refrigerio y cambio de turno.
c) Coordinar con D1 los destinos de las palas en los cambios de turno.
d) Asignación óptima de camiones al grifo de combustible.
e) Fijar los camiones en las palas antes del relevo de operadores durante el cambio de
turno.
f) Revisar la correcta ubicación equipos de carguío, de balizas, botaderos y rutas en
la gráfica del Dispatch.
g) Comunicar anticipadamente a O7 y/o O71, los camiones operativos entregados por
mantenimiento; así como también comunicar los equipos que ingresarán a
mantenimiento.
2.8 Supervisor de Despacho (D3).
a) Responsabilidad principal: Monitorear permanentemente los sistemas DSS Guardian

y Tooth Metrics.
b) Encargado de analizar y evaluar inmediatamente todas y cada una de las alertas que
llegan al monitor de DSS Guardian para reconocer si son verdaderas o falsas alertas.
c) Revisar de manera continua el sistema de Tooth Metrics, para verificar que las palas
y cargadores de mina se encuentren con las uñas completas.
d) Ingresar a las plataformas de monitoreo del sistema DSS Guardian y Tooth Metrics
con su cuenta personal. (la creación de cuenta está a cargo de Tecnología Minera).
e) Apoyar al supervisor de despacho (OX y/o D1) en la gestión de los equipos de
perforación y equipo auxiliar.
f) Comunicar directamente a la operación, haciendo uso de la radio troncalizada; la
programación de la voladura 30 minutos antes del disparo, el inicio del protocolo de
voladura empieza cuando el supervisor de operaciones mina haya comunicado y
confirmado al Supervisor de voladura (B3) y control Dispatch el despeje de la zona de
influencia del disparo.
g) Comunicar a O6 y/o O61, los equipos auxiliares operativos entregados por
mantenimiento; así como registrar la apertura y cierre de botaderos.
h) Comunicar anticipadamente a O6 y/o O61, los equipos que solicita mantenimiento por
correctivos en general y/o PM’ s.
i) Comunicar a O7 y/o O71 / O6 y/o O61 / O1, el listado de operadores que detuvieron
sus equipos por fatiga o que fueron retirados de los mismos por accionamiento del
sistema DSS Guardian.
j) Reportar y validar con Tecnología Minera posibles eventos Tampering vía email.
k) Reportar inmediatamente a Tecnología Minera, cualquier falla que impida el correcto
funcionamiento del sistema DSS Guardian.
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2.9 Operadores de camiones de acarreo y cisterna
a) Operar los camiones de acarreo CAT 793 y KOM 930 que transportan materiales a
los respectivos destinos; así como también las cisternas de agua para mitigación de
polvo.
b) Cumplir estrictamente los procedimientos vigentes y las asignaciones dadas por el
supervisor D1, D2, D3 o el supervisor senior OX; durante el turno de trabajo.
c) Reportar las fallas de sus equipos en la frecuencia “COORD MINA” al despachador
de mantenimiento y de los sistemas a bordo a Tecnología Minera en esta misma
frecuencia.
d) Hacer correcto uso de los Estados en su PTX.
2.10 Operadores de los equipos auxiliares y perforadoras
a) Operar equipos de soporte, para la recepción y mantención de la descarga en

botaderos, depósitos de mineral y Pads, cumpliendo sus respectivos PETS.
b) Reportar las fallas de sus equipos en la frecuencia SPTE MINA a D3.
c) Reportar a D3 la apertura y cierre de botaderos.
2.11 Operador de equipo de carguío
a) Operar equipos de carguío.

b) Coordinar con el supervisor de despacho (OX y/o D1), la correcta administración de
polígonos y materiales que se trabajan durante el turno.
c) Comunicar y coordinar con el D1 los movimientos a realizar en la pala, limpieza de
piso, traslados cortos, etc.
d) Comunicar las fallas del equipo a D1.
2.12 Ingenieros de Tecnología Minera
a) Realizar los trabajos de mantenimiento y dar solución a inconvenientes de todos los

Sistemas de Tecnología Minera que se usan el despacho mina, a fin de asegurar en
ellos altos estándares de disponibilidad y confiabilidad.
b) Evaluar el funcionamiento del sistema DSS Guardian ante la posibilidad de un evento
Tampering (Alerta en la cual el sistema detecta que no puede funcionar, esto se puede
dar por falla en el sistema de tecnología o por una intervención/manipulación del
operador).
c) Asegurar funcionamiento de todos los componentes de los sistemas tecnológicos y
en especial atención los sistemas GPS en los equipos de acarreo y carguío.
d) El Monitor de Tecnología Minera recibirá cualquier observación del D2 en la
frecuencia COORD MINA.
e) Administrador Dispatch: Mantener la operatividad y buen funcionamiento del
sistema, además de brindar el soporte requerido y verificar la exactitud de la data de
cada guardia. También brindar soporte en las asignaciones automáticas y reportes en
tiempo real y Dash boards.
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2.13 Área de informática (IT)
a) Velar por la operatividad del monitor, alarmas audibles y el CPU del despacho de cada
estación de trabajo (D1, D2, D3 y Monitor de tecnología).
b) Verificar y asegurar el correcto funcionamiento de la red de comunicación de la mina
y de las oficinas de Control Dispatch.
c) Mantener y solucionar problemas con las Cámaras de Mina de sistema VSOM.
d) Dar soporte a las radios de comunicaciones del sistema Tetra (Handy y radios base).
e) Verificar la correcta cobertura dentro del tajo.
2.14 Área de Recursos Humanos (RRHH)
a) Llevar un control del Top de Operadores Fatigados reportados por Tecnología

Minera y eventos Tampering a fin de tomar las acciones correctivas
correspondientes.
3. REQUERIMIENTOS
3.1 Requerimiento de Personal
Cantidad Descripción
1 Superintendente de Acarreo Mina
Supervisor Senior Operaciones Mina (O1, OX,
3
C5)
Supervisor Operaciones Mina (O2, O3, O4, O5,
8
O6, O61, O7, O71).
1 Supervisor de Despacho (D1)
1 Monitor de Tecnología Minera
✓ Operador de camión de acarreo
✓ Operador de equipo auxiliar
✓ Operador de pala
✓ Operador de perforadora
3.2 Requerimiento de Equipo de Protección Personal
✓ EPP básico
Kit de equipo de protección contra COVID-
-
19 (alcohol, mascarilla y atomizador).
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3.3 Requerimiento de Equipos / Herramientas
2 Radio Motorola
Radio troncalizada de mina (Oper Mina,
1 Palas Mina, Coord Mina, Spte Mina, P&V,
BKP Mina y Supervisores, Banco2)
1 Teléfono fijo y/o teléfono celular
Computador de escritorio con conexión a
1
red Dispatch e intranet corporativa
Computador para consola de despacho de
1
radios.
CPU en despacho de Operaciones Mina
con las siguientes especificaciones:
• DSS Guardian instalado.
• Alarma audible en la web
1 • Hoja de Excel para Reporte
integral D3.
• Connected Mine.
• Tooth Metrics.
• Dispatch
Monitor exclusivo para la revisión de
1
eventos relacionados al DSS.
- Acceso al Sistema Provision 3
Acceso a la herramienta ProdSim
-
Acceso a la herramienta Overtrucking
Equipos implementados en los camiones
de acarreo:
DSS Guardian
• CPU en el camión.
• Cámara.
• Infrarrojos.
• Alarma audible y motor vibrador.
- DISPATCH
• Pantalla GOIC o PTX.
Sistemas en palas y cargadores:
• Pantalla PRov3 – Dispatch

• Toothmetrics
Televisores (monitoreo de procesos)

6 o más
mediante cámaras del sistema VSOM.
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3.4 Requerimiento de Materiales
- No aplica
3.5 Definiciones
a) O1: Supervisor senior responsable general de todas las operaciones
mineras en los tajos de la mina.
b) OX: Supervisor senior responsable del personal de despacho mina durante
el turno de trabajo.
c) O2, O3, O4, O5: Supervisores de fase, responsables de las operaciones
mineras en sectores o fases específicas definidas por el jefe de guardia.
d) O6: Supervisor de equipos auxiliares y depósitos de mineral / desmonte,
responsable de la flota de equipo auxiliar y zonas de descarga.
e) O61: Supervisor que da soporte a O6 en los trabajos realizados durante el turno.
f) O7: Supervisor de camiones, responsable de la flota de acarreo en campo.
g) O71: Supervisor que da soporte a O7 en los trabajos realizados durante el turno.
h) D1, D2: Despachadores de mina responsables del manejo del sistema
Dispatch a fin de optimizar gestión de equipos mina.
i) D3: Despachador de mina responsable del manejo del sistema DSS Guardian y
Tooth Metrics, y responsable del manejo de información de equipos auxiliares.
j) DSS Guardian: Drive Safety System, Sistema de monitoreo de control de fatiga para
operadores de camión de acarreo y camión cisterna.
k) Full Face: Identificación de cara completa para los eventos de fatiga detectados por
el sistema DSS Guardian.
l) Sistema Tooth Metrics: Sistema utilizado para el control de pérdida de uñas de
palas y cargadores frontales.
m) Herramienta Overtrucking: Herramienta utilizada para optimizar el envío de mineral
a los procesos durante el horario de cambio de turno y refrigerio.
n) Herramienta Prod-sim: Simulador de escenarios de producción y generación de
recomendaciones para el sistema Dispatch
o) Sistema Provision 3: Sistema que proporciona una navegación (GPS) de alta
precisión para palas y perforadoras.
p) Tampering: Alerta en la cual el sistema DSS Guardian detecta que no puede
funcionar, esto se puede dar por falla en el sistema de tecnología o por una
intervención del operador (cobertura de cámara, cobertura de los pods de IR,
movimiento de la cámara, etc.)
q) SARS COV 2: Nuevo coronavirus identificado como la causa de la
enfermedad por coronavirus de 2019 (COVID-19).
r) COVID 19: Enfermedad respiratoria (Leve a severa) que puede llevar a
neumonía, falla respiratoria, falla multiorgánica y muerte.
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s) Desinfección: Reducción por medio de sustancias químicas y/o métodos

físicos del número de microorganismos presentes en una superficie o en el
ambiente, hasta un nivel que no ponga en riesgo la salud.
Controles críticos COVID-19
Con el objetivo de asegurar que todas las tareas planificadas y desarrolladas en SMCV y
en el presente procedimiento se realicen con el menor riesgo de contagio de COVID -19
entre trabajadores, se establecieron controles según el SSOst0042 Control de contagio
COVID-19 en el trabajo, los mismos que deben ser aplicados al inicio, durante y final de
los trabajos descritos en el presente procedimiento.
CONTROLES CRÍTICOS
COVID – 19
• Mantener el “distanciamiento físico” en el trabajo, es decir que, para ejecutar la tarea, las
personas asignadas a la misma deben asegurarse de mantener entre si una distancia
mínima de 1.5 metros.
• Utilizar el Equipo de Protección Personal (EPP) y/o mantener las barreras físicas
definidas durante todo el tiempo que dure la ejecución de la tarea y sobre todo si esta
significa la interacción con otros trabajadores participantes de la misma tarea u otra
aledaña aun así se mantenga el distanciamiento social. Así mismo utilizar protector fácil
como pasajero durante el transporte de personal dentro de las operaciones de Mina.
• Asegurar de mantener las superficies de trabajo, vehículos, herramientas, equipos y otros

siempre limpios y desinfectados especialmente cuando estos son compartidos por más
de dos trabajadores. Cada trabajador será responsable de limpiar y desinfectar las
mencionadassuperficies antes de ser utilizadas nuevamente.
• Los trabajadores deberán lavarse las manos con abundante agua y jabón o en su defecto
desinfectarlas con alcohol en gel o solución de alcohol permanentemente. Debe en todo
momento evitar tocarse los ojos y la cara con las manos especialmente al momento de
retirarse el EPP o las barreras físicas aprobadas para la tarea.
• Si algún trabajador presenta alguna sintomatología relacionado al COVID-19 al inicio o

durante la jornada laboral deberá reportarlo de inmediato a su supervisor, supervisor de
SSO o Generalista de RR.HH. Debe en todo momento asegurar que SI estornuda o tose
utilice para cubrirse la comisura del codo.
• Todo el equipo de trabajo debe asegurar que los controles críticos indicados sean
cumplidos y mantenidos permanentemente durante todo el tiempo de ejecución de la
tarea, verificando en todo momento su cumplimiento. Se debe de corregir situaciones que
vayan en contra de lo establecido, reportando la recurrencia para detener el trabajo de
ser necesario y reevaluar la eficacia de los controles.
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LIMPIEZA, DESINFECCIÓN DE VEHÍCULOS

HERRAMIENTAS Y EQUIPOS
• El proceso de limpieza y desinfección debe realizarse todos los días antes de su uso y
cada vez que un trabajador distinto al inicio opere el vehículo o equipo, siendo
responsabilidad de cada usuario su cumplimiento.
• Cada vehículo de transporte de personal debe tener un registro de limpieza y desinfección

ubicado en un lugar visible de acuerdo con el Formato – Control de limpieza y desinfección
de otros vehículos y equipos.
Limpieza:
• Se debe retirar los residuos sólidos al interior del vehículo y disponerlos en los depósitos
para tal fin.
• Con una escobilla de mano o paño, limpiar la superficie de asientos, tablero y timón
para retirar el polvo.
Desinfección:
• Utilizando un paño humedecido con alcohol al 70% como mínimo o solución de legía, se
procede a frotar partes del vehículo en el interior de la cabina (palanca de cambios, timón,
tablero, palanca freno de mano o estacionamiento, manivelas de ventanas, y/o controles
eléctricos, cinturón). En la parte externa del vehículo repetir el proceso sobre manijas de
las puertas y en todas las partes donde se tenga contacto (barandas, etc.).
• De utilizar solución con legía, se debe usar EPP (protector respiratorio, guantes de PVC,
nitrilo o neopreno y lentes de seguridad).
4. PROCEDIMIENTO
Durante el procedimiento de las actividades de los despachadores, todos deberán cumplir

obligatoriamente los parámetros establecidos en el SSOst0042 CONTROLES CRÍTICOS
COVID – 19.
4.1 Configuración del sistema al inicio de turno
a) El supervisor senior OX debe definir con D1 la estrategia general para lograr los
objetivos de producción del turno, en función a:
✓ La seguridad y el cuidado del medio ambiente en la operación.
✓ El Tonelaje de los stocks intermedios de mineral (IOS) de las chancadoras

primarias.
o Ubicación de palas,
o Disponibilidad de materiales, camiones, palas y equipos auxiliares.
o Situación actual de rutas (restricciones), chancadoras, botaderos.
o Verificar la correcta configuración de Overtrucking durante las actividades
críticas (cambio de turno y refrigerio).
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o Verificar la correcta configuración del Prod-sim para establecer los mejores

escenarios de producción.
✓ El cumplimiento del plan de minado: tonelaje, leyes, restricción de minado,

blending (si aplica) entre otros.
b) El supervisor D1, debe realizar todas las configuraciones necesarias en Dispatch,

prestando especial atención a lo siguiente:
• Parámetros Globales de programación lineal (PL): El D1 debe realizar la
configuración según condiciones de Mina y plan de Minado.
• Verificar la correcta asignación de prioridades a las palas de acuerdo con el plan
de minado.
• Restricción en la capacidad de carga, descarga, mezcla y otras restricciones
operativas.
• Revisar los materiales asignados a botaderos y chancadoras.
• Verificar el correcto funcionamiento de la PL mediante el reporte sumario de PL,
para asegurar le envío de mineral a los procesos y cobertura de camiones a palas.
c) D2 debe revisar el estado del sistema Dispatch, camiones y cisternas tomando en

cuenta lo siguiente:
• Nivel y ubicación correctos de las rutas de mina, chancadoras, stock y botaderos.
• Camiones malogrados en parqueos y en vías.
• Camiones parados por cambio de turno, falta de operador y alguna otra demora
operativa.
• Estado de combustible de los camiones y cisternas.
d) El supervisor D3 al iniciar el turno debe tomar en cuenta lo siguiente:

• Loguearse en el DSS Guardian y/o Consola de Despacho WEB DSS, al iniciar su
turno de trabajo, y al finalizar su turno cerrar su sesión.
• El sistema de monitoreo de control de fatiga (DSS Guardian) debe trabajar
correctamente y que todos los camiones cuenten con el sistema operativo en su
equipo.
• Comunicar a Informática (MIS- IT) en el caso de haber fallas en la consola de
Despacho WEB DSS y/o red en general.
• Reportar a Tecnología Minera, si hubiese alguna falla/demora en el sistema DSS
Guardian en algún camión en específico.
• Verificar el correcto funcionamiento del Registro Excel de eventos de fatiga
en el Reporte integral D3.
• El sistema Tooth Metrics debe actualizar de manera periódica el estado de las
uñas de los equipos carguío.
• Verificar el estado de los equipos de perforación y sus ubicaciones en campo.
• Verificar el estado y ubicaciones de los equipos auxiliares.
• Verificar que los botaderos se encuentren listos para descargar (operativos en
Dispatch y con equipo auxiliar en campo); así mismo la apertura y cierre de los
mismos en el sistema Dispatch.
4.2 Protocolo de Overtrucking
a) Lógica del Overtrucking
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1. Determinar la capacidad de tonelaje actual.

2. Determinar la suma de PathRates de las palas de mineral.
3. Identificar las palas con material complicado.
4. Identificar las condiciones y restricciones de las chancadoras.
5. Ejecutar Overtrucking.
6. Volver a validar.
Figura 1. Diagrama de flujo de Overtrucking
b) Overtrucking en cambio de turno
➢ Configurar las utilizaciones de Pala y Capacidad de chancadora 20 minutos

antes que los camiones empiecen a ser fijados por Parkup.
➢ Asegurar que el plan de las palas de mineral no nos deje desabastecidos

durante los staggering.
➢ En caso tener déficit de palas de mineral apoyarse con los cargadores o palas
en Stocks.
➢ Tratar de cubrir las Demoras Aguas arriba durante el proceso de cambio de

turno.
c) Herramientas para Overtrucking
Se tienen como herramientas las tablas que se visualizan en los siguientes enlaces:
Monitor de Camiones hacia Chancador - SQL Server Reporting Services (fmi.com)
Velocidad de camino vs Capacidad Chancadoras - SQL Server 2017 Reporting

Services
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Monitor de Produccion - SQL Server Reporting Services (fmi.com)
Delta C por Ruta y Hora - SQL Server 2017 Reporting Services
Analisis Chancadora - SQL Server 2017 Reporting Services
d) Reglas de uso de Overtrucking
➢ Aumento de capacidad en las chancadoras, considerando las restricciones por

tipo de material y el manejo de delta C de descarga en la chancadora mediante
la configuración de la capacidad.
Figura 2. Delta C de descarga
➢ Cuando las chancadoras tengan stockpile en amarillo y rojo usar siempre

overtrucking.
Figura 3. Estados del stockpile en amarillo y rojo
➢ Cuando las chancadoras tengan stockpile en verde siempre y cuando haya

alguna prioridad o próximo PM.
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Figura 4. Estado del stockpile en verde
➢ Aumentar las utilizaciones en palas, priorizando las palas de mineral que tengan
mejor material y menos prioridad a las palas con bolonería.
Figura 5. Utilización vs. Tiempo Refrigerio
➢ NO APLICAR Overtrucking, en palas que tienen restricción en su frente de

minado (Inicio de Rampa, frente bajo, perfilado de talud, etc.).
➢ NO APLICAR Overtrucking, en chancadoras que tengan stock en verde y tengan

problemas en el secundario.
4.3 Aplicación del Prod-sim como simulador de escenarios de producción y generación

de recomendaciones para el sistema Dispatch
Para ingresar a la herramienta Prod-sim se tiene que acceder a través del siguiente enlace:
https://prodsim.apps.fmi.com/Simulation
Observación: En caso no se tenga acceso por asumir un nuevo rol, se solicitará al equipo
de Administración Dispatch para generarlo. En caso de haber algún inconveniente con la
interfaz de usuario comunicarse con Administración Dispatch.
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a) Lógica de trabajo del simulador de producción
Figura 6. Lógica del Prod-sim
b) Interfaz principal
Figura 7. Interfaz principal para ver la producción simulada y los mejores escenarios
recomendados
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c) Componentes de la interfaz principal
Figura 8. Componentes de la interfaz de usuario
d) Selección de mejores recomendaciones
Figura 9. Selección de las tres mejores recomendaciones en Prod-sim
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e) Interfaz de selección y aplicación de recomendaciones
Figura 10.a. Recomendaciones para las palas y cargadores frontales
Figura 10.b. Recomendaciones para las chancadoras
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SApr0901
f) Aplicación del Prod-sim
• El despachador deberá revisar y aplicar las recomendaciones del Prod-sim

como mínimo una vez por turno.
• Se tiene un reporte de seguimiento de uso a través de un dashboard en
Power BI.
g) Ventajas
• El despachador podrá observar el tonelaje proyectado en su guardia a través

de esta herramienta.
• Las recomendaciones aceptadas se ejecutan directo en el sistema Dispatch.
• El despachador puede simular escenarios de acuerdo con la prioridad de
material, es decir, puede priorizar mineral o desmonte de acuerdo con la
necesidad.
• Se pueden incluir situaciones atípicas en la mina que restrinjan a la
producción (refrigerio, cambio de turno, paradas por mantenimiento
programadas, disparo).
4.4 Desarrollo de la labor de despacho durante el turno
a) En condicionales normales, cada usuario de despacho debe trabajar como mínimo

con la siguiente distribución de frecuencias radiales:
Supervisor Frecuencia radial

OX SUPERVISORES y OPERACIONES MINA
D1 OPER MINA, PALAS MINA, SUPERVISORES
D2 COORD MINA, SUPERVISORES
D3 SPTE MINA, SUPERVISORES
b) El supervisor D1 debe tener un control permanente del sistema Dispatch,

considerando:
• Monitorear constantemente el desarrollo de las operaciones de carguío y acarreo

en el módulo Haul Route.
• Mantener operando la flota de acarreo en Dispatch en modo DINAMICO, a
excepción del cambio de turno, en algunas ocasiones refrigerio o alguna otra
restricción operativa.
• Monitorear constantemente el avance de las palas para anticipar cualquier
cambio en el abastecimiento de materiales y minimizar cualquier tipo de
contaminación o dilución durante el carguío.
• Verificar que no haya colas excesivas en las palas y zonas de descarga
(especialmente chancadoras).
• En condiciones normales de las chancadoras (Millchan, Chancadora 21,
Chancadora 22), debe asegurar el envío de camiones teniendo como máximo 4
camiones en total en las bahías de cada chancado.
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SApr0901
• Cuando alguna chancadora se encuentre en demora por tiempos cortos (rompe

rocas, detector de metales, pull cord, etc.), se debe mantener como máximo 4
camiones en espera. Se debe desviar a los stocks los camiones que estén en ruta.
• Revisar que los bancos, niveles y polígonos de las palas sean los que
correspondan a la ubicación de estas en el Pit Graphic o Provision 3.
• De acuerdo con las condiciones que puedan ocurrir durante el turno modificar los
parámetros de PL, capacidades de palas y chancadoras del sistema Dispatch
para optimizar la flota de mina.
• Gestionar adecuadamente las excepciones, aceptando o rechazando los eventos
y tomando las acciones pertinentes dependiendo del caso.
• Coordinar con los operadores de equipo de carguío los movimientos cortos que
puedan realizar las palas o cargadores.
• Coordinar con los supervisores OX, O1 y/o los supervisores de tajos los traslados
largos que necesiten realizar los equipos de carguío y las paradas por
movimientos de cables de las palas.
• Comunicar las fallas de los equipos de carguío al personal de despacho
mantenimiento.
• Coordinar con personal de despacho de mantenimiento las paradas de los
equipos de carguío (mantenimiento programado, acciones correctivas durante el
turno).
c) El D2 durante el desarrollo del turno debe cumplir lo siguiente:

• Verificar y/o modificar en el Pit Graphic los nodos, caminos, ubicación de equipos
de carguío, botaderos y stocks; tomando en cuenta la topografía y las huellas de
los camiones.
• Enviar periódicamente los camiones y cisternas a los grifos disponibles para su
abastecimiento, evitando generar colas de acuerdo con la capacidad de cada
grifo.
• Coordinar con el supervisor O7 y/o O71 la entrega de camiones operativos por
mantenimiento, camiones con falta de operador al inicio de turno, envío de
camiones durante el refrigerio, cambio de turno y cualquier otra parada de camión
durante el turno.
• Verificar la correcta asignación de demoras y entrega de equipos de acarreo por
parte de mantenimiento.
• Asegurar que la demora entregado por mantenimiento se aplique de la siguiente
manera:
✓ Si los equipos son entregados luego de un mantenimiento programado o

no en el área de talleres (Truck shop), personal de mantenimiento debe
comunicar con 15 minutos de anticipación la operatividad de los equipos
antes de colocar la demora que corresponda. Si después de los 15 minutos
nos demoramos en llevar al operador la demora que aplica es la de
“Entregado por mantenimiento”, si no tenemos operador para el camión la
demora que aplica es la de “Falta de operador”, si el operador está
haciendo uso de su horario de refrigerio o está haciendo corridos por
refrigerio la demora que aplica es la de “Refrigerio”, si el camión se entrega
operativo durante el cambio de turno la demora que aplica es “cambio de
turno”.
Para esto considerar que el tiempo de 15 minutos indicado, sólo aplica

cada vez que el camión sale de un mantenimiento programado o no de
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SApr0901
talleres (Truck shop) (asegurar que ese tiempo de aviso también lo sea
para equipos malogrados en campo, vías, parqueos, botaderos, etc.).
d) El supervisor D3 durante el desarrollo del turno, debe realizar lo siguiente en orden

de prioridades:
• Analizar y evaluar inmediatamente todas y cada una de las alertas que llegan al
monitor del sistema de monitoreo de fatiga para reconocer si son verdaderas o
falsas alertas. Las comunicaciones radiales para los casos de segundo, tercer y
cuarto evento deberán realizarse a través de la frecuencia Soporte Mina.
• Revisar el sistema Tooth Metrics aproximadamente cada 5 minutos para ver
estado de las uñas.
• De existir algún problema con los sistemas deberá comunicar a la
operación:
o Tooth Metrics: “Señores Operadores de Pala, en este momento nos
encontramos con inconvenientes de red para el monitoreo del
sistema Tooth Metrics, su apoyo para poder revisar las uñas in situ”.
▪ Este Mensaje deberá será enviado en el intervalo de 5 a 10
minutos, hasta que se dé por solucionado el problema.
o DSS: “Señores Operadores de Camión y Camión Cisterna, en este

momento nos encontramos con inconvenientes de red para el
monitoreo del sistema DSS, su apoyo para reportar si tuviesen
síntomas de fatiga”.
▪ Este Mensaje deberá será enviado en el intervalo de 5 a 10
minutos, hasta que se dé por solucionado el problema.
• Comunicar las fallas de las perforadoras y equipo auxiliar al personal de despacho

mantenimiento, así como coordinar con los supervisores encargados las paradas
de las perforadoras y equipos auxiliares.
• Coordinar con el supervisor O6 y/o O61 el movimiento de los equipos auxiliares,
entrega de equipos operativos por mantenimientos, apertura y cierre de stocks de
mineral y botaderos en el sistema Dispatch.
• Cumplir con el protocolo de voladura según corresponda la programación de día.
4.5 Refrigerio
a) El supervisor senior OX y/o D1, coordinará con los supervisores de fase, O6 y/o O61
y O7 y/o O71 la cantidad de equipos que van a trabajar durante el refrigerio, de
acuerdo con el personal disponible.
b) El supervisor senior OX comunicará a D1 las palas que van a trabajar durante el
refrigerio, y comunicará al D2 la cantidad inicial de camiones que pararan para su
relevo por refrigerio, así mismo comunicará a D3 los botaderos operativos a
considerar durante la hora de refrigerio.
c) El supervisor D-1 debe asegurarse que los equipos de carguío que paren por refrigerio
tengan la demora correspondiente en el sistema Dispatch.
d) Para el refrigerio de los operadores de equipos de acarreo, se debe realizar lo
siguiente:
• El supervisor O7 y/o O71 coordinará con D2 el envío de camiones a los parqueos
para su recojo, o a las bahías de cambio en caliente para su relevo u operadores
que pasan su refrigerio en su equipo, de la siguiente manera:
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• Turno A: El D2 coordinará con supervisor de Operaciones O7 y/o O71 y

operadores de camión para poder pasar a refrigerio, respetando las políticas y
protocolos de COVID 19 (nueva normalidad).
• Turno B: D2 coordinará con O7 y/o O71 para programar el envío de camiones a
su refrigerio, respetando las políticas y protocolos de COVID 19 (nueva
normalidad).
• El supervisor D2 debe verificar que al momento que los camiones sean relevados
o detenidos por refrigerio, estén con la codificación correcta de su demora en el
sistema Dispatch.
Ejemplo:
Si tenemos 117 camiones operativos, 120 operadores disponibles y durante

la hora de refrigerio se hacen corridos con los 3 operadores sobrantes.
Durante la hora de refrigerio mantenimiento entrega operativos 4 camiones, la

correcta asignación de demoras sería colocar demora por refrigerio a 3 camiones
(hasta que se termine el corrido y los operadores sean llevados a estos camiones)
y demora falta de operador a 1 camión.
• Los supervisores OX y/o D1 D2 y O7 y/o O71 deben asegurarse de que todos los
operadores de camión hayan pasado refrigerio.
• D2 debe asegurarse que las cisternas de agua coloquen sus demoras respectivas
durante el turno de trabajo según corresponda.
e) El operador de equipo auxiliar debe comunicar en la frecuencia “SPTE MINA” al D3

cuando este deteniendo su equipo por refrigerio, o si está relevando a otro operador
por el mismo motivo. El D3 debe colocar la demora correspondiente en cada equipo
auxiliar que sea reportado y verificar que los operadores de perforadora coloquen la
demora por “REFRIGERIO” en sus equipos.
4.6 Disparo
a) OX y/o D1 debe coordinar con los supervisores de campo lo siguiente:

• La hora exacta para restringir el envío de camiones a las palas afectadas por
disparo.
• Las vías de tránsito de camiones, parqueos, stocks de mineral o chancadoras
afectadas durante el disparo.
• El tiempo que demorará las palas afectadas por disparo en entrar operativas.
• Coordinar con los supervisores de campo, las rutas de acarreo alternas para el
mantener el flujo de camiones a sus diferentes destinos durante el proceso de
voladura.
b) El OX deberá comunicar al personal de despacho (D1, D2 y D3) la coordinación
realizada con los supervisores de campo (palas, zonas afectas y horas coordinadas),
para su ejecución.
c) D1 deshabilitará las palas afectadas por disparo a la hora coordinada.
d) D2 comunicará al supervisor O7 y/o O71 los parqueos y áreas afectadas durante el
disparo, para que este se asegure de que no queden equipos y/o personal de acuerdo
a los radios de influencia (equipo y personal).
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e) D3 deberá coordinar y comunicar el protocolo de voladura de acuerdo al

procedimiento “SPVpr012 Ejecución y verificación de disparos primarios y
secundarios”, de la siguiente manera:
• Comunicar por todas las frecuencias de mina de Operaciones Mina la programación
de voladura 30 minutos antes del disparo (OPER MINA, PALAS MINA, COORD MINA,
SPTE MINA, P&V, ING MINA, MTTO MINA, SPTE SERV, PROY MINA, BKP MINA,
BANCO 2.
Mensaje 30 minutos antes del disparo
“Señores presten atención, a las XX horas se realizará la voladura en el proyecto

CVXXXX-XXXX ubicados en la fase XX del tajo XX. Quedan afectadas las siguientes
palas: PXX, PXX. Tomen las precauciones pertinentes. ¿Se copió O1 y (supervisor/es
de fase afectada, según corresponda)?”
• Comunicar por todas las frecuencias de mina el inicio del disparo (OPER MINA,
PALAS MINA, COORD MINA, SPTE MINA, ING MINA, MTTO MINA, SPTE SERV,
PROY MINA, BKP MINA, BANCO 2) el inicio del protocolo de voladura cuando el
supervisor de operaciones mina haya comunicado y confirmado a B3 y control
Dispatch el despeje de la zona de influencia del disparo. El mensaje que debe
mencionar el supervisor D3 al inicio del protocolo de voladura será el siguiente:
Mensaje previo al inicio del disparo

“Atención, atención; a partir de este momento se ha iniciado el protocolo de voladura
del proyecto CVXXXX-XXXX ubicado en la fase XX del tajo XX. Las coordinaciones
de voladura se vienen realizando en la frecuencia P&V. Los accesos de ingreso al
proyecto se encuentran bloqueados. ¿Se copió O1 y (supervisor/es de fase afectada,
según corresponda)?”
• Comunicar a B3 por frecuencia P&V, la conformidad de la comunicación por las

frecuencias indicadas.
f) Después de finalizado el disparo, los supervisores de tajo deberán comunicar al

supervisor senior OX y/o D1 la operatividad de las palas afectadas.
4.7 Aplicación del Sistema DSS Guardian
4.7.1 Para eventos de fatiga:
Analizar inmediatamente todas las alertas de eventos de fatiga que llegan a través del
DSS Guardian y/o Consola de Despacho WEB DSS, y aceptar los eventos de fatiga
reales.
Actualmente se está utilizando el DSS Full Face para el control y evaluación de eventos
de fatiga.
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Figura 11. Sistema DSS Guardian – Ejemplo de Full Face
a) PRIMER evento de fatiga real confirmado, enviar mensaje vía Dispatch “DSS
Fatiga: ¿Estás bien?” al operador de camión, y el operador de camión deberá
confirmar el mensaje y su condición. Reportar inmediatamente al supervisor
Senior y/o supervisor de Operaciones Mina el evento ocurrido. Registrar en la Hoja
Excel, Reporte integral D3, el evento de fatiga y tipo de comunicación “Mensaje
por Dispatch”. (Ver Anexo N°01).
b) SEGUNDO evento de fatiga real confirmado para el mismo operador se procederá
a una comunicación radial, el D3 indicará al operador de camión vía mensaje de
texto: “DSS Fatiga: Por favor, pasa a Soporte Mina”; en dicha frecuencia el D3 le
indicará vía radial: “Este es tu segundo evento de fatiga, confirma tu estado por
favor”, el operador de camión deberá responder por la misma vía la recepción del
mensaje y confirmar su estado. Reportar inmediatamente al supervisor Senior y/o
supervisor de Operaciones Mina el evento ocurrido para establecer el plan de
acción. Si el operador de camión reporta que se siente fatigado, se dará las
facilidades a través de la supervisión campo para que pueda descansar. Registrar
en la Hoja Excel el evento de fatiga y tipo de comunicación “Mensaje por radio”.
(Ver Anexo N°01).
c) TERCER evento de fatiga real confirmado para el mismo operador, D3 se
comunicará con el operador de camión vía mensaje de texto: “DSS Fatiga: Por
favor, pasa a Soporte Mina”, en dicha frecuencia el D3 le indicará vía radial para
que detenga el equipo en la zona segura más cercana, posterior a ello comunicará
al Supervisor de Operaciones Mina para que se realice el cambio de operador y
la acción correctiva ver el punto 4.8.1; Registrar en la Hoja Excel el evento de
fatiga y tipo de acción “Parada de Camión”. (Ver Anexo N°01).
d) CUARTO evento de fatiga real confirmado para el mismo operador, D3 se
comunicará con el operador de camión vía mensaje de texto: “DSS Fatiga: Por
favor, pasa a Soporte Mina”, en dicha frecuencia el D3, se comunicará con el
operador de camión vía radial para que detenga el equipo en la zona segura más
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cercana y comunicar al Supervisor de Operaciones Mina para retirar de manera

permanente en el turno al operador del equipo. Registrar en la Hoja Excel el
evento de fatiga y tipo de acción “Parada de Camión”. (Ver Anexo N°01).
e) En caso de que el operador se reporte como fatigado y solicite cambio de
operador, el D3 deberá comunicar al Supervisor de Operaciones Mina para
realizar el cambio de operador. Registrar el evento en la Hoja Excel y tipo de
acción “Parada de Camión” y adicionar el comentario “Reportado por el
Operador”.
f) Consideración importante: El D3 acorde a la información entregada por el sistema
DSS Guardian en un evento de fatiga, puede decidir retirar al operador del equipo
si considera que es una fatiga severa, el cual puede comprometer la continuidad
del operador en el quipo, para esto comunicará al supervisor de Operaciones Mina
la acción, el cuál realizará una comunicación uno a uno al operador.
4.7.2 Para eventos de Tampering
Analizar inmediatamente todas las alertas de eventos FOV que llegan a través del DSS
Guardian y/o Consola de Despacho WEB DSS, y reconocer los eventos de FOV
(Tampering) reales.
a) PRIMER evento de Tampering, el D3 enviará al operador del camión vía mensaje

Dispatch: “Verificar obstrucción de cámara / IR DSS”, el operador de camión
confirmará la recepción del mensaje y el estado de la cámara, se comunicará vía
email al personal de Tecnología Minera de turno para la revisar la operatividad del
sistema, el cual reportara si hubo falla del sistema o confirma el evento como
Tampering. Registrar evento confirmado en Hoja Excel. (Ver Anexo N°02).
b) SEGUNDO evento de Tampering, el D3 se comunicará con Tecnología Minera

para la confirmación del evento y revisión del sistema; Tecnología Minera
confirmara la operatividad del sistema y determinara si hubo evento Tampering al
D3 de sistemas, de confirmarse el evento Tampering, el D3 remitirá la
comunicación al Supervisor de Operaciones Mina acerca del evento y detendrá el
equipo en el parqueo más cercano. Registrar evento en Hoja Excel. (Ver Anexo
N°02).
c) TERCER evento de Tampering, el D3 realizará la misma acción como el segundo

evento. (Ver Anexo N°02).
4.8 Intervención en campo por parte del Supervisor Senior de Operaciones Mina
4.8.1 Para eventos reales de fatiga:
a) Para eventos de fatiga verificados por el D3:
i. El Supervisor Senior o Supervisor de Operaciones Mina evaluará la condición del

operador para definir su descanso apropiado, a partir del primer o segundo evento,
mediante la intervención con el mismo, previa coordinación con despacho D3.
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ii. El Supervisor y/o Supervisor Senior de Operaciones Mina, brindará un descanso

antes de volver a operar otro equipo.
iii. Ante la ocurrencia del cuarto evento de fatiga confirmado por el D3, el Supervisor
y/o Supervisor Senior de Operaciones Mina retirará en el turno al operador del
equipo.
b) Para eventos de fatiga reportado por Operador del equipo:
i. El Supervisor y/o Supervisor Senior de Operaciones Mina o D3, solicitarán que se

estacione en un lugar seguro.
ii. El Supervisor y/o Supervisor Senior de Operaciones Mina otorgará el descanso al
operador de camión.
iii. Si el operador de camión presentara un evento de fatiga luego del descanso, el D3
comunicará al Supervisor y/o Supervisor Senior de Operaciones Mina, quién
deberá retirar al operador del equipo por el resto del turno.
4.8.2 Para eventos de Fov/Tampering confirmados:
El D3 comunicará la confirmación del evento por parte de Tecnología Minera al Supervisor

y/o Supervisor senior de Operaciones Mina.
a) De encontrar algún elemento interfiriendo con la vista de la cámara e infra rojos, el

Supervisor de Operaciones Mina le explicará al operador la importancia de no
“intervenir, cambiar, desplazar, sustraer, dañar o destruir los dispositivos de
seguridad u otros aparatos proporcionados para su protección […] ni contrarían
los métodos y procedimientos adoptados con el fin de reducir al mínimo los riegos
de accidentes inherentes a su ocupación”, En este momento de debe de iniciar una
investigación incluyendo a RRHH.
b) De no encontrar algún elemento interfiriendo con la vista de la cámara e infra rojos,

el Supervisor de Operaciones Mina realizará un “Face to Face” al operador,
haciéndole mención sobre la importancia del sistema y lo que puede llevar a una
medida disciplinaria si es que se detecta la manipulación del sistema. Se comunica
a RRHH.
4.9 Eventos confirmados de manipulaciones intencionadas
De darse el caso de una manipulación intencionada por parte del operador y confirmada por
el área de Tecnología Minera, y/o Supervisor y/o Supervisor Senior de Operaciones Mina,
el operador pasara a un proceso de investigación administrativo con el área de Recursos
Humanos.
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4.10 Aplicación del Sistema Tooth Metrics
a) El supervisor D3 durante el turno debe revisar de manera continua el sistema de

detección de uñas, priorizando las palas y cargadores que envían mineral a los
procesos.
b) Cuando D3 haga la revisión de las uñas de las palas y cargadores, debe tomar en
cuenta lo siguiente (Figura 12):
• El panel de alerta de caída de uña se encuentre en verde.
• Las fotos que se tiene de cada uña, las muestren completas.
• La imagen panorámica del balde de la pala muestre todas las uñas.
Figura 12. Revisión de uñas en Tooth Metrics

c) Cuando el panel de alerta de caída de uña muestre alguna en color amarillo o rojo,
el supervisor D3 debe verificar en imágenes si las uñas están completas o no. Si las
imágenes de las uñas no son nítidas, se comunicará al operador de la pala o cargador
que revise sus uñas, se envía un mensaje de texto a través del sistema de despacho
y/o frecuencia radial por Palas Mina.
Figura 13. Revisión de uñas en Tooth Metrics con uña en alerta de caída de uña
d) En caso de un evento real de caída de uñas detectado por el sistema. El supervisor

D3 debe tomar las siguientes acciones:
• Comunicar al operador de pala o cargador, supervisor OX y/o D1 y al supervisor
de tajo el evento de caída de uña.
• Comunicar al personal de despacho de mantenimiento.
• Si es pala o cargador de mineral, coordinar con el supervisor D1 el desvío de los
camiones vacíos asignados.
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• Para los camiones cargados con mineral, desviar los camiones que hayan salido
cargados después de la hora de ocurrencia del evento; al botadero PAD
comunicándole al supervisor O6 y/o O61 la razón del desvío, para la segregación
del material en la zona de descarga y delimitación de esta para la búsqueda
posterior del inchancable.
• En caso el evento ocurriera en una pala de desmonte, después de reportar al
operador de pala o cargador y al supervisor de fase, esta pala o cargador quedará
inoperativa y los camiones cargados antes del evento continuaran con la
descarga correspondiente a los botaderos asignados sin restricción alguna.
• Realizar el reporte respectivo, como se muestra en la figura 14. Para ser
comunicado vía email a la supervisión y liderazgo de Operaciones mina.
Figura 14. Reporte de eventos de caída de uñas.
Adicionalmente mencionar en el reporte, el número de camiones desviados al destino

acordado y si se encontró o no el inchancable al final de turno, así como si la
Herramienta CHLOE a través del Ft.18 ToothDetection, logró desviar camiones de
manera automática o no.
e) Por ningún motivo realizar la descarga de un camión con sospecha de inchancable

en el piso de la pala o cargador, siempre deberá ser enviado al destino acordado,
dependiendo de si es mineral o desmonte.
f) En caso el sistema de cámaras no funcione en las palas, se debe reportar a personal
de tecnología minera para su revisión. El equipo puede continuar trabajando,
tomando control en campo de las uñas.
g) En caso el sistema Tooth Metrics no actualice por un periodo largo de tiempo, el
supervisor D3 debe reportar al personal de informática para su arreglo. Se debe
comunicar a los operadores de pala y a los supervisores de tajo.
h) Realizar este procedimiento de desvío de camiones por el tema de caída de uña
hacia la respectiva descarga siguiendo el protocolo de información para la caída de
uñas.
4.10.1. Protocolo ante la caída de uñas

Herramienta CHLOE:
Ft.18 tooth Detection:
Lógica de trabajo de la reasignación automática por caída de uñas:
La lógica captura los eventos de Tooth Metrics:
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Palas:
3 eventos continuos en 3 minutos.
Toma la hora del último evento y busca los últimos camiones cargados por un
tiempo de 7 minutos (420 seg.) atrás.
Cargadores:
3 eventos continuos en 3 minutos
Toma la hora del último evento y busca los últimos camiones cargados por un
tiempo de 10 minutos (600 seg.) atrás.
Figura 15. 3 eventos continuos en 3 minutos.
▪ Si es que las alarmas no llegan a ser continuas por el lapso de 3 minutos, se evaluará el
cambio de estado de Operativo a Malogrado para poder activar la lógica.
▪ De igual manera se buscarán los camiones cargados por el lapso de 7 minutos para palas
y 10 minutos para cargadores frontales.
Figura 16. Alarmas no continuas en lapso de 3 minutos.
▪ Estará aplicado solo a palas de mineral con destino a chancadoras, stockpiles (DIN) y/o
depósitos de mediana/baja ley (SBL).
▪ Se tiene una ubicación de descarga (P1XF3#CH18) creada en Dispatch específicamente
para este tipo de evento, es una ubicación virtual.
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Figura 17. Ubicación de descarga (P1XF3#CH18)
Reasignación en PTX de camiones
Figura 18. Reasignación en PTX
Notificación a Despacho
Figura 19. Notificación de despacho
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4.11 Labores auxiliares
a) Al mismo tiempo que se lleva a cabo la labor, el personal de despacho deberá

atender situaciones auxiliares como:
• Eventualmente llevar a cabo el procedimiento de recuperación de desastres
(DRP), en caso se produzca una falla critica del sistema.
• Atender en primera instancia cualquier llamado de emergencia que se produzca
por vía radial y proceder según lo establecido en el Plan General de
Contingencias y Respuesta ante Emergencias de SMCV.
• Hacer uso de la consola de emergencia en todas las frecuencias radiales de
mina, en caso de:
✓ Avistamiento de fauna silvestre en los tajos de la mina.
✓ Desastres naturales (temblores, neblina, etc.)
✓ Camiones malogrados en la mina
✓ Mensajes de seguridad
✓ Cambio de turno
✓ Apertura y cierre de rutas de acarreo.
4.12 Labores al final de turno
a) El OX y/o D1 debe dar las gracias por el buen trabajo realizado durante el turno y
desear a la guardia un buen descanso, esto se realizará aproximadamente a las
06:50 am/pm.
b) El OX y/o D1 elaborará el reporte con todas las incidencias ocurridas durante el
turno a través de la plataforma Connected Mine.
c) El supervisor OX y/o D1 brindará soporte al supervisor O7 y/o O71 durante el
cambio de turno para camiones de acarreo.
d) Coordinar la configuración del cambio de turno para la asignación de camiones a
parqueos o bahías de relevo.
e) Cuando la última van salga del parqueo de lineup rumbo a mina, el OX y/o D1
deberá comunicar vía radial usando la consola de emergencia por frecuencias
OPER MINA, COORD MINA, SPTE MINA, PALAS MINA, P&V y SUPERVISORES
lo siguiente:
“Atención! Las vanes del turno entrante, acaban de partir del line up rumbo a
mina hacia los parqueos y bahías de cambio en caliente ubicados en distintas
zonas del tajo; por lo cual se les solicita precaución durante la conducción de
los equipos, sobre todo cuando estén cerca a estas zonas de relevo”
e) D3 llenará en su Reporte integral D3 el estado de botaderos, indicando las horas
de apertura y cierre de los botaderos durante el turno; así como también el reporte
de sistema DSS Guardian, Tooth Metrics , reporte de disparo (Turno A) y viajes de
cisterna.
4.13 Aplicación de la consola de despacho de radio
a) La consola de despacho de radio permite gestionar las comunicaciones radiales

dentro de la infraestructura radial, teniendo prioridad frente a otros dispositivos.
b) Las funciones principales de esta consola son:
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• Tiene prioridad de llamada sobre todas las frecuencias radiales

• Permite generar anuncios a varias frecuencias
• Atiende emergencias
c) La aplicación “ELITE DISPATCH” debe mantenerse activa todo el tiempo. El
supervisor senior OX y/o D1 es responsable de su operatividad y control.
d) El OX y/o D1 puede identificar e interrumpir cualquier comunicación inadecuada que
se presente en alguna frecuencia radial.
e) OX y/o D1 puede generar anuncios dentro de todas las frecuencias que
comprenden el área de mina. Para esto puede crear grupos de comunicación o
utilizar algunos grupos pre-existentes.
f) D3 debe utilizar esta aplicación para comunicar el protocolo de voladura,
asegurándose que el grupo “Msel1” este activo con todas las frecuencias
involucradas, como se muestra en la figura 20.
Figura 20. Activación del grupo radial de las frecuencias de mina
4.14 Consideraciones
“Sin perjuicio, de lo desarrollado en el presente reglamento, documento de gestión de

Seguridad y Salud Ocupacional que establece condiciones y especificaciones
mínimas que los trabajadores deben cumplir, todo trabajador tiene como
responsabilidad la identificación de peligros y evaluación de los riesgos, cumpliendo
con implementar los controles previos al inicio de cada trabajo, de acuerdo con lo
establecido en el Art. 44 del D.S. 024-2016-EM”.
5. RESTRICCIONES
• Ningún trabajador podrá continuar sus labores si presenta alguna sintomatología
relacionado al COVID-19 al inicio o durante la jornada laboral, e inmediatamente
deberá reportarlo a su supervisor.
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6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
• SGIpg0001: Plan General de Contingencias y Respuesta ante Emergencias.

• Driver Safety System – Safford trial 2010.
• SSOst0018: Selección distribución y uso de EPPs.
• SGIst0001: Inspección de herramientas, equipo e instalaciones.
• SSOst0042: Control de contagio COVID-19
7. REGISTROS
Responsable del Tiempo Mínimo de

Nombre del Registro
Control Conservación
Hoja de Excel para el registro de
acciones tomadas DSS. Reporte D3 Permanente
integral D3.
Connected Mine- Reporte de cierre de
D1, D2 y D3 Permanente
turno
8. ANEXOS Y FORMATOS
8.1 Anexos
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▪ Anexo N°01 – Flujograma de evaluación para eventos de fatiga.

ANEXO N°01 FLUJOGRAMA DE EVALUACION DE EVENTOS DE FATIGA
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▪ Anexo N°02 – Flujograma de evaluación para eventos tampering.
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• Anexo 03 – Uso correcto de razones de demoras y reservas para camiones.
Las razones o códigos de estado de Dispatch existen para poder llevar un registro histórico de
lo que los equipos están realizando. Por lo tanto, la información que estos puedan darnos
depende totalmente de que tan bien han sido aplicados en cada una de las situaciones operativas
descritas. Del mismo modo, no todas las situaciones operativas ameritan ser registradas con un
código especifico.
Los siguientes códigos de Demora ocurren de manera frecuente y representan una porción
importante del tiempo total NO UTILIZADO.
400 – RECESO OPERADOR

Categoría: Demora Operacional
Estado: Demora
Aplicable a: Todos los equipos
Debe utilizarse durante en cualquier situación que el operador deba ocupar los servicios
higiénicos.
402 – INSPECCION OPERACIONAL

Estado: Demora
Debe utilizarse en cualquier situación que en la que el propio operador o un supervisor solicita
realizar alguna inspección al equipo. Considerar lo siguiente:
1. La firma y revisión de IPERC u otro formato de seguridad deben incluirse en este código.
2. Por la naturaleza propia de las inspecciones, este código puede utilizarse en cualquier
momento del turno (al inicio, al final, en horario de refrigerio, durante el cambio de turno,
etc.)
3. Cuando la inspección se realiza como parte de los procesos de cambio de turno o
refrigerio entonces será comprendida dentro de los códigos “439 – CAMBIO DE TURNO”
o “321 - REFRIGERIO” respectivamente.
403 - DEMORA EN PALA

Estado: Demora
Aplicable a: Camiones
Debe aplicarse cuando un camión llega al frente de carguío asignado pero la pala o cargador no
está lista para cargarlos. Esto puede deberse a varios motivos: relevo de operador, limpieza de
piso, trabajo con cable, etc.
Esta demora funciona de forma automática poniendo en demora a todo camión que tenga
LLEGADA a pala siempre y cuando ésta última este en estado DEMORA. De forma similar,
cuando la pala se pone nuevamente OPERATIVA, Dispatch cambia el estado a OPERATIVO a
todos los camiones que hasta ese momento hayan llegado a la pala.
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Considerar que:
• Si el equipo de carguío está operativo (está realizando cargas) todos los camiones deben
permanecer OPERATIVOS y con LLEGADA al equipo de carguío correspondiente.
• Este es el único código aplicable a camiones en esta situación. Debe evitarse registrar
con otros códigos como: LIMPIEZA DE PISO, TRASLADO CORTO PALA, TRABAJOS
EN EL FRENTE, etc. Ya que estos códigos aplican a palas solamente.
• El funcionamiento automático de esta demora depende totalmente de que el operador de
la pala codifique correcta y oportunamente su DEMORA. Si esto no se cumple, los
camiones no acumularán correctamente sus tiempos de demora.
• Es responsabilidad del despachador controlar la correcta codificación de las palas para
que consecuentemente los camiones también sean codificados correctamente.
411 – TECNOLOGIA MINERA

Categoría: Detención Operacional
Estado: Demora
Aplicable a: Todos los equipos que cuenten con sistemas tecnológicos instalados.
Debe utilizarse en cualquier situación que alguno de estos sistemas falle total o parcialmente.
Esta demora solamente es aplicable si es que el equipo de la mina PARA (interrumpe su trabajo)
a causa de trabajos en algunos de los sistemas tecnológicos. Actualmente se tienen los
siguientes sistemas instalados: Dispatch, DSS, Toothmetrics, SDR, RAMP.
413 – DISPARO
Estado: Demora
Aplicable a: todos los equipos.
Debe utilizarse en cualquier situación que se interrumpa del trabajo normal del equipo como
consecuencia de un proceso de voladura. Dependiendo de la naturaleza de equipo afectado, el
tiempo de duración de esta demora puede variar. Por ejemplo, en caso de palas todo el
movimiento y/acomodo de cables y facilidades necesarias deben considerarse dentro de la
demora. Equipos con ruedas como camiones o cisternas pueden relocalizarse mucho más
fácilmente y por lo tanto podrían incluso no ser afectados por esta demora.
Considerar los siguiente:
Si el proceso de voladura coincide con el refrigerio, se aplicará la reserva “321 - REFRIGERIO”
solamente a aquellos equipos cuyos operadores vayan a pasar refrigerio. Luego si al culminar el
refrigerio el proceso de voladura continúa, esos equipos deben colocarse en demora “413 -
DISPARO”.
414 – COMBUSTIBLE
Estado: Demora
Aplicable a: todos los equipos NO eléctricos.
Debe utilizarse en cualquier situación que el equipo deba reabastecer combustible, ya sea en
grifos o con cisternas móviles. En caso de grifos, la demora se debe considerar desde que el
equipo llega al punto de abastecimiento hasta que sale del mismo. Las posibles colas que se
pudieran generar deben considerarse dentro de esta demora.
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416 – TRABAJOS EN LA RUTA

Estado: Demora
Aplicable a: Camiones y cisternas
Debe aplicarse este código en cualquier circunstancia que ocasione una detención del camión
en vías debido a labores de mantenimiento de la misma. Esto incluye, por ejemplo: lastrados de
vías, limpieza con torito, conformación de bermas con cargador, etc.
417 - CAMBIO DE OPERADOR

Estado: Demora
Debe utilizarse este código cada vez que se deba hacer un cambio de operador siempre y cuando
éste se realice fuera de los horarios de REFRIGERIO o de CAMBIO DE TURNO.
418 – DEMORA EN CHANCADO

Estado: Demora
Debe aplicarse este código a los camiones que ya han llegado a una chancadora, pero ésta no
está recibiendo camiones debido a que los semáforos están en rojo o porque el operador de la
chancadora no los está recibiendo (cualquier problema dentro de la chancadora misma o en los
circuitos aguas abajo).
En estos casos, el despachador debe coordinar con el operador de chancado el reinicio del envío
de camiones basándose en un estimado del tiempo de resolución del evento que origine la
detención. En base a este tiempo, el despachador puede mantener en cola entre uno o más
camiones por chancadora listos para descargar.
En el resto de las ocasiones, todo camión que haya llegado a la baliza de chancadora debe
permanecer en estado OPERATIVO y con LLEGADA a destino.
Considerar que:
• El despachador debe verificar que las solicitudes generadas por los camiones en este
caso sean válidas y no por otros motivos. Asimismo, una vez resuelto el inconveniente
que haya originado la detención, éste debe comunicar a los operadores de camión para
que retornen a estado operativo.
• Igualmente, el despachador debe verificar que los camiones no utilicen otro código
diferente a “DEMORA en CHANCADO” cuando se encuentren en chancadoras y además
ocurra un atoro.
429 – DEMORA EN BOTADERO

Estado: Demora
Debe aplicarse este código solamente en los casos en que el camión una vez que ha llegado a
la plataforma de un botadero o stockpile, encuentra que no hay operador de tractor presente.
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Estos eventos ocurren casi exclusivamente a inicio de guardia o cuando se apertura alguna zona
de descarga nueva a mitad del turno. Esta demora solo es válida siempre y cuando el camión se
quede esperando a que llegue el operador del equipo auxiliar. En caso el camión sea reasignado,
este tiempo se considerará como OPERATIVO.
En cualquier situación en que se generen colas en la zona de descarga, los camiones que ya
hayan llegado deben permanecer “en estado OPERATIVO” además de tener “LLEGADA” en
Dispatch. NO es válido aplicar ninguna demora en esta situación.
431 – ATORADO
Estado: Demora
Aplicable a: Camiones y palas.
En camiones, este código debe utilizarse exclusivamente cuando no se puede levantar la tolva
del equipo en la zona de descarga.
433 – LIMPIEZA DE TOLVA

Estado: Demora
Este código debe utilizarse cuando el camión tenga que vaciar completamente su tolva como
requisito a una inspección Pre-PM en la zona de malogrados o antes de dirigirse al taller. En
estas situaciones la demora se cuenta desde el instante que el camión ingresa a la zona de
limpieza de tolvas hasta que sale. Todo el tiempo de viaje debe considerarse en estado
“OPERATIVO”.
439 - CAMBIO DE TURNO

Categoría: Cambio de Turno
Estado: Demora
Debe utilizarse este código para cualquier situación en la cual el equipo deba parar por
finalización del turno de trabajo de operador. Este código sirve para contabilizar el tiempo de
parada del equipo por motivo de relevo del operador saliente más el ingreso del operador
entrante. Tener en cuenta las siguientes consideraciones de acuerdo al escenario actual de
Cambio de turno en modo “Staggered”:
1. NO utilizar el código “CAMBIO DE OPERADOR” durante cualquier relevo por cambio de
turno del operador.
2. Cuando no exista un operador disponible en la guardia ingresante el camión
indefectiblemente se quedará parqueado sin operador. En estos casos se codificará como
“CAMBIO DE TURNO” los primeros 30 minutos contados a partir del inicio de la
detención. Luego de ese tiempo se codificará como “FALTA DE OPERADOR” y
permanecerá en dicho código hasta que se consiga un operador para poner el equipo
OPERATIVO.
3. El proceso de cambio de turno comprende todas las actividades a partir de la detención
del equipo hasta que éste reanuda sus operaciones nuevamente por concepto de relevo
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de guardias. Por lo tanto, se contabilizará como “Demora 439 - Cambio de turno” todas
las siguientes tareas incluidas dentro de este periodo de tiempo:
o Camiones detenidos con anterioridad a la hora nominal de inicio de cambio de
turno con motivo de “liberar” operadores de camión para operar vanes.
o La inspección operacional también se contabilizará como parte del cambio de
turno.
440 – PIEDRA BAJO LLANTA

Estado: Demora
Debe aplicarse este código en los casos en que se identifique una roca debajo de alguna llanta
del camión mientras se está realizando el carguío.
441 – SOBRECARGA
Estado: Demora
Debe aplicarse este código en los casos en que se ha producido una sobrecarga. La demora se
cuenta desde el instante que se tiene la indicación de dónde descargar la sobrecarga por parte
del operador de pala hasta que el camión vuelve a ser asignado a una pala.
443 – OSINERGMIN
Estado: Demora
Debe aplicarse este código durante cualquier intervención, inspección o auditoría realizada por
parte de autoridades de Osinergmin, OEFA, SUNAFIL, etc. o cualquier otra entidad estatal.
444 – PESAJE
Estado: Demora
Debe aplicarse durante las campañas de pesaje. El tiempo a considerar comprende toda la
permanencia del camión en la zona de la balanza incluidas posibles colas.
445 - PARADO POR EQUIPO MINA

Estado: Demora
Debe aplicarse este código en cualquier circunstancia en que el ciclo de trabajo normal de un
camión se ve interrumpido por el movimiento/traslado de otro equipo.
Considerar que:
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• Esta demora solamente es aplicable si es que el camión es obligado a detenerse

completamente. Si la interrupción interfiere reduciendo la velocidad, pero no ocasiona
una detención total entonces el camión debe permanecer OPERATIVO.
• Es incorrecto aplicar este código cuando el camión está en chancadora/botadero ya que
para estas situaciones se cuenta con los códigos “418 – DEMORA EN CHANCADO” y
“429 – DEMORA EN BOTADERO” y sus respectivas restricciones de uso.
448 – EMERGENCIA
Estado: Demora
Aplicable a: Todos los equipos.
Debe aplicarse este código para durante cualquier emergencia que acontezca en la operación.
450 – TOPOGRAFIA
Estado: Demora
Debe aplicarse este código durante cualquier interrupción del ciclo de trabajo normal del equipo
a causa de trabajos topográficos.
456 – RECESO POR FATIGA

Estado: Demora
Debe aplicarse este código toda vez que el operador del equipo se sienta fatigado y decida tomar
un descanso previa coordinación con su supervisor.
456 – REINDUCCION POR FATIGA

Estado: Demora
Aplicable a: Camiones.
Debe aplicarse este código toda vez que el camión interrumpe su trabajo normal debido a que el
operador evidencia síntomas de fatiga y además debe tener una conversación con su supervisor
acerca la misma.
473 - UNA VIA

Estado: Demora
Debe aplicarse este código en cualquier circunstancia en que el viaje vacío o cargado de un
camión se vea restringido a un solo sentido en un tramo relativamente corto. Normalmente esto
se realiza por motivos de mantenimiento de las vías y con presencia de vigías.
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300 - FALTA OPERADOR

Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe utilizarse este código solamente cuando el operador asignado a este equipo no ha asistido
a laborar. Considerar las siguientes situaciones:
• Es INCORRECTO utilizar este código cuando luego del refrigerio, no hay operador
disponible para retornar al equipo y ponerlo operativo. En este caso el equipo debe
permanecer en código “321 - REFRIGERIO”.
• En horario de Cambio de turno proceder de acuerdo con lo indicado en el punto 2 de la
“Demora 439 – CAMBIO DE TURNO” o bien en el punto 1 de la “Reserva 311 –
ENTREGADO POR MTTO”, dependiendo de si el camión se encuentra previamente en
estado operativo o está saliendo de un evento Malogrado.
302 – DETENIDO POR DISPATCH

Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Aplicable a: Camiones y palas
Este es un código que el sistema Dispatch coloca de forma automática cuando no haya ninguna
asignación válida para el equipo de acuerdo a como está configurado el sistema en ese momento
(restricciones, rutas, asignaciones fijas, etc.)
303 – CHARLAS COMUNICACIONES

Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe aplicarse este código cuando se produzca cualquier charla de difusión masiva de duración
considerable acerca de temas de seguridad o laborales. La charla diaria de inicio de guardia no
califica para utilizar este código.
304 – VISITAS
Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe aplicarse este código toda vez que se detenga el equipo para permitir la entrada de
visitantes a la mina.
305 – CLIMA
Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe aplicarse este código toda vez las condiciones meteorológicas impidan continuar operando
de forma segura un equipo. Por ejemplo: lluvias muy intensas, neblina, etc.
307 – PALA NO DISPONIBLE
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Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe aplicarse este código toda vez que no exista un equipo de carguío disponible (malogrado)
para que cargue al camión.
311 - ENTREGADO POR MTTO

Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe utilizarse este código cuando un equipo ha sido entregado como Operativo luego haber
permanecido un tiempo como MALOGRADO. Considerar las siguientes situaciones:
1. Si un equipo es entregado OPERATIVO luego de las 06:45 AM/PM, entonces se
codificará inmediatamente como DEMORA “CAMBIO DE TURNO”. Posteriormente se
corregirá esta información para codificar como “CAMBIO DE TURNO” solamente los
primeros 30 minutos. Luego se considerará como Reserva “300 - FALTA DE
OPERADOR” hasta que se cuente con operador disponible para poner el equipo
OPERATIVO.
2. Si un equipo entregado OPERATIVO dentro del horario de REFRIGERIO, entonces se
codificará inmediatamente como RESERVA “321 - REFRIGERIO”. Se mantendrá en este
código mientras dure el proceso de refrigerio solamente. A partir de ese momento se
aplicará el código regular “ENTREGADO POR MTTO”.
312 - DISPONIBLE NO REQUERIDO

Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe utilizarse este código toda vez que el equipo quede parqueado debido a que no se necesita
para cumplir los objetivos del plan.
313 – TORMENTA ELECTRICA

Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe utilizarse este código toda vez que el equipo interrumpa su trabajo debido a una tormenta
eléctrica.
314 – MEDIO AMBIENTE

Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe utilizarse este código toda vez que el equipo interrumpa su trabajo que se ha excedido
algún limite ambiental permisible.
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318 – INESTABILIDAD DE TALUD

Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe utilizarse este código toda vez que el equipo deba interrumpir su trabajo debido a que
alguna zona del talud de la mina se ha tornado inestable.
319 – ENTRENAMIENTO
Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Debe utilizarse este código toda vez que el equipo no está disponible para producción porque
está siendo utilizado para entrenamiento.
321 - REFRIGERIO
Categoría: Reserva
Estado: Reserva
Aplicable a: Camiones de acarreo y cisternas
Debe utilizarse durante cualquier relevo de operador durante el horario de refrigerio. Considerar
lo siguiente:
1. No importa que el relevo en sí mismo dure 3 ó 5 minutos (corrido) o más de 1 hora (si el
operador pasa refrigerio en el equipo mismo o en comedor). En cualquiera de estas
situaciones el equipo debe permanecer en código reserva “REFRIGERIO”.
2. NO utilizar el código “CAMBIO DE OPERADOR” durante cualquier relevo por refrigerio.
3. NO utilizar el código “FALTA DE OPERADOR” durante cualquier relevo por refrigerio.
4. El tiempo de inspección el equipo también debe ser codificado como REFRIGERIO. Es
incorrecto aplicar la demora “INSPECCION OPERACIONAL” de forma consecutiva a un
evento de refrigerio.
5. Si el refrigerio del operador coincide con el proceso de voladura se aplicará el código “321
- REFRIGERIO” solamente a aquellos equipos cuyo operador este pasando refrigerio.
Luego, si al culminar el refrigerio el proceso de voladura continúa entonces se actualizará
el código a la demora “413 - DISPARO”.
Notas adicionales:
• Acciones normales en Camiones que NO AMERITAN codificarse como Demoras.

1. Cuando existe una cola en el frente de carguío y la pala está cargando camiones
de forma normal. No importa cuán larga sea la cola el camión debe permanecer
OPERATIVO.
2. Cuando existe una cola en la zona de descarga (CHANCADOR o BOTADERO) y
descarga es lenta por cualquier motivo el camión debe permanecer en estado
OPERATIVO. Algunas de estas situaciones son:
a. Dureza de material.
b. Zona de descarga estrecha.
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c. Restricción a solo una bahía.

3. Cuando exista una cola en la zona de descarga de un botadero o PAD. En este
caso el camión debe permanecer en estado OPERATIVO y con LLEGADA. No
es correcto aplicar la demora “DEMORA EN BOTADERO”, ya que este código es
aplicable solamente cuando no haya operador de equipo auxiliar presente en la
zona de descarga.
8.2 Formatos
No Aplica
9. CONTROL DE CAMBIOS
Versión Descripción de Cambios Fecha
02 Punto 3. Responsables, se agregó Asistente de despacho 10-09-2015
Punto 4. Definiciones, Abreviaturas, se agregó asistente de

02 10-09-2015
despacho y despachador de mantenimiento.
Punto 6.2 Procedimientos se modificó número de camiones en

grifo y número máximo de camiones en Millchan, la
responsabilidad de fallas y la comunicación con tecnología fue
02 10-09-2015
delegada al asistente de despacho, la solicitud de viajes a la
cisterna fue delegada al asistente, se agregó coordinar el cambio
turno.
Se agregó descripción en el ítem 5.4 Requerimientos de

03 16-05-2016
herramientas.
Se modificó el punto 9 y se agregó el punto 10 en el ítem 6.2.2

03 16-05-2016
Desarrollo de la labor de despacho.
Se actualizaron los puntos 1 y 2 del ítem 6.2.4 Labores al final de

03 16-05-2016
turno.
Se modificaron los ítems (Supervisor Senior de Acarreo “R1”

Supervisor Senior de Carguío por Supervisor Senior de
04 Operaciones Mina “O1”); (Supervisores de Acarreo y desarrollo 09-01-2017
“R-2, R-3, A1” por Supervisores de Operaciones Mina
.
Se actualizo formato Caratula del presente procedimiento de

05 19/07/17
acuerdo con DS N° 024-2016-EM / Anexo N° 10
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SApr0901

Se modificaron las responsabilidades del supervisor senior OX,
supervisor de despacho D2, D3, ingenieros de tecnología minera
y personal de informática.
Se modificaron los puntos 4.1 Configuración del sistema al
01 10-10-2019
inicio de turno, 4.2 Desarrollo de la labor de despacho durante
el turno, 4.3 Refrigerio, 4.5 Aplicación del Sistema Tooth
Metrics, 4.6 Labores auxiliares y 4.7 Labores al final de
turno.
Se incluyen las medidas de control para el COVID-19 “Plan para
la vigilancia, prevención y control de COVID-19 en el trabajo”
Punto 2. Responsables. Se incluyeron las medidas de control
COVID para el plan de vigilancia de restricción y control.
Punto 3. Requerimiento de equipo de protección personal y se
agregaron definiciones relacionadas al COVID-19, además de
02 11/09/2021
Controles críticos COVID-19.
Punto 4. Se agregó enunciado indicando que se cumplan los
controles COVID-19.
Punto 5. Se añadió la restricción relacionada a COVID-19.
Punto 6. Se añadió “SSOst0042: Control de contagio COVID-19”
a los documentos de referencia.
Este procedimiento resulta ser la unificación de la actualización
del procedimiento SApr0903 Aplicación del sistema DSS y la
actualización del procedimiento SApr0901 Procedimiento de
despacho.
Se incluyeron:
02 4.7. Aplicación del Sistema DSS Guardian (Aplicación del Full 11/09/2021
Face como detección de eventos de fatiga)
4.8. Intervención en campo por parte del Supervisor Senior de
Operaciones Mina
4.9. Eventos confirmados de manipulaciones intencionadas
Las restricciones Drive Safety System, SSOst0018, SGIst0001.
Se reemplazó DSS por DSS Guardian, el uso del cuaderno de D3
por Reporte integral de D3.
Se incluyó al D1 en algunas actividades del OX (y/o D1), al O61 y
a O71 en algunas actividades del O6 y O7 respectivamente, el uso
de la plataforma Connected Mine.
Se incluyó el uso de cargador en algunos incisos relacionados a
equipos de carguío (palas y cargadores frontales 994).
Se añadieron los ítems respecto a Responsabilidades:

02 11/09/2021
2.1. Responsabilidades de Superintendente de Operaciones Mina
2.2 Responsabilidades de Supervisor Senior de Operaciones
Mina (C5)
2.3.a. Cumplimiento del estándar SSOst0042: Control de contagio
COVID-19.
2.3.b. Responsabilidades adicionales al Supervisor Senior O1.
2.4.a. Responsabilidades adicionales al Supervisor Senior OX.
2.4.b. Responsabilidades adicionales al Supervisor Senior OX.
2.4.o. Responsabilidades adicionales al Supervisor Senior OX.
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SApr0901

2.5.a. Cumplimiento del estándar SSOst0042: Control de contagio
COVID-19.
2.5.b. Encargado de asistir al Supervisor Senior de Operaciones
Mina (O-1) en cumplimiento del presente procedimiento.
2.6.g. Comunicar y asegurar con el Supervisor Senior de
Operaciones Mina (O1) la entrega de un equipo de carguío al área
que solicite el equipo para su intervención.
2.8.h. Comunicar anticipadamente a O6 y/o O61, los equipos que
solicita mantenimiento por correctivos en general y/o PM’ s.
2.8.k. Reportar inmediatamente a Tecnología Minera, cualquier
falla que impida el correcto funcionamiento del sistema DSS
Guardian.
3.5. Se agregaron definiciones adicionales al procedimiento.
Se actualizaron los siguientes ítems:

1. Objetivos
2. Se actualizaron responsabilidades de los ítems.
2.4.(c, j); 2.5(c, g); 2.6.d; 2.7.(b, d, g); 2.8.(c, j); 2.12.(a, c); 2.13(a,
b, d)
3. Se actualizaron requerimientos de los ítems: 3.1; 3.2 3.3
4. Se actualizaron en la parte de procedimiento los ítems: 4.1.(a,
b, c, d); 4.4(c, d); 4.5.d; 4.6.e; 4.10.(c, d, h); 4.12.(b, e).
Se añadió el Protocolo de Overtrucking en ítem 4.2, Aplicación del

Prod-sim como simulador de escenarios de producción y
generación de recomendaciones para el sistema Dispatch en ítem
4.3 y Protocolo ante la caída de uñas en ítem 4.10.1.
Se añadió el anexo 03 en ítem 8.1 - Uso correcto de razones de
demoras y reservas para camiones.
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SApr0901 - Procedimiento Despacho Mina V02

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Procedimiento Despacho Mina

PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO

Área: Operaciones Mina Versión N°:02

PREPARADO POR: REVISADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

Oscar R. Torres Oliva

Bozco Florez Caballero

Samuel Tachie-Menson Marco Cespedes Caballero Samuel Tachie-Menson

Alfredo Contreras Acuña

SUPERVISOR DEL ÁREA / GERENCIA DE SEGURIDAD Y GERENCIA DE

Fecha de Elaboración: Fecha de Revisión: Fecha de Revisión: Fecha de Aprobación:

1. OBJETIVO / ALCANCE ...................................................................................................... 3

a) Verificar que se esté dando cumplimiento al SSOst0042 Control de contagio COVID-

2.2 Supervisor Senior Asistente del Superintendente (C5)

a) Verificar que se esté dando cumplimiento al SSOst0042 Control de contagio

2.3 Supervisor Senior de Operaciones Mina (O1)

a) Verificar que se esté dando cumplimiento al SSOst0042 Control de contagio COVID-

2.4 Supervisor Senior de Operaciones Mina (OX)

a) Verificar que se esté dando cumplimiento al SSOst0042 Control de contagio COVD-

✓ La seguridad y el cuidado del medio ambiente en la operación.

c) Asegurar el correcto envío de material hacia procesos y destinos de desmonte

l) Coordinación con el supervisor de mantenimiento M1 para paradas de equipos de

a) Verificar que se esté dando cumplimiento al SSOst0042 Control de contagio COVID-

2.6 Supervisor de Despacho (D1)

a) Asegurar el envío de mineral a las chancadoras primarias, conforme al plan de

d) Gestionar correctamente los eventos de estado de los equipos de carguío, acarreo

2.7 Supervisor de Despacho (D2)

a) Brindar soporte al D1 en la gestión de equipos Mina.

2.8 Supervisor de Despacho (D3).

a) Responsabilidad principal: Monitorear permanentemente los sistemas DSS Guardian

2.9 Operadores de camiones de acarreo y cisterna

2.10 Operadores de los equipos auxiliares y perforadoras

a) Operar equipos de soporte, para la recepción y mantención de la descarga en

2.11 Operador de equipo de carguío

a) Operar equipos de carguío.

2.12 Ingenieros de Tecnología Minera

a) Realizar los trabajos de mantenimiento y dar solución a inconvenientes de todos los

2.13 Área de informática (IT)

2.14 Área de Recursos Humanos (RRHH)

a) Llevar un control del Top de Operadores Fatigados reportados por Tecnología

3.1 Requerimiento de Personal

3.2 Requerimiento de Equipo de Protección Personal

3.3 Requerimiento de Equipos / Herramientas

Sistemas en palas y cargadores:

• Pantalla PRov3 – Dispatch

Televisores (monitoreo de procesos)

3.4 Requerimiento de Materiales

s) Desinfección: Reducción por medio de sustancias químicas y/o métodos

Controles críticos COVID-19

• Asegurar de mantener las superficies de trabajo, vehículos, herramientas, equipos y otros

• Si algún trabajador presenta alguna sintomatología relacionado al COVID-19 al inicio o

LIMPIEZA, DESINFECCIÓN DE VEHÍCULOS

• Cada vehículo de transporte de personal debe tener un registro de limpieza y desinfección

Durante el procedimiento de las actividades de los despachadores, todos deberán cumplir

4.1 Configuración del sistema al inicio de turno

✓ La seguridad y el cuidado del medio ambiente en la operación.

✓ El Tonelaje de los stocks intermedios de mineral (IOS) de las chancadoras

o Verificar la correcta configuración del Prod-sim para establecer los mejores

✓ El cumplimiento del plan de minado: tonelaje, leyes, restricción de minado,

b) El supervisor D1, debe realizar todas las configuraciones necesarias en Dispatch,

c) D2 debe revisar el estado del sistema Dispatch, camiones y cisternas tomando en

d) El supervisor D3 al iniciar el turno debe tomar en cuenta lo siguiente:

4.2 Protocolo de Overtrucking