Tecnicatura Superior en Química Industrial

TRABAJO EVALUATIVO N°1

FORMACIÓN Y ORIENTACIÓN LABORAL

MODELOS DE TRABAJO

Alumnos:
• Roda, Julio David. I
• Acevedo, Valeria.
• Pineda, Marcos

Profesora:
❖ Ing. Parody, Emma

2023
ÍNDICE
Introducción ...................................................................................................................... 1
Objetivos........................................................................................................................... 2
Desarrollo ......................................................................................................................... 2
Taylorismo ........................................................................................................................ 2
Principios de Taylorismo: ................................................................................................. 4
Ventajas: ........................................................................................................................... 4
Desventajas: ...................................................................................................................... 4
Taylorismo en la actualidad .............................................................................................. 4
Fordismo ........................................................................................................................... 5
Crisis del Fordismo........................................................................................................... 6
Obstáculos en la implementación de este modelo de trabajo ........................................... 7
Aplicado a la actualidad ................................................................................................... 8
Factibilidad del Fordismo en una organización concreta ............................................... 10
TOYOTISMO ..................................................................................................................11
ANTECEDENTES ..........................................................................................................11
OBJETIVO ..................................................................................................................... 12
ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO .............................................................................. 13
JUST IN TIME (JIT) ...................................................................................................... 14
Origen y funcionamiento del Sistema Just in Time (JIT) ............................................... 15
Cuadro comparativo ....................................................................................................... 16
Conclusión ...................................................................................................................... 18
Bibliografía ..................................................................................................................... 19
Introducción

En el presente trabajo realizaremos un análisis acerca de los modelos productivos más

importantes que existieron en la historia, luego de la profunda transformación producida
por la Revolución Industrial a fines del Siglo XVIII y a comienzos del Siglo XIX, y su
evolución que tuvo hasta su actualidad y como impactaron tanto en lo social como en lo
económico. Asi como las nuevas formas de producción que tuvo cada modelo como sus
limitaciones, para poder así hacer una comparación entre las mismas para poder hacer
una crítica constructiva para saber si hoy en la actualidad seguimos aplicando algunos de
estos modelos, fortaleciendo conocimientos en la materia.

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Objetivos
• Conocer la historia de los diferentes modelos de trabajo.
• Analizar, profundizar y comparar los diferentes modelos de trabajo.
• Integrar los contenidos de la materia y brindar conclusiones ajustadas a su futura
profesión.
• Aplicar sus conocimientos a su trabajo de una forma profesional y posean las
competencias que suelen demostrarse por medio de la elaboración y defensa de
argumentos y la resolución de problemas dentro de su área de estudio.

Desarrollo

Taylorismo

El origen del taylorismo se remonta a las prácticas que empezaron a realizarse en la ciudad
de Filadelfia, en la fábrica de acero (Midvale Steel Company) que significa empresa
siderúrgica Midvale, año 1878. Allí Taylor evidenció un ritmo de trabajo lento por parte
de los trabajadores, debido a que estos consideraban que la sobreproducción induciría a
la disminución del número de trabajadores. De esta manera, Taylor implementó
estrategias que utilizaban el método científico en la planificación de tareas a realizar,
división de labores y tiempo de producción, entre otros; lo cual aumentó la productividad
de los trabajadores de la empresa.
En este sentido, la figura de Frederick Taylor (1856-1915) tuvo una especial relevancia
en el proceso de expansión productiva del capital. En efecto, Taylor hizo posible la
entrada masiva de los trabajadores no especializados en la producción (expulsando
progresivamente de la fábrica a obreros de oficio y también a aquellos empleados
sindicalizados y organizados). El ingreso al taller de obreros no calificados no sólo
significaba la entrada de un empleado objetivamente menos oneroso, sino que además
representaba a un trabajador no organizado, privado de la capacidad para defender el valor
de su fuerza de trabajo.
Taylor consideraba que la fuente de riqueza no la constituía el dinero, sino el trabajo. En
efecto, sostenía que la riqueza provenía de dos fuentes: en primer lugar, del suelo y de lo
que se encuentra en el suelo. En segundo lugar, del trabajo del hombre. Por este motivo,
afirmaba que un aumento de la productividad del trabajo podía favorecer el desarrollo de
la acumulación de capital.

2
El taylorismo representó un sistema de hiperracionalización del quehacer individual del
obrero, basado en la descomposición-recomposición de los gestos y movimientos
particulares que componían una tarea específica, era un circuito reproducido a través de
un conjunto complejo de capataces que auxiliaban, supervisaban e instruían al obrero,
además del otorgamiento de primas salariales que premiaban o reforzaban su
cumplimiento. Se eliminaron los gestos y movimientos superfluos, excesivos o inútiles,
reduciendo el tiempo de ejecución, al acrecentar en una escala muy considerable la
intensidad y eficiencia capitalista del trabajo realizado. Por consiguiente, el taylorismo ha
redefinido el modo de trabajo individual y los momentos particulares del proceso
colectivo de elaboración de un bien, racionalizando al extremo su forma de ejecución.
Es así que el obrero se hallaba sometido al cumplimiento las nuevas formas de trabajo, o
se lo castigaba, con la misma constancia, cambiando su adjudicación a diversas tareas,
hasta lograr convertirlo en un obrero taylorizado de modo satisfactorio. Por intermedio
de todos estos mecanismos personales, económicos e institucionales, el taylorismo pudo
desarrollarse dentro de las fábricas y talleres, refigurando el proceso de trabajo y
planteándolo acorde a las necesidades y ansias del capitalismo.
Mediante el taylorismo, se logró expandir el comando sobre el trabajo, al cubrir no solo
el proceso global, sino inclusive sus momentos singulares, antes reservados parcialmente
al dominio de los mismos obreros individuales. Así, y con esta figura laboral, el
despotismo del capital creció, llegando a imponer al trabajador el modo de ejecución de
sus tareas individuales y confiscando los últimos reductos de ejercicio libre de la voluntad
e inteligencia particulares.
De alguna manera resumida el taylorismo fue un método de organización industrial, cuyo
fin era aumentar la productividad y evitar el control que el obrero podía tener en los
tiempos de producción, está relacionado con la producción en cadena, Taylor elaboró un
sistema de organización racional del trabajo que se basa en la aplicación de métodos
científicos de orientación positivista y mecanicista al estudio de la relación entre el obrero
y las técnicas modernas de producción industrial. Realizó un estudio con el objetivo de
eliminar los movimientos inútiles de los obreros, con el deseo de aprovechar al máximo

3
el potencial productivo de la industria y establecer por medio de cronómetros el tiempo
necesario para realizar cada tarea específica.
Principios de Taylorismo:

• Análisis cuantitativo del trabajo: Antes de implementar un nuevo sistema de trabajo,

es esencial analizar el existente. Solo analizando el método actual podremos ver qué
tareas son más rápidas, cuales más eficientes, cuanto tiempo emplea cada trabajador
para cada una de las tareas. Tras terminar el análisis, en el que Taylor propone
seleccionar alrededor de una decena de obreros habilidosos, se propone un nuevo
sistema de trabajo.
• Selección y preparación: Con el análisis en mano, Taylor propone seleccionar al
personal más adecuado para cada tarea y, por supuesto, prepararlo. En este sentido, la
preparación y el entrenamiento mejorará la productividad del trabajador.
• Cooperación: Si los empresarios, los empleados y sus respectivos superiores no están
alineados, difícilmente la empresa crecerá. Para Taylor, no cabe duda de la importancia
de un buen ambiente de trabajo, una buena cultura empresarial y buenas relaciones entre
las partes interesadas.
• Especialización del trabajo: El cuarto y último principio establece que los obreros
deben mejorar sus técnicas de producción, mientras los superiores o empresarios las de
planificación. Taylor incide en que, en ocasiones, la culpa de la ineficiencia del obrero
es del directivo que no ha planificado bien sus funciones y no ha transmitido la
información de forma correcta.

Ventajas:

• Más eficiencia en los procesos de producción.

• Aumento de la productividad de la mano de obra.
• Mayor control sobre los procesos productivos.
• Crecimiento de los beneficios empresariales.
• Mejora en las ideas gerenciales y de administración.

Desventajas:

• Alto desgaste de los trabajadores.

• Baja motivación por la monotonía de las tareas.
• Deficiente relación entre los empleados y ausencia de cultura organizacional.
• Reducción de la calidad de la producción

Taylorismo en la actualidad

El taylorismo es una forma de organización fabril que sigue existiendo hoy en día en
muchos países del Tercer Mundo, especialmente del sudeste asiático, donde las marcas
más importantes y caras del mercado sostienen una enorme cantidad de empleados en las
peores condiciones, que trabajan sin parar y con salarios indignos.

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Fordismo

El término "fordismo" se refiere a un sistema de producción y organización industrial que

se desarrolló a principios del siglo XX, especialmente en la década de 1910 y 1920. Su
nombre proviene del empresario estadounidense Henry Ford, quien desempeñó un papel
fundamental en su desarrollo y aplicación en la industria automotriz de Estados Unidos.
Este sistema comenzó con la producción del primer automóvil a partir de 1908, con una
combinación y organización general del trabajo altamente especializada y reglamentada
través de cadenas de montaje, maquinaria especializada, salarios más elevados y un
número elevado de trabajadores de plantilla y fue utilizado posteriormente en forma
extensiva en la industria de numerosos países.
El Fordismo (con ayuda del taylorismo) llega para romper con ese monopolio de trabajo,
por un trabajo alienante con características que llevan al obrero a perder ese “monopolio”
y por ende perder el control de los tiempos de producción.
Este enfoque se basa en una serie de fundamentos que transformaron la forma en que se
producían bienes en masa. Aquí tienes algunos de los fundamentos clave del fordismo:
• Producción en masa: El fordismo se caracteriza por la producción en masa de bienes
estandarizados. La idea central era producir grandes cantidades de productos idénticos
de manera eficiente y a bajo costo.
• División del trabajo: Se introdujo una mayor especialización en la producción, donde
cada trabajador se centraba en una tarea específica y repetitiva. Esto permitía una mayor
eficiencia y velocidad en la producción.
• Línea de montaje: Henry Ford fue pionero en la implementación de una línea de
montaje en la fabricación de automóviles. Los productos se movían a lo largo de una
línea, y los trabajadores realizaban tareas específicas en cada estación. Esto aceleró la
producción y redujo los tiempos de fabricación.
• Estándares de producción: Se establecieron estándares rigurosos para la calidad y la
eficiencia de la producción. Cada producto debía cumplir con especificaciones precisas
para garantizar su uniformidad.
• Salarios elevados: Ford introdujo salarios más altos para sus trabajadores, lo que se
conoció como el "salario de cinco dólares al día". Esta medida no solo mejoró las
condiciones de vida de los empleados, sino que también incentivó la lealtad y la moral
de los trabajadores.

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• Economías de escala: El fordismo se basaba en la idea de que producir más unidades
de un producto permitía reducir los costos unitarios y, por lo tanto, ofrecer productos
más asequibles a los consumidores.
• Estabilidad en el empleo: Se promovía la estabilidad laboral, lo que significa que los
trabajadores tenían empleo a largo plazo y cierta seguridad en sus puestos de trabajo.
Esto fomentaba la lealtad y la retención de empleados.
• Consumo en masa: El fordismo no solo se centraba en la producción en masa, sino que
también estaba orientado hacia el consumo en masa. Los productos eran asequibles para
un público más amplio, lo que impulsó la demanda y el crecimiento económico.
El fordismo tuvo un impacto significativo en la economía y la sociedad del siglo XX,
pero a medida que la economía y las demandas del mercado evolucionaron, este modelo
fue cuestionado y, en algunos casos, reemplazado por enfoques de producción más
flexibles y orientados al consumidor en la segunda mitad del siglo.
Crisis del Fordismo

La crisis del fordismo se refiere a un período de transformación económica y social que

comenzó en las décadas de 1960 y 1970 y que marcó el declive del modelo de producción
y organización económica que había sido dominante en el mundo industrializado desde
la primera mitad del siglo XX. El término "fordismo" proviene de Henry Ford, el fundador
de la Ford Motor Company, y se refiere al sistema de producción en masa que se
popularizó en la industria automotriz y que luego se extendió a otros sectores de la
economía.
Sin embargo, a medida que avanzaba el siglo XX, el fordismo comenzó a enfrentar una
serie de desafíos y crisis:
❖ Crisis de sobreproducción: La producción en masa había llevado a una
sobreproducción de bienes, lo que a veces resultaba en excesos de inventario y
dificultades para mantener la demanda de productos.
❖ Agotamiento del modelo de trabajo: El trabajo repetitivo y especializado en las
cadenas de montaje comenzó a generar insatisfacción entre los trabajadores, lo que
llevó a conflictos laborales y descontento en la fuerza laboral.
❖ Cambios tecnológicos: Los avances tecnológicos, como la automatización,
empezaron a amenazar los puestos de trabajo y a cambiar la naturaleza de la
producción.

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❖ Globalización: La creciente globalización de la economía llevó a la competencia
internacional y a la deslocalización de la producción, lo que afectó a las industrias
manufactureras en los países desarrollados.
Estos desafíos condujeron a la transición del fordismo hacia un nuevo modelo económico
conocido como "posfordismo". Este nuevo paradigma se caracteriza por la flexibilidad
en la producción, la importancia de la tecnología de la información, la descentralización
de la producción y la creciente importancia de los servicios en la economía.
En resumen, la crisis del fordismo se refiere a la disolución del modelo de producción en
masa y organización económica que predominó en el siglo XX debido a una serie de
factores económicos, sociales y tecnológicos que llevaron a la transición hacia nuevas
formas de organización económica en las décadas posteriores.

Obstáculos en la implementación de este modelo de trabajo

La implementación del fordismo en las organizaciones puede enfrentar varios obstáculos

debido a la naturaleza específica de este enfoque de producción y gestión. Aquí hay
algunos de los obstáculos más comunes:
a) Resistencia cultural y organizacional: Las organizaciones suelen tener culturas y
estructuras organizativas arraigadas que pueden resistirse al cambio. La
implementación del fordismo a menudo requiere una transformación significativa en
la forma en que se hacen las cosas, lo que puede encontrar resistencia por parte de los
empleados y la dirección.
b) Costos iniciales: La adopción de las técnicas de producción en masa y las líneas de
ensamblaje puede requerir inversiones significativas en maquinaria, tecnología y
capacitación de personal. Esto puede ser un obstáculo si la organización no está
dispuesta o no puede asumir esos costos iniciales.
c) Rigidez en la producción: El fordismo se caracteriza por la producción estandarizada
y la falta de flexibilidad en la producción. Esto puede ser problemático en entornos
donde se requiere una alta adaptabilidad a las demandas cambiantes del mercado. Las
organizaciones que operan en industrias con demanda volátil pueden tener dificultades
para implementar el fordismo de manera efectiva.
d) Relaciones laborales: El fordismo a menudo se asocia con una división estricta del
trabajo y una supervisión rigurosa de los trabajadores. Esto puede generar tensiones

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 en las relaciones laborales y sindicales, lo que a su vez puede afectar la moral de los
empleados y la productividad.
e) Monotonía laboral: La repetición constante de tareas específicas en una línea de
ensamblaje puede llevar a la monotonía y la falta de motivación entre los trabajadores.
Esto puede resultar en un alto índice de rotación de personal y problemas de calidad si
los empleados no están comprometidos con su trabajo.
f) Evolución tecnológica: El fordismo se desarrolló en una época en la que la tecnología
era menos avanzada. En la actualidad, muchas organizaciones pueden optar por
tecnologías más avanzadas, como la automatización y la robótica, en lugar de depender
exclusivamente de la mano de obra humana en líneas de ensamblaje.
g) Cambios en la demanda del mercado: El fordismo se basa en la producción masiva
de productos estandarizados. Si los clientes demandan cada vez más productos
personalizados o una variedad más amplia de opciones, esto puede ser incompatible
con la filosofía fordista.
h) Regulaciones laborales y ambientales: Las regulaciones laborales y ambientales han
evolucionado significativamente desde los días de Henry Ford. Cumplir con estas
regulaciones puede ser más complicado bajo el modelo fordista original y puede
requerir inversiones adicionales.
En resumen, la implementación del fordismo en las organizaciones puede ser efectiva en
ciertos contextos, pero también puede enfrentar desafíos significativos debido a la
resistencia cultural, los costos iniciales, la rigidez en la producción y otros factores. Las
organizaciones deben considerar cuidadosamente si este enfoque es apropiado para sus
necesidades y circunstancias específicas antes de implementarlo.

Aplicado a la actualidad

La economía y la tecnología han evolucionado significativamente desde entonces, por lo

que, si se quisiera aplicar el fordismo en la actualidad, habría que hacer importantes
ajustes y adaptaciones. Podríamos mencionar cambios que deberían considerarse si
queremos adoptar este modelo:
Automatización avanzada: En la actualidad, la tecnología de automatización y robótica
ha avanzado considerablemente. Para aplicar el fordismo en la actualidad de manera
efectiva, se debería aprovechar la automatización avanzada para la producción en masa y

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la estandarización de productos. Esto implicaría una mayor inversión en robótica y
sistemas de producción automatizados.
Personalización: A diferencia de la producción en masa pura del fordismo original, en la
actualidad los consumidores valoran cada vez más la personalización de productos. Por
lo tanto, se debería incorporar la capacidad de personalización en la producción en masa,
utilizando tecnologías como la fabricación aditiva (impresión 3D) y sistemas de
producción flexible.
Tecnologías de la información: El fordismo original no tenía acceso a las tecnologías de
la información que existen hoy en día. Para aplicarlo en la actualidad, sería esencial
utilizar sistemas de gestión de la cadena de suministro avanzados, análisis de datos en
tiempo real y la Internet de las cosas (IoT) para optimizar la producción y la logística.
Sostenibilidad: El fordismo original no tenía en cuenta consideraciones ambientales,
pero en la actualidad, la sostenibilidad es un aspecto fundamental en la producción.
Cualquier implementación de fordismo debería considerar prácticas de producción más
sostenibles, como la reducción de residuos, el uso de energías renovables y la gestión
responsable de los recursos.
Flexibilidad laboral: El fordismo original implicaba una división del trabajo altamente
especializada y una mano de obra relativamente poco cualificada. En la actualidad, se
valora la flexibilidad laboral, la capacitación continua y la participación de los
trabajadores en la toma de decisiones. Por lo tanto, cualquier implementación de fordismo
debería considerar un enfoque más moderno en cuanto a la gestión de recursos humanos.
Redes globales de suministro: En lugar de depender de una cadena de suministro
localizada como en el fordismo original, en la actualidad se pueden aprovechar las redes
globales de suministro para obtener materias primas y componentes de todo el mundo.
Esto permite una mayor eficiencia y reducción de costos.
En resumen, si se quisiera aplicar el fordismo en la actualidad, se requerirían
modificaciones significativas para adaptarlo a las realidades económicas y tecnológicas
actuales. La automatización avanzada, la personalización, la sostenibilidad, la tecnología
de la información y la flexibilidad laboral son elementos clave que deberían incorporarse
en una implementación moderna del fordismo.

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Factibilidad del Fordismo en una organización concreta

La aplicabilidad del fordismo en una organización concreta depende de varios factores,

incluyendo la naturaleza de la industria, los objetivos de la organización y las condiciones
del mercado.
A continuación, se describen algunos factores clave a considerar al evaluar la factibilidad
de aplicar el fordismo en una organización específica:
❖ Naturaleza de la industria: El fordismo se desarrolló originalmente en la industria
automotriz, donde la producción en masa de productos estandarizados era efectiva. Si
la organización opera en una industria que permite la estandarización y la producción
en masa, como la fabricación de productos electrónicos, muebles, ropa u otros
productos, el fordismo podría ser más aplicable.
❖ Tamaño de la organización: El fordismo a menudo se asocia con grandes empresas
que pueden invertir en maquinaria especializada y líneas de montaje. Si la organización
es pequeña o mediana, podría ser más difícil implementar completamente los
principios del fordismo debido a las limitaciones de recursos.
❖ Demanda del mercado: La aplicabilidad del fordismo también depende de la
demanda del mercado. Si hay una demanda constante y predecible de productos
estandarizados, el enfoque fordista podría ser adecuado. Sin embargo, en industrias
donde la demanda es altamente variable o se requieren productos altamente
personalizados, el fordismo puede ser menos efectivo.
❖ Tecnología disponible: El fordismo se basa en la automatización y la maquinaria
especializada. La organización debe contar con la tecnología adecuada para
implementar eficazmente un sistema de producción en masa.
❖ Recursos financieros: La implementación del fordismo puede requerir una inversión
significativa en maquinaria, capacitación de personal y desarrollo de infraestructura.
La organización debe tener los recursos financieros necesarios para llevar a cabo esta
inversión.
❖ Cultura organizacional y fuerza laboral: La cultura organizacional y la disposición
de la fuerza laboral para adaptarse a un enfoque altamente estructurado y especializado
también son factores importantes. Los trabajadores deben estar dispuestos a realizar
tareas repetitivas y altamente especializadas.

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❖ Cambios en la demanda del consumidor: Si la organización opera en un mercado en el
que los consumidores demandan cada vez más variedad y personalización en lugar de
productos estandarizados, el fordismo puede no ser la mejor opción.
En resumen, la aplicabilidad del fordismo en una organización concreta depende de una
evaluación cuidadosa de los factores mencionados anteriormente. Si la organización
opera en una industria que permite la producción en masa de productos estandarizados,
tiene los recursos adecuados y la tecnología disponible, y la demanda del mercado es
compatible, podría considerarse la aplicación de algunos principios del fordismo. Sin
embargo, en la actualidad, muchas organizaciones han evolucionado hacia enfoques más
flexibles y ágiles de producción y gestión para adaptarse a las cambiantes demandas del
mercado.

TOYOTISMO
Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa automotriz japonesa
del mismo nombre. También llamado sistema corporativo japones.
El toyotismo se ha convertido en el modelo de producción adoptado por varias empresas
de todo el mundo e incluso después de décadas de su elaboración continúa como un
modelo de producción industrial vigente.
Aunque se hizo popular en la segunda mitad del siglo XX, el toyotismo fue desarrollado
entre 1948 y 1975 por los ingenieros Shingeo Shingo (1909-1990), Taiichi Ohno (1912-
1990) y Eiiji Toyoda (1913-2013).
ANTECEDENTES
El método TOYOTISTA surgió en Japón, hacia fines de la segunda guerra mundial.
Tiene su origen en la industria textil y en particular en la creación de un telar textil
automático, cuyo objetivo era mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas
repetitivas.
Esa empresa textil fundada en Nagoya (Japón) con el tiempo se convirtió en Toyota Motor
Company. Cuando Toyota Automatic Loom creo una nueva división dedicada a la
producción de automóviles bajo la dirección del hijo del fundador.

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Estos grupos se transformaron en el pilar principal de la transformación del movimiento
obrero y del control del proceso de producción.
Los CQ estudian el proceso de trabajo, inventan nuevos métodos o elaboran mejoras a los
que existe y luego se los proponen a la patronal.
Cada individuo y cada grupo es alentado a hacer proposiciones y si la patronal encuentra
que su proposición es excelente, premia al grupo.
OBJETIVO
• Producir a bajos costos pequeñas cantidades de productos variados.
SISTEMA DE PRODUCCIÓN FLEXIBLE Y VERSÁTIL
Permitió que cada trabajador pudiera realizar diversas tareas, lo cual mejoraba
notablemente su bienestar y su involucramiento en la producción, y le permitía al operario
sentirse orgulloso y entender la importancia de su rol dentro de la organización. Además,
todo estaba operando bajo un sistema de flexibilidad laboral que facilitaba la adecuación
del número de empleados en función de la demanda.
El trabajo en equipo cumplía un rol fundamental en el éxito del sistema toyotista.
El toyotismo era el que mejor sabía utilizar la tecnología para estandarizar procesos y
reducir el coste de la mano de obra.
El espíritu del toyotismo es pensar en: la diferencia, a variedad y no en la estandarización.
CARACTERISTICAS
• Producción justo a tiempo y solo lo necesario.
• Sistema de producción flexible con trabajadores multifuncionales, esto pone fin a
tareas repetidas, ya que un trabajador maneja simultáneamente varias máquinas
diferentes.
• Se produce a partir de una demanda.
• Diversidad de producción. Fabricación de productos muy diferenciados y variados en
bajas cantidades.

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• La automatización permite el paro automático de máquinas defectuosas, para evitar
desperdicios y fallas.
• Optimizar el uso de la tecnología.
Su característica distintiva era que se iba a producir exactamente, ni más ni menos, lo que
ya se había vendido. Mediante una secuencia conocida como Just In Time (JIT),
desaparecieron prácticamente los tiempos entre subprocesos y el almacenaje. Si sólo se
producía lo que se vendía, no había necesidad de stock (0 stock). Esto reducía
notablemente los costos por inventario, así como la excesiva circulación del producto. Si
el cliente pide, se produce. Otra característica notable era que si, por alguna mejora en los
procesos, los costos bajaban, esto se reflejaba automáticamente en el precio al
consumidor, fomentando el consumo.
ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
-Suministra las cantidades de productos requeridos en el momento adecuado y en el lugar
adecuado.
-Primero se vende el producto y luego se produce para luego ensamblar.
-Es la demanda la que fija directamente la relación entra la calidad y la característica del
producto.
-Desaparece el stock, lo que permite es reducir la inversión en capital y racionaliza el
trabajo en forma radical.
PRINCIPIOS DEL TOYORISMO
• JDOKA (automatización).
• POKA-YOKE (a prueba de fallas).
• JUST IN TIME (justo a tiempo).
• MUDA (desperdicio).
• KAIZEN (mejora continua).
• KAN- BAN (sistema de tarjetas).
JDOKA (AUTOMATIZACIÓN)
También llamada automatización con toque humano.
La automatización de los procesos críticos permitía un control de calidad más exhaustivo,
con la posibilidad de detener productos defectuosos a tiempo. Es decir que el proceso
tenga su propio autocontrol de calidad.
Consiste:
• detectar anormalidades;
• parar;
• corregir las condiciones inmediatamente;
• investigar la raíz de la causa e instalar una contramedida.

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 Figura de la primera máquina automatizada controlada por el hombre.

POKA-YOKE (A PRUEBA DE FALLAS)

Quiere decir prueba – error.
Paro automático de máquinas defectuosas, para evitar fallas.
Mejora de la calidad de los productos. Estos dispositivos fueron destinados al
mejoramiento de la calidad de los productos, incluidos en equipos y herramientas para
contribuir a lograr cero defectos en la producción, su función principal radicaba en
provocar la detención de una maquina o de un proceso en cuanto se presente un riesgo de
defecto de fabricación.

JUST IN TIME (JIT)

El segundo precursor del toyotismo fue Taiichi Ohno. Diseño el sistema justo a tiempo
(JIT).
Cuyos objetivos son:
• Atacar los problemas principales.
• Establecer sistemas para identificar problemas.
• En busca de la simplicidad.

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 • Eliminar desperdicios.

El método Just in Time (JIT), también denominado sistema “Justo a Tiempo”, es una
metodología originalmente creada para la organización de la producción cuyo objetivo es
el de contar únicamente con la cantidad necesaria de producto, en el momento y lugar
justo, eliminar cualquier desperdicio o elemento que no aporte valor.
El concepto detrás del JIT es producir, entregar o adquirir los productos o componentes
necesarios justo en el momento en que se necesitan, ni antes ni después. Esto implica
eliminar el exceso de inventario y los tiempos de espera innecesarios, lo que a su vez
reduce los costos y mejora la calidad y la productividad.
El JIT se basa en varios principios clave, como la producción sincronizada, la reducción
de los tiempos de configuración de la maquinaria, la mejora continua y la cooperación
cercana con los proveedores. Este enfoque se ha convertido en un componente central de
la filosofía de producción Lean y se ha utilizado en muchas organizaciones para mejorar
la eficiencia operativa y la calidad del producto.

Origen y funcionamiento del Sistema Just in Time (JIT)

El sistema “Justo a tiempo” tiene su origen en Japón en los años 50, cuando la empresa
automovilística Toyota comenzó a utilizar un sistema propio de producción “Toyota
Production System” que con los años se fue perfeccionando hasta definir el método Just
in Time actual.

El objetivo con el que surgió este sistema era sencillo, eliminar o reducir del proceso
de producción cualquier elemento que no aportase valor. En definitiva, conseguir la
eficiencia a través de la simplicidad, filosofía muy arraigada en el país nipón.
Estos elementos podrían ser desde materia prima hasta equipamiento o espacio de
almacén, y con ellos conseguir reducir costes, plazos y recursos.
Pronto el método Just in Time comenzó a aplicarse no solo en el proceso productivo, si
no en todos los ámbitos de la empresa, debido a las notables mejoras de competitividad
que experimentaban las empresas que lo aplicaban.
La filosofía JIT se extendió entre las principales empresas japonesas, y posteriormente,
aunque con mayores dificultades, en las empresas de occidente.

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En resumen, "Just in Time" (JIT) es una expresión que se refiere a un enfoque de gestión
que busca eliminar el desperdicio y entregar los productos o componentes justo en el
momento en que se necesitan, contribuyendo así a la eficiencia y la reducción de costos
en la producción y la gestión de inventario.
Cuadro comparativo
CUADRO COMPARATIVO
TAYLORISMO FORDISMO TOYOTISMO

FREDERICK WINSLOW HENRY FORD

El término fordismo se refiere al TAICHI OHNO
TAYLOR
modo de producción encadena El sistema Toyota se basa
El taylorismo (término
que llevó a la práctica Henry esencialmente en dos
derivado del nombre del
Ford; fabricante de automóviles grandes pilares: la
estadounidense Frederick
de Estados Unidos. innovación en la gestión
Winslow Taylor).
del trabajo en los talleres y
en los mecanismos de control
interno de la empresa.
Implemento la división de implementa la producción Pilar importante en el
tareas de procesos de en cadena con la sistema de procedimiento
producción producción del primer industrial japones y
automóvil en 1908 coreano
Se basa en la aplicación de Implemento una Se destaca básicamente en
métodos científicos de organización general del su idea de trabajo flexible
orientación positiva y trabajo altamente
mecanicista al estudio de la especializada y
relación entre el obrero en reglamentada
las técnicas modernas de
producción industrial.
El objetivo era maximizar Fabrico mediante cadenas Aumento la productividad
la eficiencia de la mano de de montaje y maquinaria a través de la gestión y
obra, de las máquinas y especializada organización (just in time)
herramientas mediante la y el trabajo combinado
división sistemática de
tareas
Implemento una Salarios mas elevados y un Flexibilidad laboral y alta
organización regional del número elevado de rotación en los puestos de
trabajo en su secuencias y trabajadores en planta trabajo/roles
procesos
Analizo los procesos Como modelo de Estímulos sociales a través
mediante el cronometraje producción resulta rentable del fomento del trabajo en
de las operaciones siempre que el producto equipo y la identificación
pueda venderse a un precio transclase entre jefe
relativamente bajo en ‘subalterno

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 relación con los salarios
promedio, generalmente en
una economía desarrollada
Utilizo un sistema de Analizo que el trabajador Sistema justo a tiempo que
motivación mediante el debe moverse rápidamente, revaloriza la relación entre
pago de estímulos (dinero) siguiendo el ritmo de la el tiempo de producción de
al rendimiento cinta: movimientos la mercancía a través de la
repetitivos y rutinarios, lógica de menor control del
eliminando todo obrero en la cadena
movimiento ajeno a la productiva y un
actividad especifica aceleramiento que acerca al
asignada- tiempos stock y permite prescindir
muertos- del depósito y sus altos
costos por concepto de
almacenaje

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Conclusión
Con el trabajo concluimos que los diferentes modelos de trabajo para entender
los avances que se han logrado en los sistemas de producción, pero, sobre todo, el impacto
que éstos han tenido para desarrollar la aplicación de estos modelos, las correlaciones
entre industria, trabajadores y sociedad., sabiendo que habrá factores que influyan, así
como nuevos cambios, lo importante aquí, es analizarlos y mejorar siempre, dado que nos
encontramos siempre condicionados por cambios constantes, el cual nos ayudará a
comprender mas la materia y conocimientos que a futuro nos puedan a encaminar en
nuestros trabajos a la hora de trabajar como un profesional.

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Bibliografía
▪ Taylorismo- Que es, definición, concepto/2023/Economipedia
▪ Importancia del Taylorismo (definicionabe.com)
▪ Universidad Nacional de San Martín/Tiempos modernos: Taylorismo,
Fordismo y Toyotismo/Licenciatura en Administración y Gestión
Empresarial.
▪ http://ctcalidad.blogspot.com/2016/05/taylorismo-fordismo-toyotismo-y.html
▪ https://es.slideshare.net/LuceroLatino/toyotismoToyotismo | PPT
(slideshare.net)
▪ https://es.slideshare.net/JuanDonaldo93/toyotismo-52689986
▪ https://es.slideshare.net/lorenaaraujochavez/toyotismo-15231830
▪ https://es.slideshare.net/pauchu16/toyotismo-52561775
▪ https://es.slideshare.net/amiraleyvaruiz/toyotismo-
52987399https://es.slideshare.net/dulcezzytha/presentacion-de-toyotismo-
38668456https://es.slideshare.net/tanitha08/toyotismo-caracteristicas-
ventajas-desventajas-aplicacion

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