SEP

SECRETARIA
SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA
TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
DE EDUCACION INSTITUTO TECNOLÓGICO DE VERACRUZ
PUBLICA

EQUIPO 4
RAMIREZ BARCELATA ALEJANDRO
RODRIGUEZ ROMAN SAMAEL
RODRIGUEZ SANDOVAL ILSE MARIEL
RUIZ GARAY EMMANUEL
VILLEGAS ZAPOT LORENA LIZBETH
VAZQUEZ LOPEZ JOSE MANUEL

MATERIA:
INSTRUMENTACION
UNIDAD 4
CATEDRATICO:
M.C. ANGEL COLLADO HERNANDEZ

CARRERA: MECATRONICA
HORA: 12:00 – 13:00

H. VERACRUZ, VER. ENERO-JUNIO/2020

4.2.-MODOS DE CONTROL APLICADOS EN INSTRUMENTACIÓN
Los actuadores o elementos finales de control, pueden hacer correcciones en
varias formas:
1.-En caso de ser una válvula, puede abrir o cerrar instantáneamente.
2.- Puede abrir o cerrar la válvula lentamente, a una velocidad constante, mientras
se mantenga la desviación.
3.-Puede abrir la válvula en mayor grado cuando la desviación es más rápida.
4.- Puede abrir la válvula un número de vueltas constante, por cada unidad de
desviación.
Estas correcciones, son hechas por el controlador, en los sistemas industriales se
emplean básicamente uno o una combinación de los siguientes sistemas de
control:
- 2 posiciones Todo o Nada (ON-OFF).
-Proporcional.
-Proporcional -Integral.
-Proporcional -Derivativo.
-Proporcional -Integral -Derivativo.

4.2.1 ON – OFF
En el modo de control de encendido-apagado, el dispositivo corrector final solo
tiene dos posiciones, o estados de operación. Por esta razón, el control de
encendido-apagado es también conocido como control de dos posiciones y
también como control bang bang.
Si la señal de error es positiva, el controlador envía el dispositivo corrector final a
una de sus dos posiciones. Si la señal de error es negativa, el controlador envía el
dispositivo corrector final a la otra posición. El con trol de encendido apagado
puede visualizarse adecuadamente considerando que el dispositivo. Por tanto, una
válvula actuada por solenoide encaja perfectamente en nuestro sistema de control
de encendido apagado.
Una gráfica de la posición del dispositivo corrector final (porcentaje de apertura de
la válvula) para un control de encendido-apagado ideal aparece en la figura (a). En
esta figura de considera que la variable controlada es la temperatura, con un punto
de ajuste igual a 120 E Como puede verse, si el valor medido de la temperatura es
menor que 120'F, aun en una cantidad muy pequeña, la válvula es posicionada a
una apertura de 100%. Si el valor medido de la temperatura es mayor que 1211.
aun en una cantidad mínima. la válvula está abierta al 0, o completamente
cerrada.
En la figura b) se muestra una gráfica típica del valor medido de la temperatura
contra el tiempo, con la posición de la válvula graficada contra el mismo eje de
tiempos Note que la temperatura tiende a oscilar alrededor del punto de ajuste.
Esta es una característica universal del control de encendido apagado. Esta
gráfica en particular muestra una sobrecorrección de 4-F el sentido positivo y una
subdirección de la F en el sentido negativo.
Los valores particulares han ido escogidos al sur La sobrecorrección real depende
de la naturaleza completa del sistema y puede ser diferente en las direcciones
positiva y negativa (la sobrecorrección puede ser diferente de la sobrecorrección.
De la misma manera, una tendencia a la baja de temperatura no puede revertirse
instantáneamente, pues lleva un rato distribuir la nueva puede ocurrir la
distribución, la tendencia a la baja continuará, causando una subcorrección.
Con toda seguridad es posible diseñar el sistema para que mantenga baja la
magnitud de las oscilaciones, pero esto tiende a causar ciclos más frecuentes.
Esto agrava la otra desventaja del control de encendido apagada, es decir, el
desgaste del dispositivo corrector cansado por su operación frecuente. En este
ejemplo específico, la válvula solenoide se desgastará más pronto si su frecuencia
de apertura y cierre es más alta.
La gráfica de posición de la válvula de la figura "b) refleja que la válvula esté
completamente abierta cuando la temperatura está por debajo del punto de ajuste
y completamente cerna da cuando la temperatura esté por encima del punto de
ajuste. Las líneas punteadas son para el caso en que la válvula no es una válvula
de acción rápida.
Esto es frecuente cuando la válvula tiene un tamaño físico grande. Las válvulas
grandes y pesadas no pueden ser operadas con éxito mediante una acción rápido,
sino que dejen ser operadas de manera más bien lenta. Un motor ductor y un
acoplamiento son la manera más efectiva de actuar tales válvulas.
Para resumir un sistema de control de dos posiciones, el elemento de
accionamiento tiene solo dos posiciones fijas, que son, en muchos casos,
simplemente activadas y el control de dos posiciones o encendido-apagado es
relativamente simple y económico y, por esta razón, es muy utilizado tanto en
sistemas de control industriales como domésticos.
Deje que la señal de salida del controlador sea u (t) y la señal de error de
actuación sea e (t).
En el control de dos posiciones, la señal u (t) permanece en un valor máximo o
mínimo, dependiendo de si la señal de error de actuación es positiva o negativa,
de modo que
u(t) = U1 , para e(t) > 0
= U2 , para e(t) < 0
donde U1 y U2 son constantes. El valor mínimo U2 suele ser cero o U1.
Los controladores de dos posiciones son generalmente dispositivos eléctricos, y
un solenoide eléctrico, lo cual es ampliamente utilizado en tales controladores.
Controladores proporcionales neumáticos con muy altas ganancias actúan como
controladores de dos posiciones y, a veces, se denominan controladores
neumáticos de dos posiciones.

Las figuras 2–7 (a) y (b) muestran los diagramas de bloques para controladores de
dos posiciones o de encendido y apagado.
El rango a través del cual la señal de error de actuación debe moverse antes de
que ocurra la conmutación se llama brecha diferencial. Una brecha diferencial se
indica en la figura 2-7 (b). Tal brecha diferencial hace que la salida del controlador
u (t) mantenga su valor actual hasta que el error de la señal del actuador se ha
movido ligeramente más allá del valor cero.
 Figura 2-7
En algunos casos, la brecha diferencial es el resultado de fricción involuntaria y
movimiento perdido; sin embargo, a menudo es intencionalmente proporcionado
con el fin de evitar el funcionamiento demasiado frecuente del mecanismo de
encendido y apagado.
Como se muestra en la Figura 2-9, la señal de salida se mueve continuamente
entre dos límites para hacer que el elemento de accionamiento se mueva de una
posición fija a la otra.
Observe que la curva de salida sigue una de dos curvas exponenciales, una
correspondiente a la curva de llenado y el otro a la curva de vaciado. Dicha
oscilación de salida entre dos límites es una característica de respuesta típica de
un sistema bajo control de dos posiciones.

Figura 2-9

Una aplicación para el control On-Off podría ser un horno eléctrico;

La temperatura aumenta al activar las resistencias calentadoras mediante un
contactor, gobernado a su vez por un relé dentro del controlador.

Se activará el mando de calentamiento cuando la temperatura está por debajo de

la temperatura deseada SP y se desactiva cuando la temperatura esté por arriba.

4.2.2 ACCIÓN DE CONTROL PROPORCIONAL.

En el sistema de posición proporcional, existe una relación lineal continua entre el
valor de la variable controlada y la posición del elemento final de control
Para un controlador con acción de control proporcional, la relación entre la salida
del controlador u (t) y la señal de error de actuación e (t) es
u(t) = Kp e(t)
o, en cantidades transformadas por Laplace,
U(s) / E(s) = Kp
donde Kp se denomina ganancia proporcional.
Cualquiera que sea el mecanismo real y sea cual sea la forma de funcionamiento
potencia, el controlador proporcional es esencialmente un amplificador con una
ganancia ajustable.
Analizando los efectos del uso de control proporcional, elimina la oscilación
permanente que siempre acompaña al control de ON – OFF. Puede haber alguna
oscilación temporal al llegar el controlador a la temperatura de control final, pero
tarde o temprano las oscilaciones desaparecen si la banda proporcional se ajusta
a un tamaño muy pequeño, pueden ocurrir oscilaciones de todos modos, pues una
banda proporcional muy pequeña hace que el control proporcional se comporte
casi igual que un control ON – OFF.
Así, podemos ver que el modo de control proporcional tiene una ventaja
importante sobre el control de encendido-apagado.
Elimina la oscilación constante alrededor del punto de ajuste. En consecuencia,
proporciona un control mas preciso de la temperatura y reduce el desgaste de la
válvula.

EJEMPLO
Un ejemplo de un controlador proporcional de temperatura en el presentado en la
figura 2-10
Dos potenciómetros iguales están dispuestos con una configuración en puente,
con los centros de ambos potenciómetros conectados a la tierra.
El potenciómetro de la derecha es llamado potenciómetro de error, y el
potenciómetro de la izquierda del puente es llamado potenciómetro de posición de
la válvula.
Suponga por un momento que el ajuste de la banda proporcional está can celador
(en cortocircuito). Entonces, cualquier posición a la que se ajuste el cursor del
potenciómetro de error debe ser repetida por el cursor del potenciómetro de
posición de la válvula.
Por ejemplo, si el cursor del potenciómetro se mueve hasta 200 12, el puente
desbalanceado alimentará una señal al amplificador electrónico.
Esto mancha el motor en una dirección tal que el cursor del potenciómetro de
posición de la válvula también se mover hacia arriba. Cuando el potenciómetro de
posición de la válvula se ha movido hasta los mismos 200 0. el puente vuelve a
balancearse, la entrada es removida del amplificador, y el motor se detiene.
Por tanto, el amplificador electrónico y el motor con reductor chillan a que el
potenciómetro de posición de la válvula siga al potenciómetro de error.

FIGURA 2-10
4.3 CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE UN CONTROLADOR.

El controlador PID básico combina las acciones proporcional, derivativa e integral

mediante el siguiente algoritmo de control:

Como es bien sabido, el término proporcional contribuye a la reducción del error

en régimen permanente. Ahora bien, la ganancia requerida para que dicho error se
reduzca hasta los niveles deseados con la aplicación de un mero control
proporcional puede ser incompatible con las especificaciones de sobre oscilación y
estabilidad relativa del sistema. La acción integral tiene un efecto cualitativo sobre
el error en régimen permanente, ya que aumenta el tipo del sistema y garantiza la
anulación de ´este cuando la referencia es de tipo escalón. El término derivativo
permite una cierta predicción del futuro error y por tanto juega un papel
anticipativo.

La primera definición en el diseño de un sistema de control PID es la elección del

controlador, posteriormente, se ajustarán los parámetros del mismo. A una buena
elección de tipo de controlador a emplear (P, PI, PD o PID) ayudan las siguientes
consideraciones

 Controlador P.
En ciertos tipos de procesos es posible trabajar con una ganancia elevada sin
tener ningún problema de estabilidad en el controlador. Muchos procesos que
poseen una constante de tiempo dominante o son integradores puros caen en esta
categoría. Una alta ganancia en un controlador P significa que el error en estado
estacionario será pequeño y no se necesitará incluir la acción integral. Un ejemplo
característico en el que no es muy relevante el error en régimen permanente es el
bucle interno de un controlador en cascada; el que la variable que se ha tomado
como secundaria no alcance su valor no debe preocupar excesivamente.
 Controlador PD

En líneas generales, el control PD puede ser apropiado cuando el proceso a

controlar incorpore ya un integrador. Por ejemplo, un proceso térmico con un buen
aislamiento opera de forma análoga a un integrador. Casi toda la energía que se le
suministra se emplea en elevar la temperatura del horno ya que las pérdidas son
despreciables. Con esta clase de procesos es posible trabajar con ganancias
elevadas en el controlador sin que sea necesario introducir la acción integral. La
acción derivada es sensible al ruido ya que a altas frecuencias tiene una ganancia
relativamente elevada, por lo tanto, en presencia de altos niveles de ruido se debe
limitar dicha ganancia, o prescindir de la acción derivativa. Asimismo, en procesos
con grandes tiempos muertos la acción anticipativa del término derivativo deja de
ser efectiva ya que la aproximación lineal

tan sólo tiene validez para pequeños valores de Td. Debido a los tiempos muertos
hay un retardo antes de que los efectos de cualquier acción de control se puedan
detectar sobre la variable de proceso. Es, por lo tanto, considerablemente mejor
con esta clase de procesos intentar predecir su acción futura analizando la señal
de control en combinación con un modelo del proceso. Esto es lo que hace el
predictor de smith, que fue estudiado en el tema 10 de la asignatura.

 Controlador PI

Es la estructura más usual del controlador. La introducción de la acción integral es

la forma más simple de eliminar el error en régimen permanente. Otro caso en el
que es común utilizar la estructura PI es cuando el desfase que introduce el
proceso es moderado (procesos con una constante de tiempo dominante o incluso
integradores puros). La acción derivativa más que una mejora en esta situación es
un problema ya que amplifica el ruido existente. También se recomienda la acción
PI cuando hay retardos en el proceso, ya que como se ha visto en el punto
anterior, la acción derivativa no resulta apropiada en este tipo de sistemas. Un
tercer caso en el que se debería desconectar la acción derivativa es cuando el
proceso está contaminado con niveles de ruido elevados. Como primera medida,
se debería filtrar el ruido existente, pero en algunas ocasiones esto no es
suficiente.

 Controlador PID

La acción derivativa suele mejorar el comportamiento del controlador, ya que

permite aumentar las acciones proporcional e integral. Se emplea para mejorar el
comportamiento de procesos que no poseen grandes retardos pero que si
presentan grandes desfases. Este es el caso típico de procesos con múltiples
constantes de tiempo.

Se concluye pues que la primera decisión en el diseño de un sistema de control

PID es la elección del controlador. A una buena elección de ´este (P, PI, PD o
PID), ayudan, además de las anteriores consideraciones, la experiencia que se
tenga sobre el proceso a controlar

CRITERIO DE SINTONOMÍA

La sintonía de controladores PID para procesos industriales está basada

normalmente en especiaciones nominales sobre determinadas características de
la respuesta del sistema en lazo cerrado a cambios bruscos en el punto de
consigna o en la carga. También es usual basar el diseño en criterios de
optimización sobre la señal de error, tratando de minimizar alguna de las cuatro
integrales típicas de la señal de error: la integral del error (IE), la integral del
cuadrado del error (ISE), la integral del valor absoluto del error (IAE) y la integral
del valor absoluto del error ponderado en el tiempo (ITAE).

Los éxitos cosechados por las propuestas de ˚Astrom y Hagglund en 1984 han
hecho que actualmente sea más habitual encontrar soluciones a la sintonía de los
controladores PID para procesos industriales basadas en especiaciones de
estabilidad relativa en el dominio frecuencial, es decir, en determinadas
características de la respuesta en frecuencia del conjunto (controlador+proceso).
Las dos especiaciones tradicionalmente utilizadas han sido el margen de fase y el
margen de ganancia.

El criterio de razón de amortiguamiento de 1/4 que fue utilizado por Ziegler y

Nichols, previene de grandes desviaciones en el primer pico de la respuesta del
sistema cuando se producen cambios en la carga o perturbaciones sobre el
sistema, pero trae consigo una sobre oscilación del 50% para cambios bruscos en
el punto de consigna, que puede ser excesiva en la mayoría de las aplicaciones
(en secciones venideras se abordará cómo mitigar este problema). Existen
fórmulas de sintonía que garantizan sobre oscilaciones menores. Tanto la máxima
sobre elongación como la razón de amortiguamiento, que están directamente
relacionadas, se pueden inspeccionar fácilmente, incluso de forma visual, pues
basta con prestar atención a uno o dos puntos de la respuesta del sistema en lazo
cerrado. Por lo tanto, es normal que los ingenieros de procesos se encuentren
muy familiarizados con ellos y que maniesen un mayor interés por fórmulas de
sintonía que utilicen estos criterios.

No ocurre lo mismo con las integrales de error, que no son tan fáciles de
inspeccionar. En cambio, los criterios integrales tienen la ventaja de ser más
precisos de cara a la sintonía del controlador, pues mientras varias combinaciones
de parámetros de control pueden dar lugar a una misma razón de
amortiguamiento, sólo una combinación de parámetros minimizará la
correspondiente integral.

4.4 SINTONIZACIÓN DE CONTROLADORES

REGLAS DE ZIEGLER-NICHOLS PARA LA SINTONÍA DE CONTROLADORES
PID

CONTROL PID DE PLANTAS

La Figura 8.1 muestra un control PID de una planta.
Si se puede obtener un modelo matemático de la planta, es posible aplicar
diversas técnicas de diseño con el fin de determinar los parámetros del
controlador que cumpla las especificaciones del transitorio y del estado
estacionario del sistema en lazo cerrado.
Si la planta es tan complicada que no es fácil obtener su modelo matemático,
tampoco es posible un método analítico para el diseño de un controlador PID.
En este caso, se debe recurrir a procedimientos experimentales para la sintonía
de los controladores PID.
El proceso de seleccionar los parámetros del controlador que cumplan con las
especificaciones de comportamiento dadas se conoce como sintonía del
controlador.

REGLAS DE ZIEGLER-NICHOLS PARA SINTONIZAR

CONTROLADORES PID.

Ziegler y Nichols propusieron reglas para determinar los valores de la ganancia

proporcional Kp, del tiempo integral Ti y del tiempo derivativo Td, basándose en
las características de respuesta transitoria de una planta dada. Tal
determinación de los parámetros de los controladores PID o sintonía de
controladores PID la pueden realizar los ingenieros mediante experimentos
sobre la planta.
Hay dos métodos denominados reglas de sintonía de Ziegler-Nichols.
 PRIMER MÉTODO

En el primer método, la respuesta de la planta a una entrada escalón unitario

se obtiene de manera experimental, tal como se muestra en la Figura 8.2.

Si la planta no contiene integradores ni polos dominantes complejos conjugados, la

curva de respuesta escalón unitario puede tener forma de S, como se observa en la
Figura 8.3.
Este método se puede aplicar si la respuesta muestra una curva con forma de S.
Tales curvas de respuesta escalón se pueden generar experimentalmente o a partir
de una simulación dinámica de la planta.
La curva con forma de S se caracteriza por dos parámetros: el tiempo de retardo L y
la constante de tiempo T.
El tiempo de retardo y la constante de tiempo se determinan dibujando una recta
tangente en el punto de inflexión de la curva con forma de S y determinando las
intersecciones de esta tangente con el eje del tiempo y con la línea c(t)=K, tal
como se muestra en la Figura 8.3. En este caso, la función de transferencia
C(s)/U(s) se aproxima mediante un sistema de primer orden con un retardo del
modo siguiente:
Ziegler y Nichols sugirieron establecer los valores de Kp, Ti y Td de acuerdo
con la fórmula que se muestra en la Tabla 8.1.

Obsérvese que el controlador PID sintonizado mediante el primer método de las

reglas de Ziegler-Nichols produce:

Por tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero doble en s=-1/L.
 SEGUNDO MÉTODO

En el segundo método, primero se fija Ti =∞ y Td=0. Usando sólola acción de

control proporcional (véase la Figura 8.4), se incrementa Kp desde 0 hasta un
valor crítico Kcr, en donde la salida presente oscilaciones sostenidas. (Si la
salida no presenta oscilaciones sostenidas para cualquier valor que pueda
tomar Kp, entonces este método no se puede aplicar.) Así, la ganancia crítica
Kcr y el periodo Pcr correspondiente se determinan experimentalmente (véase
la Figura 8.5).
Ziegler-Nichols sugirieron que se establecieran los valores de los parámetros
Kp, Ti y Td de acuerdo con la fórmula que se muestra en la Tabla 8.2.

Obsérvese que el controlador PID sintonizado mediante el segundo método de

las reglas de Ziegler-Nichols produce:

Por tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero doble en

s=-4/Pcr.
4.5 COMUNICACIÓN DEL CONTROLADOR CON OTROS INSTRUMENTOS
Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de control se
basan en señales analógicas neumáticas (0,2-1 bar utilizadas en pequeñas
plantas y en las válvulas de control), electrónicas de 4-20 mA c.c. y digitales,
siendo estas últimas capaces de manejar grandes volúmenes de datos y
guardarlos en unidades históricas, las que están aumentando día a día sus
aplicaciones.
En áreas remotas o de difícil acceso tienen cabida los transmisores sin hilos
típicamente de presión, señales acústicas y temperatura que transmiten sus
medidas a un aparato base de radio conectado a un sistema de control o de
adquisición de datos. La exactitud de las señales digitales es de unas 10 veces
mayor que la señal clásica de 4-20 mA c.c.
En lugar de enviar cada variable por un par de hilos (4-20mA c.c.), transmiten
secuencialmente las variables a través de un cable de comunicaciones llamado
bus.
La transmisión analógica de información se caracteriza por el continuo cambio de
amplitud de la señal. En la ingeniería de procesos, la señal de 4-20 mA
mencionada, es transmitida en una forma analógica pura. Una corriente
proporcional al valor medido, en el caso de los transmisores, fluye entre éstos y
los instrumentos que la reciben tal como un controlador, un medidor o un
registrador.
En una señal analógica tal, sin embargo, el contenido de información es muy
restringido; solamente el valor de la corriente y la presencia o no de ésta puede
ser determinada.
Una señal digital a diferencia, no cambia continuamente, sino que es transmitida
en paquetes discretos. No es tampoco inmediatamente interpretada, sino que
debe ser primero decodificada por el receptor.
El método de transmisión también es otro: como pulsos eléctricos que varían entre
dos niveles distintos de voltaje. En lo que respecta a la ingeniería de procesos, no
existe limitación en cuanto al contenido de la señal y cualquier información
adicional, desde un transmisor, por ejemplo, puede ser transmitida con la variable
medida.

APLICACIONES DE CONTROLADORES.
Los reguladores pid son de mucha utilidad, en la regulación de procesos
industriales, de tal modo que la gran mayoría de reguladores utilizados en la
industria, son de este tipo, ya que, por lo general, se busca simplicidad en las
estrategias de control.
Se suelen utilizar en plantas industriales, en el control de niveles, presiones, flujos,
temperaturas, movimientos o posiciones, velocidades etc. Los procesos
anteriormente mencionados, poseen ciertas características dinámicas, muy
importantes, como por ejemplo el tiempo muerto, constantes de tiempo, tiempo de
establecimiento o ganancias de proceso. Las cuales definen, la clasificación del
proceso, en procesos de primer orden, de segundo orden o de orden superior.
En el presente caso, el estudio de respuesta, en lazos de control con reguladores
pid, se limitará hasta procesos de segundo orden, ya que es hasta los cuales se
alcanza una regulación adecuada o estable, y por lo tanto, es la situación que se
encuentra en la práctica, debiéndose utilizar para procesos de orden superior, otro
tipo de estrategias de control.
Por tal razón, se propondrá un modelo equivalente para estos procesos, con el fin
de realizar análisis de respuesta o modelaciones, ya que las características
dinámicas de estos procesos industriales son iguales cualitativamente, aunque
cambian cuantitativamente dependiendo de la variable o proceso a ser regulado,
Definiciones. Antes de analizar los sistemas de control, deben definirse ciertos
términos básicos.
Variable controlada y señal de control o variable manipulada. La variable
controlada es la cantidad o condición que se mide y controla. La señal de control o
variable manipulada es la cantidad o condición que el controlador modifica para
afectar el valor de la variable controlada. Normalmente, la variable controlada es la
salida del sistema. Controlar significa medir el valor de la variable controlada del
sistema y aplicar la variable manipulada al sistema para corregir o limitar la
desviación del valor medido respecto del valor deseado. En el estudio de la
ingeniería de control, es necesario definir términos adicionales que se precisan
para describir los sistemas de control.
Plantas. Una planta puede ser una parte de un equipo, tal vez un conjunto de los
elementos de una máquina que funcionan juntos, y cuyo objetivo es efectuar una
operación particular. En este libro se llamará planta a cualquier objeto físico que
se va a controlar (como un dispositivo mecánico, un horno de calefacción, un
reactor químico o una nave espacial).
Procesos. El Diccionario Merriam-Webster define un proceso como una operación
o un desarrollo natural progresivamente continuo, marcado por una serie de
cambios graduales que se suceden unos a otros de una forma relativamente fija y
que conducen a un resultado o propósito determinados; o una operación artificial o
voluntaria que se hace de forma progresiva y que consta de una serie de acciones
o movimientos controlados, sistemáticamente dirigidos hacia un resultado o
propósito determinado. En este libro se llamará proceso a cualquier operación que
se va a controlar. Algunos ejemplos son los procesos químicos, económicos y
biológicos.
Sistemas. Un sistema es una combinación de componentes que actúan juntos y
realizan un objetivo determinado. Un sistema no está necesariamente limitado a
los sistemas físicos. El concepto de sistema se puede aplicar a fenómenos
abstractos y dinámicos, como los que se encuentran en la economía. Por tanto, la
palabra sistema debe interpretarse en un sentido amplio que comprenda sistemas
físicos, biológicos, económicos y similares.
Perturbaciones. Una perturbación es una señal que tiende a afectar
negativamente el valor de la salida de un sistema. Si la perturbación se genera
dentro del sistema se denomina interna, mientras que una perturbación externa se
genera fuera del sistema y es una entrada.
Control realimentado. El control realimentado se refiere a una operación que, en
presencia de perturbaciones, tiende a reducir la diferencia entre la salida de un
sistema y alguna entrada de referencia, y lo realiza tomando en cuenta esta
diferencia. Aquí sólo se especifican con este término las perturbaciones
impredecibles, ya que las perturbaciones predecibles o conocidas siempre pueden
compensarse dentro del sistema.