Mantenimiento

MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

Tema:

GESTIÓN DEL
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Curso: 7mo Automotores

Pá gina 1
 Mantenimiento

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................................3
SOLICITUD DE SERVICIO..........................................................................................................................3
ORDEN DE TRABAJO.................................................................................................................................3
PRIORIZAR LOS TRABAJOS.....................................................................................................................6
ANÁLISIS DE FALLA....................................................................................................................................7
ANALISIS DE CAUSA RAIZ........................................................................................................................8
PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO.............................................................................................................10

INTRODUCCIÓN

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 Mantenimiento

Vamos a analizar cada uno de los pasos a seguir en la gestión del Mantenimiento
Correctivo.

- Solicitud de servicio
- Orden de trabajo
- Priorizar los trabajos
- Análisis de falla
- Análisis de causa raíz
- Planificación del trabajo

SOLICITUD DE SERVICIO

La Solicitud de Servicio la realiza el área que necesita la intervención de

Mantenimiento.

Puede ser oral o escrita.

Siempre se recomienda que sea escrita, ya que permite una gestión adecuada de
la información, y permite un adecuado registro de las actividades que efectúa
Mantenimiento.

Mediante su confección, se pide la intervención de mantenimiento.

Mantenimiento debe evaluarlas.

ORDEN DE TRABAJO

La genera Mantenimiento a partir de una Solicitud de Servicio.

Se las conoce vulgarmente como “ OT “

Evaluación de la Solicitud de Servicio:

Los interrogantes a responder son:

- ¿Procede realmente la Solicitud de Servicio?

- ¿La Solicitud de Servicio realmente está relacionada con Mantenimiento?

- ¿Cuál es la prioridad?

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a) emergencia (requiere intervención inmediata)

b) urgencia (requiere intervención en cuanto sea posible)

c) normal (requiere planificar el momento de intervención)

- ¿Es posible incorporar la Solicitud de Servicio recibida, a la rutina ya

planificada de Mantenimiento?

- ¿Se necesita una parada especial o puede efectuarse la intervención

durante la producción?

- ¿Están disponibles los materiales y la mano de obra necesaria?

Se debe evitar la carga innecesaria de actividades de Mantenimiento para no

sobrecargar el área de actividades innecesarias, que resten tiempo para efectuar las
actividades importantes, que realmente debe atender Mantenimiento.

La Solicitud de Servicio ingresa al circuito administrativo de registro y planificación

y entonces se convierte en una ORDEN DE TRABAJO ( OT ).

A la OT correspondiente la genera el área de Mantenimiento, a partir del análisis

de la Solicitud de Servicio recibida.

Debe contener como mínimo:

- un número de orden que la identifique, para permitir su seguimiento y

control.

- una prioridad

Representa el nivel de urgencia:

a) emergencia

b) urgente

c) normal

- detalle del servicio

- etc, etc, etc ( todo lo que se considere importante agregar

Es uno de los documentos más importantes para la ejecución, programación y

para el control de las actividades.

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Es muy importante que todo el personal conozca perfectamente el sistema de

gestión de mantenimiento.

Recordar que:

Sistema de gestión de mantenimiento, es el conjunto de metodologías y

procedimientos a respetar

Se pueden identificar 5 aspectos en una OT, que si son trabajados correctamente,

pueden resultar en una Orden de Trabajo bien planificada:

- La gente correcta:

Este aspecto se focaliza en:

Las habilidades correctas requeridas para la ejecución del

trabajo.

Cantidad de operarios necesarios.

Tiempo estimado de duración de la intervención.

- El lugar correcto:

Se debería tener una identificación precisa de los procesos,

equipamiento y ubicación para reducir los tiempos de traslado,
investigación y preparación.

- El momento adecuado:

Se debe analizar el proceso programado, con el fin de

determinar el instante mas apropiado para iniciar o completar el
trabajo.

- Las partes, herramientas y equipos correctos:

Se deben identificar todos los repuestos necesarios, solicitarlos

y disponer de ellos antes de ordenar la ejecución del trabajo de
mantenimiento solicitado.

- Especificaciones, permisos, riesgos, instrucciones de trabajo

y documentación apropiadas

Si estos 5 pilares se evalúan con el suficiente detalle, es posible que la

intervención se efectuará con un mínimo retraso, en tiempo y forma.

PRIORIZAR LOS TRABAJOS

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Se puede utilizar un cuadro guía de criterios, para asignar la prioridad a un trabajo

solicitado.

O bien, el criterio a seguir podría estar reglamentado en algún procedimiento, de

modo que si se cumpliesen determinadas condiciones, se debe asignar
determinada prioridad.

Escala de prioridades a considerar:

- prioridad 1 ( emergencias )

- prioridad 2 ( urgencias )

- prioridad 3 ( normal )

Cuando todos los trabajos que son solicitados a Mantenimiento, a través de las
Solicitudes de Servicio, son asignados con prioridad 1 o 2, el resultado es un
ambiente de trabajo REACTIVO.

Vulgarmente se dice que el personal del área de Mantenimiento son

Bomberos apagando incendios van de emergencia en emergencia.

Para salir de ese bucle de emergencias constantes que impide planificar

actividades, se debe lograr que:

- Mantenimiento y Producción trabajen juntos, definiendo las reglas a

respetar para una adecuada asignación de prioridad a los trabajos.

- Capacitar a la gente que asigna prioridades, para que lo haga

correctamente.

- Chequear las OT recibidas, y verificar su correcta asignación de

prioridad

ANÁLISIS DE FALLA

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El ANÁLISIS DE FALLA permite descubrir cuál fue el motivo que originó realmente
el evento (CAUSA RAÍZ), que requiere intervención.

Para ello se deben realizar las siguientes actividades

Planteo del problema

Recopilación de
datos e información

Listado de causas posibles

Identificación de la causa raíz

Identificar soluciones

Enseñar a otros las novedades

ANALISIS DE CAUSA RAIZ

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Las fallas de los componentes siempre son una consecuencia de una combinación
de factores que involucran:

- la ciencia de materiales

- la mecánica

- la termodinámica

- corrosión

- tribología

Los mecanismos de falla principales se pueden resumir en:

- desgaste

- corrosión

- sobrecarga

- fatiga

El objetivo consiste en identificar las causas específicas de falla.

Se debe poder identificar, entender y prevenir, los problemas crónicos.

Esto ayuda a elevar el índice de confiabilidad de la planta

Recordar cuando hablamos de INDICADORES DE MANTENIMIENTO:

El “índice de confiabilidad! podría calcularse como la relación entre los

tiempos improductivos con respecto al total de horas de trabajo
disponible.

El análisis de causa raíz se define como un proceso sistemático para identificar el

motivo real que origina un evento o problema, y permitiría elaborar un plan de acción
para responder a ellos y neutralizarlos definitivamente.

En inglés lo encontrarán como: RCA ( Root Cause Analysis )

Estos métodos permiten evitar la tendencia de asignar un solo factor como

responsable de un evento, que podría llevar a una resolución incompleta del
problema.

Permite observar el evento en su conjunto.

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Permiten descubrir y tratar las causas que lo originan, y no solo sus síntomas, que
harán que el evento vuelva a ocurrir.

Por ejemplo:

Pensemos en una topadora que imprevistamente comienza a emitir un humo

negro abundante por el caño de escape, por la rotura del turbo.

Resulta que nosotros, cambiamos el turbo, que es un componente muy caro, y a

las pocas horas de comenzar a trabajar, se vuelve a producir la misma situación.

El problema real, o sea, la causa raíz, era que la topadora tenía obstruido el
conducto de lubricación hacia el turbo.

En realidad, nunca solucionamos el problema raíz que originaba la rotura del

turbo, solo estuvimos atacando uno de sus efectos.

Como objetivos primarios pueden determinarse los siguientes:

- qué sucedió?
Entender el problema
- cómo sucedió?
Causa raíz
- por qué sucedió?

- acciones para prevenir la ocurrencia del problema

Mejora. Solución definitiva

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PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

Para una correcta actividad de planificación, se debe determinar:

- personal involucrado

- tiempo necesario para:

- desarme

- reparación

- montaje

- puesta en marcha y pruebas de calidad del trabajo

realizado

- herramientas necesarias

- repuestos necesarios

- insumos necesarios

- aceite

- tuercas

- tornillos

- selladores

Causas por las que usualmente no se planifican los trabajos en el área de

Mantenimiento de una fábrica:

- por roturas de equipos que distraen la atención de quien debe

planificar las actividades.

- por establecer prioridades en forma intuitiva, sin realizar el debido

análisis

- por falta de apoyo y consenso del área responsable del equipo

( por ej.: Producción )

- por falta de entrenamiento de los planificadores

- por falta de apoyo de la dirección de la empresa

(La Gerencia no ayuda a que se respete lo planificado)

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Aspectos a tener en cuenta durante la planificación de una intervención requerida

al área de Mantenimiento:

- tarjeta de identificación del equipo

- matriz de criticidad

Es una herramienta para Mantenimiento, para planificar.

Para determinar la criticidad se deben considerar los siguientes

factores de análisis:

- calidad

- producción

- seguridad

- costo

- complejidad tecnológica

- Metodología definida por todos los sectores de la fábrica

(por ejemplo: hacer reunión interdisciplinaria)

- Ingeniería

- Finanzas ( por el control de costos )

- Mantenimiento

- Producción

- Medioambiente

- Seguridad

- Niveles de criticidad:

a) crítico A = aprox 10% ( emergencias )

b) crítico B = aprox 60% ( urgencias )

c) normal = aprox. 30% ( normal )

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Es fundamental conocer el equipo, para elaborar correctamente el plan:

- información del fabricante (recomendaciones)

- conocimiento del equipo

- tipo de negocio

- política de la empresa

- historia del equipo

El plan puede contener distintos aspectos:

- aspectos técnicos

- gestión del mantenimiento

- costos

Si no hay un plan, se debe hacer uno.

Si lo hay, se debe rever periódicamente.

Resulta muy útil realizar un plan de 52 semanas para mantener agendadas y

planificadas todas las actividades del área de Mantenimiento de la empresa.

Requisitos a seguir:

- Estrategia de Mantenimiento a seguir.

- Criticidad de equipos

- Plan de Mantenimiento

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