PARTE II

REGULACIÓN AUTOMÁTICA

INTEGRANTE:

TSU. LUNA, Osmel

V-17.897.695

DOCENTE: Ing. José Herrera

El Tigre, Julio del 2023

 El control de procesos mediante la regulación automática ha jugado un
papel vital en el avance de la ingeniería y de la ciencia, convirtiéndose en
parte importante e integral de los procesos de manufactura e industriales
modernos. Uno de los avances en la teoría y práctica del control de proceso
es que por medio de él se logra el funcionamiento óptimo de los sistemas
dinámicos, controlando la mayor parte de las variables de interés en los
procesos, regulando la calidad, abaratando los costos de producción,
expandiendo el ritmo de producción, además se independiza la complejidad
de muchas rutinas y las tareas manuales repetitivas, etc.
Los procesos son procedimiento llevados a cabo por las empresas para
transformar recursos, ideas o materias primas, mediante operaciones
especificas desde las más simples hasta la más complejas logrando así un
producto o servicio determinado. Cada proceso muestra elementos
característicos según el lazo de control típico, entre ellos el transmisor, el
controlador y la válvula de control. Donde el equipo transmisor recibe una
señal análoga-digital, la cual es emitida mediante un sensor en forma de
código o mensaje hasta el controlador. El instrumento controlador compara
las variables medidas con la deseada calculando el error, para poder actuar
con el fin de corregirlo (reducirlo o eliminarlo). A su vez la válvula de control
cumple la función de regulador del lazo cerrado de control del proceso, la
cual manipula el fluido para mantener las variables del proceso reguladas en
el nivel deseado o lo más cercano posible a él. Siendo los procedimientos de
cálculos, medidas, comparación, corrección y más, un circuito cerrado de
control, por el contrario se puede evidenciar un circuito abierto de control. El
cual carece de elementos detectores de señal de error y controlador,
pudiendo ser controladas sus variables de manera manual o automática.
Al automatizar los procesos se debe considerar una serie de
características, las cuales permiten obtener grandes beneficios a la industria
entre ellos mayor producción y costos menores a través del
perfeccionamiento de los procesos. Todo ello, al vigilar las condiciones y/o
alteraciones del proceso registrando los cambios de la variable controlada y a
su vez, observar el tiempo de retardo que tiene una variable para alcanzar un
nuevo valor debido a una o varias propiedades implícitas al proceso como:
La capacitancia, la resistencia y el tiempo de transporte mejor conocido como
tiempo muerto. Siendo este tiempo una de las mayores dificultades para el
control de las variables de los procesos industriales, por lo que se deben
evitar o reducir siempre que sea posible, ya que un proceso podría ser
incontrolable debido a ellos.
En la actualidad los procesos industriales controlados utilizan una
combinación de sistemas de control que pueden ser manuales o
automatizados e incluso ambas, siendo estos los que determinan la reacción
del proceso bajo ciertas condiciones de operación. Entre ellos, se pueden
encontrar los de dos posiciones también llamados todo-nada, estos
controladores son swith que generalmente mueven las válvulas a una de las
dos posición estables determinada (abierta o cerrada) según la señal
recibida, donde varia la variable controlada a través de una banda diferencial
que permite una entrada y salida de energía al proceso; este tipo de
controlador podría ser también neumático, electrónico o digital con dos
únicas señales de salida lo que sería complicado y costoso. Los
controladores todo-nada se pueden convertir en un control flotante
denominado control flotante de velocidad constante, esto se obtiene
acoplando a una zona neutra un elemento de control final llamado válvula
motorizada reversible, que es accionada por la compensación de los cambios
de carga lentos del proceso desplazando gradualmente la posición de la
válvula; pueden ser de una sola velocidad, con o sin zona neutral y de varias
velocidades. El control proporcional de tiempo variable, al igual que los
controladores todo-nada son de dos posiciones, con la particularidad de
varias su posición según la relación de tiempo de conexión y desconexión, el
cual es proporcional al valor de la variable controlada. El control
proporcional es un controlador comúnmente usado, donde la señal de
salida no es restringida por dos posiciones como los reguladores anteriores,
sino que el elemento final se mueve conforme al valor de la variable
controlada (dentro de la banda proporcional). Siendo definido su grado de
ajuste por la ganancia, que es la relación entre la variación de la señal de
salida y la de entrada del transmisor. Presentando la proporcionalidad el
inconveniente de la desviación permanente de la variable una vez
estabilizada con relación al punto de consigna, lo que se denomina OFFSET.
El control proporcional + integral está caracterizado por el tiempo de
acción integral de repetición por minutos, lo que obvia el inconveniente del
offset, y es utilizado para mantener el valor de la variable igual al punto
consigna. Sin embargo cuando la variable sale de los límites de la banda
proporcional se habla de una saturación integral, donde la señal de salida del
elemento de control es saturada por alcanzar su máximo o mínimo valor,
generando el cruce entre la variable y el punto consigna para variar la señal
de salida del controlador y el elemento final cierre o se abra. El cual deja una
oscilación de la variable que se evita eliminando la acción integral. Sin
embargo, el control proporcional + derivada se caracteriza por el tiempo
de acción derivado en minutos de anticipo, donde la variación de la señal de
salida iguala la variación de la señal derivativa, todo ello con la aplicación de
una señal en rampa. La acción derivada es adecuada, cuando exista retraso
entre el movimiento de la válvula de control y la variable controlada; siendo el
tiempo óptimo aquel que retorna la temperatura al punto de consigna con el
mínimo de oscilaciones. Por otra parte, un controlador compuesto por tres
acciones proporcional, integral y derivativa (PID) o control proporcional +
integral + derivada, simplifica las labores de los operadores y ejerce un
mejor control sobre las operaciones, a pesar de no ser obligatorio que se
cumplan las tres acciones en los controladores, la señal que llega al
elemento final de control es la sumatoria de las señales de acción,
pudiéndose encontrar controladores proporcional integral (PI) o proporcional
derivada (PD). Este tipo de control en su acción proporcional corrige las
señales en tiempo real, movilizando el elemento final de control (válvula)
mediante la desviación de la variable con respecto al punto de consigna,
tomando en cuenta los cambios de temperatura por la ganancia. Por el
contrario la acción integral suma las áreas diferenciales entre la variable y el
punto consigna, movilizando el elemento final a una velocidad proporcional a
la desviación con respecto al punto de consigna. La acción derivada describe
la pendiente de la variable que anticipa la posición del elemento final de
control en el tiempo correspondiente a la acción proporcional según los
minutos de anticipo, lo que corrige la posición del elemento final
proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada. De
manera general, las tres acciones generan un control más rápido, pero
logrando una mayor acción proporcional con el aumento de la ganancia; una
disminución del tiempo de acción para lograr la acción integral; y por el
contrario debe existir un aumento del tiempo de acción para alcanzar la
acción derivada. Al existir una desviación entre la variable y el punto
consigna se presenta el control integral, en donde se integra la desviación del
tiempo más la acción proporcional. Sin embargo cuando existen cambios en
la variable se muestra el control derivativo, el cual relaciona linealmente y de
manera continua la velocidad de variación de la variable controlada con la
posición del elemento final de control.
Adicionalmente, existen los controladores neumáticos que funcionan
como controlador PID y transmiten una señal de aire correctiva al elemento
de control final, reflejando una señal de error como diferencia entre el punto
de consigna y la variable medida. Han sido muy desarrollados en la
actualidad con dotación de diversos elementos y facilidades de instalación,
además de que mantiene su funcionamiento así falle la alimentación
eléctrica, siempre y cuando exista aire en las tuberías de alimentación
neumática de la planta. Sin embargo debido a su poca exactitud ha ido
disminuyendo su uso, ya que los sistemas digitales poseen mayor
información. De igual manera, se encuentran los controladores
electrónicos que usualmente son amplificadores de corriente continua, con
un alma de ganancia en tensión en bucle abierto y conexiones de
componente adecuados positivo y negativo, además posee una corriente de
entrada de 0,5mA que logra variar totalmente la señal de salida. En cambio
los controladores digitales, contienen elementos de procesamiento,
memoria y equipos periféricos que se conectan entre sí mediante canales de
señales o buses; los cuales trabajan de manera conjunta para coordinar el
funcionamiento de control auxiliar de los instrumentos neumáticos y
electrónicos, todo ello con la aplicación de software que genera las
instrucciones y programas que permiten la utilización eficaz del ordenador.
Estos controladores trabajan con algoritmos que disponen de las tres
acciones PID, con comportamientos diferentes que ajustan las acciones de
control ante las perturbaciones periódicas del proceso. Estos algoritmos de
control permiten seleccionar que la ganancia actúe sobre los cambios del
punto de consigna o bien sobre la variable. Los controladores digitales,
debido a su constitución, son configurables a través del teclado y pueden
realizar diversas acciones, cambios de datos del proceso y de los
instrumentos para generar la comprensión práctica del comportamiento de
los lazos de control. Una evaluación del controlador clásico PID es el
controlador digital universal, que permite controlar una unidad específica
de operación de la planta, convirtiéndose en una herramienta indispensable
que soluciona el control de las variables del proceso por el uso de
ordenadores personales. Entre los paquetes de software utilizados para el
control en tiempo real del proceso está el Labview, que además fomenta el
uso compartido del ordenador personal sin limitarse al uso de ordenadores
robustos o industriales.