“AÑO DE LA UNIDAD, LA PAZ Y EL

DESARROLLO”
INGENIERIA INDUSTRIAL – 202302

FORO SEMANA 1

CURSO: Química

DOCENTE: Ing. Javier Santillán Jiménez

TEMA: Procesos mecánicos y físicos en la producción de azúcar

ALUMNO: Lidman Huatay Bueno

Trujillo – La Libertad – Perú

2023
PROCESOS MECÁNICOS Y QUÍMICOS PARA PRODUCCIÓN DE AZÚCAR

1.

a) Recepción de la caña
Recibimos la caña cruda, se
descarga en algún lugar
específico que funcione
como almacén, en dicho
lugar se lleva el control de las
entradas y salidas de caña,
con el objetivo de que la caña que primero se ha recibido sea la primera
en pasar a la molienda, evitando que la caña pierda la sacarosa al
momento de secarse o envejecer.

b) Molienda
✓ Alimentación de los sistemas de acarreo mecánico del ingenio: los
cargadores frontales acarrean la caña acumulada hacia el conductor
auxiliar. Luego sucede el Volteo de plataforma, que permite a los
camiones descargar nuevamente y por último el Volteo por grúa, que
permite descargar los trenes de vagones cañeros.
✓ Conductor auxiliar: la caña cruda es conducida al conductor auxiliar
para posteriormente pasar al conductor principal.
✓ Conductor principal: transporta la caña hacia la primera etapa del
proceso de molienda, en este conductor, mediante los niveladores, se
regula la altura del colchón de caña y mediante las cuchillas picadoras,
se corta la caña en astillas, minimizando atoros y facilitando el trabajo
de extracción de los molinos. Al final se localiza el desfibrador, el cual
prepara la caña para la molienda.
✓ Banda rápida: se encarga de alimentar al primero de los molinos y está
ubicada después del desenfriador. Debido a su gran velocidad,
satisface a la rata de alimentación del molino, manteniendo un colchón
delgado, lo que permite a un gran imán o separador magnético, atrapar
objetos metálicos que hayan entrado a la caña.
c) Clarificación: eliminación de impurezas con el uso de cal y el calor como
agentes clarificadores.

DEL JUGO:
✓ Alcalinización: la Cal, adicionada
como lechada neutraliza la acidez
natural del jugo y forma sales
insolubles de fosfato de calcio. Se
obtiene un jugo alcanizado con pH
entre 7.2-7.4.
✓ Calentamiento: el jugo alcalizado se calienta hasta los 105°C (220°F).
Esta temperatura hace que se coagulen las albúminas y algunas de las
grasas, ceras y gomas. También permite la liberación de gases
incondensables.
✓ Sedimentación: el jugo pasa a los clarificadores o tanques
decantadores donde se precipitan las impurezas por la acción del
fosfato de calcio y la formación de coágulos. Además, se adiciona a
una dosis máxima de 10ppm sobre el peso del jugo, un polímero
sintético a base de poliacrilamidas, para acelerar la decantación de los
sólidos en suspensión. Se obtiene un jugo clarificado con pH entre 6.8
y 7.2. el lodo obtenido y que se conoce como “cachaza”, pasa a los
filtros de tambor rotativo al vacío para recuperar el jugo, el cual se
retorna al proceso. La cachaza filtrada se envía al campo para el
mejoramiento del suelo.

DE LA MELADURA:
✓ Flotación: por medio de la
aplicación de aire, se consigue la
flotación de muchas de las
impurezas que lograron pasar en el
proceso de clarificación del jugo.
Aquí se realiza también la
dosificación de un polímero aniónico sintético en dosis máxima de
3ppm. Antes de ser clarificada, la meladura se calienta a 85°C (185°F).
d) Cristalización:
✓ Sobresaturación: la meladura se
concentra mediante evaporación
en evaporadores simples al
vacío. La evaporización se
realiza hasta que la meladura
alcance un punto de
sobresaturación determinado
manualmente o por instrumentos.
✓ Siembra de semilla: al llegar al
punto de saturación apropiado, se
introducen cristales de tamaño y peso predeterminado, los cuales
servirán de núcleo de crecimiento a los cristales en solución en la
meladura.
✓ Crecimiento: los cristales introducidos como semilla van creciendo
debido a que sobre ellos se va depositando la sacarosa disuelta en la
meladura. No se forman nuevos cristales, solo los existentes crecen.
Se continúa añadiendo más meladura a medida que la evaporación
progresa hasta que el evaporador o tacho alcance su nivel de operación
máximo. En este punto, la mezcla de cristales y meladura queda
concentrada formando una masa densa llamada masa cocida o templa.
Se usa tensoactivos para reducir la viscosidad.

e) Centrifugado:

La masa cocida es llevada a las

centrífugas, que son canastos que
giran a alta velocidad y están
provistos de una malla interna. La
fuerza centrífuga que se genera
empuja la masa cocida a través de
la malla, la cual permite el paso de
la miel, pero no así de los cristales
de azúcar, quedando entonces separada el azúcar de la miel.
f) Empaque:
Luego de clasificado, el azúcar con una temperatura de alrededor de 40°C
(104°F) y una humedad máxima de 0.05%, pasa por un tercer imán y
luego a las tolvas de almacenaje donde tiene un tiempo de residencia de
2hrs. Desde aquí es distribuida hacia las diferentes máquinas
empacadoras. El turbinado se empaca en los tamaños de 100 libras en
sacos de polipropileno y en 5,2 y 1 libra en bolsas de polietileno.

g) Almacenamiento:
Es aconsejable guardar el azúcar en un lugar fresco, seco, sin humedad
y en un recipiente hermético. Si hacéis esto en casa, seguro que cuando
lo queráis utilizar estará en perfecto estado.
 2.

➢ Recuperación de sacarosa en el proceso de elaboración de

azúcar

La descomposición química de
la sacarosa incluye la
descomposición térmica en
productos acaramelados. En
el proceso fabril se realizan
operaciones para separar
otras sustancias (impurezas,
agua) y formar cristales de
sacarosa. Una de las eficacias
que se miden en el proceso es el porcentaje de sacarosa recuperada en forma
de azúcar que se determina a partir de las pérdidas de sacarosa. Un porcentaje
importante de estas pérdidas se presenta en subproductos como cachaza
(utilizada en compostaje) y miel final, que contienen una cantidad residual de
sacarosa.

Las actividades del área contribuyan a:

• Reducción de pérdidas de sacarosa en miel final y cachaza.

• Minimización de pérdidas de sacarosa por destrucción térmica, por
arrastre en tachos y evaporadores, por inversión y aparentes.
• Disminución de las pérdidas indeterminadas en clarificación de jugo y
meladura.
• Aseguramiento de la calidad del jugo filtrado como corriente de retorno
con una mínima pérdida de sacarosa en cachaza.
• Minimización del efecto de la incrustación en evaporadores sobre las
pérdidas de sacarosa.
 ➢ Insumos en la producción de azúcar

En el proceso de producción de azúcar se utilizan diversos insumos que facilitan

el aseguramiento de la calidad de los materiales y la recuperación de sacarosa,
además de garantizar la eficiente operación de los equipos.
Los principales insumos utilizados son:

✓ Floculantes
✓ Cal
✓ Decolorantes
✓ Azufre
✓ Ácido fosfórico
✓ Tensoactivos
✓ Soda caustica

Es importante el uso eficiente de estos insumos manteniendo los parámetros de

calidad del proceso, mediante la caracterización y aseguramiento de la calidad y
de la cadena de proveedores, la estandarización de las condiciones de
dosificación (preparación y sistemas de control) y la evaluación del uso de
insumos más eficientes.

➢ Obtención de productos de valor agregado a partir de

subproductos del proceso

Durante el proceso de producción de azúcar se genera subproductos que

cuentan con características composicionales como: compuestos
antioxidantes o alto contenido de materia orgánica vegetal, para la
obtención de productos de valor agregado a través de procesos
fisicoquímicos. Así mismo, el área investiga alternativas de
aprovechamiento: obtención de biocombustibles a partir del pirólisis de
residuos agrícolas de cosecha o la compactación de la biomasa y la
obtención de derivados a partir de vinaza, cachaza o miel final.