NOMBRE DE LA ASIGNATURA

UNIDAD Nº 3
Tipos de Control.

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SEMANA 1 Introducción
Los tiempos muertos son una de las mayores dificultades para el control de las variables de los procesos
industriales, por lo que deben evitarse o reducirse siempre que sea posible. Por ejemplo, en el caso de un
intercambiador, el papel del proyectista es hacer mínima la capacidad del intercambiador, para conseguir,
a través del serpentín, el máximo rendimiento en la transferencia de calor entre el vapor y el líquido, y
situar la sonda de temperatura lo más próxima posible al punto ideal de calentamiento del fluido. Incluso
puede ocurrir que un proceso sea incontrolable debido a los tiempos muertos.

El control manual, aparte de la necesidad de un operador que vigile periódicamente el proceso, puede
emplearse en la puesta en marcha del proceso, o bien excepcionalmente, en aplicaciones críticas en las
que el control automático no funciona correctamente (caso de algunos procesos exotérmicos difíciles) y
en aplicaciones no críticas, donde la existencia de pequeños cambios en la variable, sólo repercute en
variaciones pequeñas y lentas en el proceso, y se dispone del tiempo suficiente para que el operador
pueda realizar una corrección antes de que la variable se aparte considerablemente del punto de consigna.

Tipos de control

En el control manual del ejemplo de la figura, el operador puede hacer las correcciones en la válvula de
vapor de varias formas:

1. Puede abrir o cerrar instantáneamente la válvula.

2. Puede abrir o cerrar la válvula lentamente, a una velocidad constante, mientras se mantenga
la desviación.
3. Puede abrir la válvula en mayor grado cuando la desviación es más rápida.
4. Puede abrir la válvula un número de vueltas constante, por cada unidad de desviación.

Asimismo, el operador puede emplear otros métodos o combinaciones en la manipulación de la

válvula.
En los sistemas industriales se emplea, básicamente, uno o una combinación de los siguientes
sistemas de control:
a. De dos posiciones (todo-nada).
b. Flotante.
c. Proporcional de tiempo variable.
d. Proporcional.
e. Proporcional + integral.
f. Proporcional + derivada.
e. Proporcional + integral + derivada.

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Control todo-nada

En la regulación todo-nada, la válvula de control adopta únicamente dos posiciones, abierta o cerrada,
para un valor único de la variable controlada. Este tipo de control se caracteriza por un ciclo
continuo de variación de la variable controlada.

El control todo-nada se emplea, usualmente, con una banda diferencial o zona neutra, dentro de
la cual el elemento final de control permanece en su última posición, para valores de la variable
comprendidos dentro de la banda diferencial. Los ajustes de control se basan en variar el punto de
consigna y la gama diferencial.

El control todo-nada funciona satisfactoriamente si el proceso tiene una velocidad de reacción

lenta y posee un tiempo de retardo mínimo. Se caracteriza porque las dos posiciones extremas
de la válvula permiten una entrada y salida de energía al proceso ligeramente superior e inferior,
respectivamente, a las necesidades de la operación normal.

Es evidente que la variable controlada oscila continuamente y que estas oscilaciones variarán, en
frecuencia y magnitud, si se presentan cambios de carga en el proceso.

El controlador es un termostato que cierra o abre un contacto eléctrico excitando el elemento final de
control que es una válvula de solenoide con dos posiciones únicas, cerrada y abierta. un caso real de
calentamiento de un horno con resistencias eléctricas con punto de consigna 500 °C y zona diferencial el
1% del margen de control de 0-800 °C, es decir, 8 °C.

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 Control todo-nada.

El controlador podría ser también neumático, electrónico o digital con dos únicas señales de salida
excitando una válvula neumática, dotada de un posicionador electroneumático o digitoneumático.

Evidentemente, sería complicado y caro frente a la simplicidad de la válvula de solenoide como elemento
final de control.

Control flotante

El control flotante, denominado realmente control flotante de velocidad constante, mueve el elemento final
de control a una velocidad única independiente de la desviación. Por ejemplo, una regulación todo-nada
puede convertirse en una regulación flotante si se utiliza una válvula motorizada reversible de baja
velocidad (con un tiempo de recorrido de 1 minuto, o más, desde la posición abierta a la cerrada o
viceversa).

El control flotante de velocidad constante con una zona neutra se obtiene al acoplar a un control todo-nada
con una zona neutra una válvula motorizada reversible de baja velocidad. La válvula permanece inmóvil si
la variable queda dentro de la zona neutra y cuando la rebasa, la válvula se mueve en la dirección
adecuada hasta que la variable retorna al interior de la zona neutra, pudiendo la válvula incluso llegar a
alcanzar sus posiciones extremas de apertura o de cierre.

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 Control flotante

El control flotante, análogamente al control todo-nada, tiende a producir oscilaciones en la variable

controlada, pero estas oscilaciones pueden hacerse mínimas eligiendo adecuadamente la velocidad
del elemento final para que compense las características del proceso. En general, la válvula
debe moverse a una velocidad lo suficientemente rápida para mantener la variable ante los cambios
más rápidos de carga que puedan producirse en el proceso.

La ventaja principal del control flotante es que puede compensar los cambios de carga lentos del
proceso desplazando, gradualmente, la posición de la válvula. Sin embargo, no es adecuado si hay
un retardo importante o si los cambios de carga, aunque sean pequeños, son muy rápidos.

Control proporcional de tiempo variable

En este sistema de regulación existe una relación predeterminada entre el valor de la variable controlada
y la posición media en tiempo del elemento final de control de dos posiciones. Es decir, la relación del
tiempo de conexión al de desconexión final es proporcional al valor de la variable controlada. La longitud
de un ciclo completo (conexión + desconexión) es constante pero la relación entre los tiempos de
conexión a desconexión, dentro de cada ciclo, varía al desviarse la variable controlada del punto de
consigna.

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El controlador tiene un ciclo completo de 10 segundos y un margen de actuación de 20 °C. En el punto
de consigna de 10 °C el controlador conecta el elemento final durante 5 segundos y lo desconecta 5
segundos y así sucesivamente. Si la temperatura disminuye 10 °C, el elemento final está siempre
conectado, mientras que si aumenta 10 °C está desconectado. A 5 °C por encima del punto de consigna,
el elemento final está conectado sólo 2,5 segundos, desconecta durante 7,5 segundos, y así
sucesivamente.

Este tipo de control se emplea usualmente en controladores eléctricos. Un caso típico de aplicación
lo constituye la regulación de temperatura de un horno eléctrico en que el elemento final es una
resistencia o un conjunto de resistencias de calefacción.

Control proporcional

En el sistema de posición proporcional existe una relación lineal continua entre el valor de la variable
controlada y la posición del elemento final de control. Es decir, la válvula se mueve el mismo valor por
cada unidad de desviación. O, en otras palabras, la posición de la válvula es una copia inversa de la
variable controlada.

La forma en que actúa un controlador proporcional cuyo punto de consigna es 50 °C y cuyo intervalo de
actuación es de 0-100 °C. Cuando la variable controlada está en 0 °C o menos, la válvula está
totalmente abierta; a 100 °C o más está totalmente cerrada, y entre 0 y 100 °C la posición de la válvula
es proporcional al valor de la variable controlada. Por ejemplo, a 25 °C está abierta en un 75% y a 50 °C
en un 50%.

El grado de ajuste del controlador proporcional viene definido por:

Ganancia, que es la relación entre la variación de la señal de salida del controlador a la válvula de
control y la variación de la señal de entrada procedente del elemento primario o del transmisor. Por
ejemplo, una ganancia de 2 seleccionada en un controlador de temperatura, con señal de entrada
procedente de un transmisor de 0-100 °C, significa que ante un aumento en la temperatura del proceso
de 40 °C a 60 °C (20% de la escala de 0-100 °C), la señal de salida a la válvula de control cambiará un
40% (2 × 20%), es decir, que si la válvula estaba en el 60% de su carrera pasará al 20% (o sea, cerrará
del 60% al 20%, lo que equivale a un cambio en su posición del 40%).

Control proporcional

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Banda Proporcional, que es el porcentaje del campo de medida de la variable que la válvula necesita
para efectuar una carrera completa, es decir, pasar de completamente abierta a completamente cerrada.
Por ejemplo, una banda proporcional del 50% en un control de temperatura de escala 0-100 °C con
punto de consigna 50 °C, indica que la temperatura debe variar desde 25 °C hasta 75 °C para que la
válvula efectúe una carrera completa. Es la inversa de la ganancia. En el ejemplo anterior con ganancia
de valor 2 sería del 50%, es decir 100/2 = 50%. La banda proporcional fue muy utilizada en los
controladores neumáticos y en los electrónicos. Actualmente está en desuso, en favor de la ganancia.

La acción proporcional tiene un inconveniente, que es la desviación permanente de la variable una

vez estabilizada con relación al punto de consigna, denominada OFFSET. Por ejemplo, en el caso del
control de temperatura del intercambiador de calor, sería una casualidad que el calor necesario para
mantener la variable en un punto de consigna del 50% de la escala, fuera exactamente el 50% de las
calorías aportadas por el agua caliente a la temperatura de trabajo, es decir, que correspondiera
exactamente a la posición del 50% de la carrera
de la válvula de control.

Otra forma de verlo es suponer que inicialmente la variable coincide con el punto de consigna (50 °C)
con una posición de la válvula de control del 50% de la carrera para un consumo de agua caliente de 100
l/h. Si se presenta un cambio de carga en el consumo de valor 200 l/h de agua caliente, es obvio que la
temperatura final de equilibrio no coincidirá con la inicial de 50 °C, puesto que si no fuera así, por las
características del control proporcional, la posición de la válvula sería la inicial (50%), lo cual es
imposible, ya que en esta posición se ha presentado la disminución de temperatura inicial y existiría el
absurdo de mantener la misma temperatura de salida con las válvulas de control en la misma posición,
dando el mismo paso de caudal de vapor tanto para el consumo de agua caliente en el régimen inicial
como para el aumento de este consumo.

De aquí que la temperatura aumentará o disminuirá con relación al punto de consigna hasta que
el proceso se equilibre, para el cual, existirá una diferencia entre el punto de consigna y la variable
controlada (offset).

Otro ejemplo para comprender el fenómeno del offset es el control de nivel de un tanque
en el que la válvula de control se encuentra en la impulsión de la bomba de descarga del tanque.

Control proporcional con offset.

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La señal de salida del transmisor de nivel es de 4-20 mA c.c. y llega al controlador electrónico donde
se compara con el punto de consigna.

Control electrónico proporcional de nivel de un tanque

Si la ganancia g del controlador es la unidad, la válvula hace todo su recorrido de abierta a cerrada para
el 100% de cambio de nivel del tanque. Pero si, por ejemplo, la ganancia es 2, la válvula efectúa toda su
carrera para la mitad del nivel. En este último caso, si el punto de consigna es el 50%, se entiende que la
válvula estará cerrada para el 25% del nivel y abierta para el 75% del nivel del tanque.

Sólo para unas condiciones determinadas, el nivel deseado (punto de consigna) coincide con el nivel
real. En efecto, supongamos que las dos válvulas de alimentación A y B están abiertas y que el nivel
coincide con el punto de consigna que es del 50%. Si ahora se cierra la válvula B, al haber menor
aportación de líquido, el nivel bajará, con lo cual, la válvula empezará a cerrar para que el nivel se
recupere, después se presentarán algunas oscilaciones, pero al final, cuando se estabilice, el nivel será
inferior al 50%, lo cual parece ilógico, ya que no es creíble que si deseamos el nivel al 50%, éste se
estabilice en otro valor distinto. Suponemos pues que el nivel vuelve al 50%, con lo cual, al ser el control
proporcional, la válvula de control volverá de nuevo a la posición correspondiente al 50% de su carrera.
Pero esto no puede cumplirse ya que ahora está abierta una sola válvula de aportación, mientras que
antes, con el nivel y la válvula de control también en el 50%, las dos válvulas de aportación estaban
abiertas. El fenómeno descrito de diferencia estable entre el punto de consigna y la
variable es el que se ha descrito con el nombre de offset.

El offset puede reducirse disminuyendo la banda proporcional, con la salvedad de que esta disminución
no debe producir inestabilidad en el proceso.
La desviación puede eliminarse reajustando manualmente el punto de consigna. Sin embargo, una
nueva perturbación que se produzca en el proceso provocará un nuevo offset.

Controladores neumáticos

Los instrumentos neumáticos de control están en desuso. Como ejemplo para el lector un controlador
PID, en el que pueden verse la señal de error como diferencia entre el punto de consigna y la variable
medida, lo que posiciona el obturador con relación a la tobera, la ganancia (o banda proporcional) como
punto de apoyo de la palanca que obtura la tobera, la acción integral como la válvula Ri y la acción
derivada como la válvula Rd

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 Controlador neumático PID.

Los instrumentos neumáticos de control están actualmente muy perfeccionados y puede afirmarse que
casi han llegado a su desarrollo límite. Dotados de bloques de control de técnica fluídica modulares,
disponen de acción PID, control en cascada, alarmas de desviación, relés de relación, interruptor para
procesos discontinuos, conmutador automático-manual, etc.

Son extraíbles de su caja de alojamiento por lo que, en caso de avería, su sustitución es inmediata. Los
controladores neumáticos pueden instalarse directamente en áreas peligrosas, y se mantienen
Funcionando, aunque falle la alimentación eléctrica mientras exista aire en las tuberías de alimentación
neumática de la planta. Deben alimentarse a través de un filtro manorreductor y a la presión de 1,4 bar (o
20 psi). El aire de alimentación debe ser limpio, si es posible sin aceite, suministrado por compresores
con aros de grafito que no precisan de lubricación.

Su empleo ha ido disminuyendo debido a su menor exactitud, ya que carecen de las ventajas de
tratamiento de las señales y de la información que poseen los sistemas digitales.

Controladores electrónicos

Los instrumentos electrónicos de control hacen un amplio uso del amplificador operacional (OP =
Operational Amplifier). Es, usualmente, un amplificador de corriente continua (c.c.) con una ganancia en
tensión en bucle abierto normalmente superior a 50.000 que, mediante la conexión de componentes
adecuados y dispuestos en forma de realimentación positiva o negativa, constituye el "corazón" de los
controladores electrónicos. Sólo necesita una corriente de entrada del orden de
los 0,5 mA (0,0005 A) para dar lugar a un cambio total en la señal de salida (un valor próximo a la
corriente de alimentación).

El símbolo utilizado para representar un amplificador operacional es un triángulo equilátero con su base
vertical en la que se conectan los dos terminales de entrada, el superior es el inversor -Ve y el inferior el
no inversor +Ve, mientras que el vértice se acostumbra a situar a la derecha, conectándosele el terminal
de salida.

Evidentemente, el circuito real del amplificador es más complejo y está rodeado por muchas conexiones
que aunque sean necesarias, no intervienen en la función principal del amplificador.

el esquema de un amplificador operacional. Se observará que las conexiones externas son dos
alimentaciones +Vs y -Vs y dos componentes de compensación de frecuencia, cuya misión es estabilizar
el amplificador. Las conexiones internas equivalen a una impedancia de entrada muy grande Zi, detenida
como la relación entre la variación de tensión entre las dos entradas y la variación correspondiente de la

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corriente de entrada, y a una impedancia de salida Z0 equivalente a la relación entre la variación de la
tensión de salida y la variación de la corriente de salida correspondiente.

Controladores digitales

El controlador digital contiene el procesador o microprocesador (CPU = Central Process Unit) y la

memoria principal, comunicados entre sí y con los periféricos (teclado, monitor, unidad de discos, ratón,
impresora, plotter y modem) a través de los canales de señales o buses: el bus de datos, el bus de
direcciones y el bus de control.

El procesador o microprocesador contiene:

La unidad aritmética y lógica (ALU) que efectúa las operaciones aritméticas básicas de suma y resta,
y que dispone de los operadores lógicos de comparación AND, OR, NOT, XOR, etc.

La unidad de control constituye el verdadero "cerebro" del ordenador y busca e interpreta las
instrucciones de un programa, coordinando el funcionamiento de la unidad aritmética y lógica mediante
los pulsos de frecuencia del reloj del microprocesador, que determina el tiempo de ejecución de las
tareas confiadas al ordenador. Un oscilador de cuarzo típico, tal como el incluido en el microprocesador
Pentium M730 de INTEL, genera desde 900 MHz hasta 2,26 GHz.

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 Controlador digital

El bus de datos transfiere datos o instrucciones de modo bidireccional entre el microprocesador y la

memoria principal (ROM y RAM). El bus de datos puede disponer típicamente de 8, 16, 32, 64 o 128
canales, es decir, existen 8, 16, 32, 64, 128 o 256 conductores eléctricos en los circuitos impresos que
transportan, simultáneamente, un idéntico número de impulsos eléctricos a través de las denominadas
puertas paralelas (parallel ports), lo que permite un mayor manejo de datos tanto más cuanto mayor sea
el número de conductores en paralelo. De aquí la denominación de ordenadores de 8, 16, 32, 64, 128 o
256 bits (un bit es el valor O o el valor 1, es decir representa el paso o no de un impulso eléctrico a
través de cada conductor del bus), capaces de manejar a la vez 1, 2, 4, 8, 16 o 32 bytes (1 byte = 8 bits).

El bus de direcciones parte del microprocesador indicando a la memoria principal la dirección exacta de
la memoria donde están almacenados los datos.

El bus de control se encarga de transportar las señales de control que activan los componentes del
ordenador en el momento adecuado, como si fueran estimulos nerviosos provocados y de corta
duración.

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La memoria principal del ordenador almacena los datos, instrucciones y resultados obtenidos en grupos
de 8 bits, denominándose a cada grupo posición de memoria o byte que corresponde a 1 carácter, es
decir, a una letra, número, símbolo o espacio. Cada 1024 caracteres constituyen un kilobyte y 1000
kilobytes forman un megabyte. Para representar valores más altos que el byte, pueden asociarse dos
bytes formando lo que se denomina palabra (word).

Fundamentalmente hay dos tipos de memoria:

ROM (Read Only Memory) o memoria de sólo lectura, que no puede ser modificada y no se
borra al desconectar el ordenador, donde se guarda el sistema operativo (por ejemplo, el
Windows de Microsoft) que proporciona la interfaz entre el ordenador y el exterior (le dice al
ordenador lo que tiene que hacer).

RAM (Random Access Memory) o memoria de acceso aleatorio que almacena los programas. Estos
programas constituyen una especie de "memoria aprendida" o software, mientras que la estructura física
del ordenador que soporta la información recibe el nombre de hardware y es "todo lo que puede verse y
tocarse", incluyéndose los periféricos. La RAM es "volátil", es decir, se borra al desconectar el ordenador.

Los periféricos se encargan de relacionar las señales digitales con el mundo exterior (pantalla, teclado,
módems, unidades de discos, etc.).

Existen controladores digitales individuales, en particular para procesos discontinuos (batch), que
llevan a cabo un control multifunción, actúan como instrumentos reguladores (para variables como
la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, etc.) con control lógico y control secuencial, efectúan
operaciones aritméticas, monitorizan entradas y salidas, y tienen capacidad gráfica con representación
del balance de materias. Este tipo de controladores permiten la creación de software para
definir todos los enclavamientos y secuencias de la operación.

Los controladores digitales, al estar dotados de microprocesador, realizan directamente las funciones
de control auxiliar expuestas antes en los instrumentos neumáticos y electrónicos, y no
precisan de ningún otro instrumento.

El software son las instrucciones y programas que permiten la utilización eficaz del ordenador.

El hardware son los dispositivos fisicos que conforman el computador y los periféricos.

El firmware son los circuitos que contienen programas inalterables (ROM, EPROM).

Otros tipos de control

Se han visto ahora sistemas de regulación basados en la realimentación continua de la señal de error
del proceso a través del controlador, consiguiéndose gracias a las características de estabilidad del lazo
cerrado de control la reducción gradual del error hasta que éste se anula apreciablemente dentro de los
límites de exactitud de los instrumentos (o se estabiliza si sólo existe acción proporcional y hay offset).

Una gran ventaja del sistema de realimentación es que no es necesario un conocimiento completo de las
características del proceso, ya que el control se inicia al presentarse una señal de error y el controlador
realiza la corrección de forma externa al proceso.

Sin embargo, una gran desventaja que presenta el control de realimentación es, precisamente, la
necesidad de que exista una señal de error para que el controlador actúe iniciando la corrección,
es decir, que cuanto más retardo posea un proceso tanto más difícil será controlarlo con el sistema
clásico de realimentación, ya que con tanto mayor retardo actuará el instrumento y, en el intervalo

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de tiempo "muerto", las características del proceso pueden haber variado.

De aquí que se ha generalizado la aplicación de otras técnicas de control que son variantes o completan
las P, PI o PID estudiadas o bien constituyen otro enfoque completamente distinto del clásico.

Control en cascada

Una de las técnicas para mejorar la estabilidad de un circuito complejo es el empleo del control en
cascada. Se utiliza cuando la variable controlada no puede mantenerse dentro del punto de consigna,
por óptimos que sean los ajustes del controlador, debido a las perturbaciones que se producen en
alguna condición del proceso.

Una aplicación típica se encuentra en el calentamiento de un horno que utiliza fuel-oil como combustible,
cuyas características pueden cambiar por variación de la presión, de la temperatura o de la viscosidad.
Estos cambios provocan variaciones de caudal, con lo que en el horno se quema una candad de
combustible distinta para una misma posición de la válvula de control, apareciendo perturbaciones en el
valor de la temperatura, difíciles de compensar por el retardo existente entre las calorías aportadas por la
combustión del fuel-oil en el horno (con capacidad, resistencia y tiempo de transporte propios) y la
captación de la nueva temperatura en el horno.

Control de realimentación de temperatura de un horno

Las variaciones de temperatura llegarán al controlador y éste reajustará la posición de la válvula de

acuerdo con las acciones de que disponga. Será una casualidad que las correcciones del controlador
eliminen totalmente las perturbaciones en las características del combustible (por ejemplo, la presión), ya
que esas perturbaciones son totalmente al azar y hay un retardo entre las mismas y el envío de la señal
de corrección del controlador a la válvula. Por lo tanto, las continuas perturbaciones en la presión, no
sólo darán lugar a una corrección continua e innecesaria en la válvula, sino que perjudicarán el logro de
una buena regulación pudiendo, incluso, impedir totalmente el control del proceso.

Nótese que el control de temperatura se realiza mediante la aportación del calor cedido por el fuel que
pasa a través de la válvula, es decir, la temperatura es regulada más bien por el caudal de fuel (si la
calidad del fuel es constante) que por la posición del vástago de la válvula. Nótese que el caudal no está
controlado y que es de interés secundario (variable secundaria), pero es evidente que sus fluctuaciones

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afectan a la variable temperatura, la que necesariamente es de interés principal (variable primaria) en el
control del proceso.

Desde el punto de vista de rapidez sería muy conveniente el ajuste rápido de posición de la válvula tan
pronto como se presenta una perturbación en la presión del fuel, mientras que las variaciones de
temperatura más lentas, que pueden producirse por otras causas, se irán corrigiendo para mantener la
temperatura en el punto de consigna.

Control en cascada de la temperatura de un horno

Si la señal de salida del controlador de temperatura (primario) actúa como punto de consigna de un
instrumento que controle el caudal y, cuya señal de salida ajuste la posición de la válvula, este segundo
controlador (secundario) permitirá corregir rápidamente las variaciones de caudal provocadas por
perturbaciones en la presión de fuel, manteniendo en el sistema, en todo momento, la capacidad para
controlar la temperatura con el instrumento primario. Estos dos instrumentos conectados en serie actúan
manteniendo la temperatura constante, el controlador de temperatura manda y el de caudal obedece.
Esta disposición se denomina control en cascada.

Para que el control en cascada sea eficaz es necesario escoger, adecuadamente, la variable secundaria,
teniendo en cuenta las perturbaciones que pueden presentarse y las velocidades de respuesta de los
distintos componentes del proceso.

Para seleccionarla pueden seguirse los siguientes pasos:

1. Dibujar el diagrama de bloques del posible sistema en cascada.

2. El lazo secundario debe incluir la perturbación posible más importante.
3. El lazo secundario debe ser de respuesta rápida y, para ello, debe incluir los retardos mínimos
del sistema de control. Como guía, la relación de constantes de tiempo entre el lazo principal
y el lazo secundario debe ser como mínimo de 3, e idealmente de 5 a 10.

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 Control de temperatura de un líquido en un tanque encamisado.

4. Los puntos de consigna de la variable secundaria deben estar relacionados directamente con los de la
variable primaria y, a ser posible, su relación debe estar representada por una recta en preferencia a una
línea curva. De este modo se simplificará el ajuste del controlador primario.

5. El lazo secundario debe contener el mayor número posible de perturbaciones mientras sea
suficientemente rápido.

6. La variable secundaria seleccionada debe proporcionar una estabilidad al control secundario

con la ganancia más alta que sea posible (BP más baja).

Selección de la variable secundaria en un control en cascada

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 Simulación de un control en cascada.

Ejemplos de control en cascada

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Programadores

Se utilizan, generalmente, en los varios procesos industriales que siguen una relación determinada de
una variable con el tiempo y, que por lo tanto, requieren un control automático para seguir y reproducir
un programa fijo.

Estos instrumentos se denominan programadores controladores y realizan tres funciones básicas:

1. Control automático de la variable.
2. Temporización (relés y contactos auxiliares y temporizadores para funciones adicionales).
3. Variación del punto de consigna del controlador (función de programación).

El programador se compone del generador del punto de consigna, que es el componente básico
del sistema que determina la temporización y fija la marcha de la variable a lo largo del tiempo, y
del controlador neumático, electrónico o digital con regulación todo/nada, proporcional, PI o PID,
dotado de indicación o registro de la variable.

Programadores (levas y rectangulares)

Existen tres tipos de programadores:

En el programador de levas, el punto de consigna viene reposicionado automáticamente por una leva
(accionada por un motor síncrono) cortada de acuerdo con un programa de tiempo predeterminado.
Detrás de la leva (que suele ser de plástico transparente de modo que puede verse el gráfico a su
través) una pluma conectada al sistema de medida del instrumento registra la variable medida. Los

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valores del proceso se marcan en la leva y siempre que se emplee la misma leva se obtendrá y se
seguirá, automáticamente, el mismo programa. Por otro lado, estos programadores no son demasiado
flexibles. El contorno de la leva determina el programa y la más ligera desviación que requiere el proceso
precisa, o bien, de una nueva leva, o bien, del recortamiento de la actual.

Los gráfico rectangular y están equipados con motores síncronos que mueven el índice hacia arriba o
hacia abajo y con varios interruptores que arrancan, controlan o terminan diferentes partes del programa.

Existen temporizadores separados que controlan la duración de los tiempos de mantenimiento o cambio
de la variable y controladores de velocidad que permiten ajustar las velocidades de subida o de bajada
de la variable.

Son más versátiles ya que permiten cambiar, fácilmente, la duración de los períodos de mantenimiento
(curvas BC - DE) ajustando sólo los temporizadores y variar la pendiente de la variable (curvas CD -
EFG) ajustando el punto de consigna de los controladores de velocidad.

Los programadores neumáticos de levas y rectangulares, prácticamente, han dejado de utilizarse en

favor de los programadores digitales capaces de guardar en memoria multitud de programas, sin
necesidad de utilizar levas de plástico ni motores síncronos ni gráficos de papel.

Los programadores digitales permiten la programación en rampa de forma fácil y repetitiva, totalmente
configurable por teclado. El ordenador permite guardar un determinado número de programas (por
ejemplo 20) que pueden llamarse cuando se desee con una salida por relé o analógica (4-20 mA c.c.) o
digital, pudiendo visualizarse en el monitor el programa seleccionado y los resultados obtenidos en el
proceso. El sistema es, pues, muy versátil e ideal en la programación de temperatura en procesos donde
pueden fabricarse diversos productos en distintas condiciones de servicio, tal como en los reactores.

Programadores digitales.

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Conclusión …..

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