TAYLOR

Frederick Winslow Taylor. Nació en Pensilvania en 1856, en una familia

acomodada. Falleciendo en Filadelfia en 1915.
Fue ingeniero mecánico y consultor experto en administración de empresas
considerado el padre de la administración científica.
Se hizo ingeniero asistiendo cursos nocturnos tras luchar personalmente por
imponer un nuevo método en su taller, paso de trabajar en una compañía
siderúrgica de 1898 a 1901, donde se rodea de un gran equipo donde se
desarrolla sus métodos, completo sus innovaciones organizativas con
descubrimientos puramente técnicos y publica varios libros.
Recibió el Premio: Medalla Elliot Cresson en 1902 por proceso de
herramientas de tratamiento de acero
En 1911, la economía en América Latina, México estaba experimentando
una revolución y Brasil estaba creciendo gracias a la exportación de café. Sin
embargo, muchos países de la región seguían siendo dependientes de las
exportaciones de materias primas y enfrentaban desafíos económicos y políticos.
Sin embargo, en Estados Unidos se estaba convirtiendo en una potencia
económica mundial, mientras que, experimentaba un importante crecimiento
económico, pero también había una gran desigualdad social y laboral.
Los trabajadores luchaban por mejores condiciones de trabajo y salarios
justos, y los movimientos por los derechos civiles y políticos de las mujeres y los
afroamericanos comenzaban a tomar fuerza. Además, la inmigración masiva
estaba dando forma a la diversidad cultural del país.

El Taylorismo
Esta época de la evolución del pensamiento administrativo se le ha
designado como la etapa científica, varios autores se mostraron interesados en
investigar desde el punto de vista "científico" la problemática que presentaban las
empresas industriales, principalmente por la producción a gran escala y en forma
estandarizada.
Esta teoría surgió a partir de la necesidad de elevar la eficiencia de
productividad de los trabajadores, ya que había poca oferta de mano de obra,
mediante la observación de los métodos utilizados por los obreros; le surgieron
hipótesis para desarrollar mejores procedimientos y formas para trabajar.
Experimentó sus hipótesis apoyado por los empleados fuera del horario
normal de trabajo; los métodos que comprobó mejoraban la producción; fueron
puestos en práctica en el trabajo cotidiano, previa capacitación de los operarios.
Desarrolló métodos para organizar el trabajo, considerando los materiales, el
equipo y las habilidades de cada individuo.
Llegó a la conclusión que todo esto era aplicable a cualquier organización
humana ya que no existía ningún sistema efectivo de trabajo, no había incentivos
económicos para los obreros, eran incorporados a su labor sin tomar en cuenta
sus habilidades y aptitudes y las decisiones eran tomadas de manera formal lineal.
 Publicó en 1911 un libro titulado "Principios de la Administración Científica", y
se basa en estos 4 principios:

1. Sustitución de reglas prácticas por preceptos científicos.

En primer lugar, este principio hace referencia a que los administradores
deben reemplazar métodos de trabajo ineficientes, considerando los tiempos, las
demoras, los movimientos, las operaciones realizadas y las herramientas
utilizadas.
Por lo tanto, este proceso debe ser elaborado por un grupo de especialistas,
los cuales serán responsables de la definición de los procesos operativos que
resulten más eficientes y económicos. Se deberá establecer la cantidad de trabajo
que debe realizar cada persona bajo condiciones óptimas. Mientras más
productivo sea un trabajador deberá tener una mejor remuneración.
Cabe destacar, que este principio está relacionado con el proceso de la
planeación, busca cambiar la improvisación por la planificación científica de los
métodos de trabajo.

2. Obtención de armonía, en lugar de discordia.

En segundo lugar, este principio pretende ubicar al trabajador más adecuado
a cada tipo de trabajo. Para ello se deberá tomar en cuenta las capacidades del
trabajador y proporcionar condiciones básicas de bienestar en el trabajo,
es decir, se busca tener los requerimientos mínimos que debe poseer el
trabajador para desempeñar una tarea con eficiencia. Esta selección deberá
realizarse de forma sistemática, puesto que cuanto mejor preparado se encuentra
una persona para realizar una tarea, más productiva será.
Naturalmente, se relaciona con el principio de la preparación científica de los
trabajadores, lo que les ayudará a producir más y mejor. Se trata de seleccionar
científicamente a los trabajadores de acuerdo con el método planificado.

3. Cooperación en lugar del individualismo.

Acción cooperativa entre directivos y operarios
En tercer lugar, este principio pretende que los intereses de los trabajadores
y del empresario sean los mismos. Para lograrlo propone que la remuneración
laboral se realice en función de la productividad del obrero. De manera que el
trabajador que más produce gane más.
Esto implica que el trabajo y las responsabilidades se dividen de manera
similar entre los dirigentes y los obreros. Para conseguirlo se requiere:
Remuneración por unidad de producción.
Superiores que capaciten a sus trabajadores en cada área de
especialización.
División del trabajo de dirigentes y obreros.
Así mismo, esto se relaciona con el principio del control porque los
superiores deben verificar que la ejecución de las tareas se realice de la mejor
forma posible.
 4. Selección científica, educación y desarrollo de los trabajadores.
Desde luego, los superiores realizan el trabajo mental y los obreros el trabajo
manual, logrando la división y especialización del trabajo. La división del trabajo
permite que las labores se realicen con mayor eficiencia. Se asignan las tareas
para que se realicen de forma científica y disciplinada.

La influencia de Taylor en el pensamiento administrativo fue y continúa siendo de

gran trascendencia y en la actualidad está presente, pero su enfoque ha sido
adaptado a los tiempos actuales.

MECANISMOS ADMINISTRATIVOS:
A pesar los principios propuestos por Taylor, este mismo reconocía que no
siempre daban los mejores resultados, así que propuso también unos mecanismos
para mejorar la ejecución de la Planeación.
1.-El Estudio de Tiempos y Movimientos: Se basa en la descomposición de
las actividades laborales en movimientos simples, para que, de esta manera, se
puedan identificar los movimientos inútiles, mejorar los movimientos necesarios y
coordinarlos con otros para su mejor funcionamiento. Y después estos
movimientos se puedan cronometrar y establecer un tiempo estándar de todas las
tareas laborales.
2.-La necesidad de crear un departamento de Planeación.
3.-La Estandarización de herramientas, instrumentos y actividades.
4.-El empleo de Reglas de Cálculo para economizar el tiempo.
5.-La creación de cedulas de instrucción a los trabajadores.
6.-Aplicar el principio de Excepción a los casos de conflicto interno
7.-Despertar la Iniciativa del trabajador y bonificarla justamente: Taylor
expone que además de haber seleccionado a los trabajadores científicamente,
haberlo capacitado científicamente, es necesario darles alguna gratificación
“especial” ligada a su buen desempeño, tales como un ascenso, o un mejor
salario. El trabajador que produjese poco, ganaría poco y el trabajador que
produjese mucho ganaría mucho.
8.-Aplicar la Tasa Diferencial.
9.-Crear un principio nemotécnico para la clasificación de los productos
manufacturados.
10.-Desarrollar un sistema de Costos.
11.-Diseño de Cargos y Tareas: Para evitar que diferentes personas hagan
las mismas tareas de diferentes formas, se tienen que diseñar los Cargos y las
Tareas a una forma estándar, establecida por el estudio de Tiempo y Movimientos.
El diseñar un cargo es especificar su contenido en cuanto a tareas y
responsabilidades, tratando de ser lo más especializado posible.
 12.-La Supervisión Funcional: Además de la simple supervisión, Taylor
aboga para que esta se lleva a cabo de manera especializada por cada
supervisor, tratando de vigilar que las tareas se lleven a cabo conforme las
instrucciones.
Sus aportaciones fueron muy importantes para la administración, pero
también tuvo muchas críticas; la federación del Trabajo Americana, lo consideraba
un ser diabólico, debido a que los trabajos de las personas bajo su sistema eran
repetitivos y mecánicos, otra crítica muy grande fue la que recibió por abusar del
término ciencia. Pero también hay que considerar que influye en sus estudios y
resultados en Alemania, Inglaterra, Italia y en Estados Unidos, debido a que, al
llevar sus estudios cronometrados a las empresas, estas logran una alta
productividad.
 FORD
Henry Ford (Dearborn, Míchigan; 30 de julio de 1863 - 7 de abril de 1947) fue
un empresario y emprendedor estadounidense, fundador de la compañía Ford
Motor Company –
El fordismo es un sistema de producción implantado a principios del siglo
XX por el empresario estadounidense Henry Ford, gracias al éxito que tuvo en la
fabricación del primer modelo automovilístico de Ford. Pese a que empezó a
utilizarse en el año 1908, no fue hasta los años 30 cuando se expandió
internacionalmente y se consolidó como el principal modelo de producción
industrial.

Características
Estas características permiten el funcionamiento del modelo, y gracias a ellas
tuvo tanto éxito en una época complicada como fue la posterior a la Segunda
Guerra Mundial:
 Producción en cadena. También llamada producción en masa, es
la principal característica que utilizó Ford en la fabricación de vehículos, y
consiste en delegar una tarea determinada a cada trabajador, que se terminará
especializando en ella y consiguiendo los mejores tiempos de trabajo.
 Especialización de la mano de obra. Cada uno de los obreros
tenía una tarea asignada, convirtiéndose en trabajadores extremadamente
productivos en pequeñas tareas específicas. Como consecuencia a ello, los
trabajadores pierden flexibilidad en su tiempo laboral.
 Aumento del salario de los obreros. Esta medida se propuso con
el fin de que los propios trabajadores tuviesen la capacidad económica de
comprar los productos que fabricaban (en el caso de Ford, sus coches),
ampliando notablemente el consumo y las ventas de los mismos.
 Mecanización del trabajo. Además de la especialización de los
trabajadores, el fordismo también incluyó novedosa maquinaria que aumentaría
la productividad y facilitaría la labor a los obreros.
 Implementación de sanciones: Ford aplicó sanciones sobre el
salario a aquellos empleados que se ausentaban, llegaban tarde a la compañía o
no eran cuidadosos en el trabajo. Al mismo tiempo se incorporaron cláusulas de
despido y se difundieron reglamentos internos que debían ser cumplidos como
condición de contratación y de despido. La instauración del five dollars day
representó el éxito de la producción en cadena, la repetitividad y fragmentación
del trabajo, porque impuso condiciones laborales que debían ser obedecidas por
los trabajadores para lograr resultados óptimos.

Orígenes e historia del fordismo

El fordismo nació a principios del siglo XX, presentando similitudes
bastantes notables con el taylorismo, ya que ambos modelos daban relevancia al
control de los tiempos de trabajo y a la estandarización de los procesos. Sin
embargo, podemos decir que el fordismo dio un paso más allá, ya que buscó
maximizar las cantidades producidas (producción en masa), entendiendo que, al
hacerlo, la sociedad buscaría un consumo en masa, aumentando las ventas.
El modelo del keynesianismo permitió que el fordismo adquiriese cierta
madurez a lo largo del tiempo, dotando de protagonismo a las clases
subordinadas.
Ventajas e inconvenientes del fordismo 
 Este sistema de producción tiene notables ventajas, sobre todo en términos
de productividad, pero también posee algunos inconvenientes que, años más
tarde, derivaron en una crisis.
Ventajas
 Reducción de costes. Al maximizar la productividad de los obreros
y conseguir una gran eficiencia gracias a la cadena de montaje, los costes de
producción descienden notablemente.
 Disminución en los tiempos de producción. Los obreros están
especializados en sus tareas y, gracias a la ayuda de las máquinas, pueden
realizar cada una de las pequeñas actividades en los mejores tiempos posibles.
 Aumento de la productividad. No solo se incrementa la
productividad de cada obrero, sino que la de la empresa se maximiza en todos
los sentidos, ya que hay una reducción de costes en tiempo y dinero, además de
niveles elevados de producción.
 Incremento en la oferta de mercancías y aumento del poder
adquisitivo de la clase obrera.

Inconvenientes
 Los trabajadores terminan perdiendo la motivación y acumulando
estrés y cansancio, dada la monotonía y exigencia que supone llevar a cabo la
misma tarea todos los días.
 Existía el riesgo de que los trabajadores no lograsen cumplir con
sus actividades en el tiempo deseado, lo cual retrasaría la línea de producción
y no permitiría llegar a los objetivos propuestos por el directivo.
 A medida que el nivel de producción aumentaba, también
incrementaba el margen de error, algo que, unido a lo anterior, podía resultar
fatal en un modelo que daba tanta importancia a la productividad y la eficiencia.

Crisis y debacle del fordismo

Desde el año 1908 y hasta los 70, el fordismo fue creciendo hasta llegar a
ser el sistema de producción industrial por excelencia, gracias a sus avanzadas
metodologías y grandes resultados en la práctica. Tras terminar la Segunda
Guerra Mundial, el fordismo vivió su momento de mayor auge, donde la gran
mayoría de industrias internacionales utilizaron su metodología para producir en
masa.
Sin embargo, llegados los años 70, la cadena de montaje y la extrema
mecanización de las tareas empezaron a llegar a un punto límite, ya que las
cantidades producidas aumentaron notablemente y empezaban a presentarse
problemas a la hora de trasladar la metodología a ciertos países del mundo.
Además, los trabajadores perdían fácilmente la motivación por culpa de la
monotonía continua de sus tareas, viendo también su intensidad de trabajo
aumentada por culpa de los altos niveles de producción. Como consecuencia de
todo lo anterior, el fordismo perdió su época dorada, derivando en otros modelos
de producción como el posfordismo o el toyotismo.
Pese al escaso protagonismo que tiene actualmente el fordismo, es cierto
que este sistema dominó la industria durante un buen periodo del siglo XX,
revolucionando la manera de producir y consiguiendo grandes resultados a nivel
internacional.
BIBLIOGRAFÍA
 Agustín R. Ponce: Administración de Empresas. Teoría y práctica.
 Libro introducción a la teoría general de la administración (Idalberto
Chiavetano)
 https://www.sdelsol.com/glosario/fordismo/#:~:text=Tambi%C3%A9n
%20llamada%20producci%C3%B3n%20en%20masa,de%20la
%20mano%20de%20obra.