DIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES I

TEMA 2: EL DISEÑO Y DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS/SERVICIOS

2.1.- INTRODUCCIÓN

En este tema se consideran diversos aspectos que concurren en el diseño del producto y en la
selección de los correspondientes procesos de fabricación. El diseño del producto o servicio se apoya,
principalmente, en factores tomados tanto de la función de marketing como de la técnica industrial y de
la función de producción.

En el curso de la fase de diseño, es cuando se establecen las bases fundamentales del sistema
productivo y se determinan las especificaciones concretas a las que debe ajustarse el producto/servicio.

Un buen diseño permite reducir los costes de fabricación lo cual da lugar a un incremento
sustancial del beneficio de la empresa y, por tanto, a un fortalecimiento de su posición en el mercado.
Podemos, pues, apreciar que el diseño juega un papel importante en cualquier proyecto, sobre todo si
tenemos en cuenta que no todas las empresas poseen o puedan poseer procesos especiales con
carácter de exclusividad que les permitan ventajas competitivas significativas sobre sus competidores,
por cuanto estos últimos también pueden acceder a la misma tecnología.

También de esta forma podríamos explicar que las empresas que destacan en un mercado
competitivo son las que tienden a explotar en grado máximo todos los detalles que, presentes en el
diseño, permiten ahorrar en los costes de fabricación o desarrollar características especiales que hacen
posible la captación de un mercado más amplio.

Pero antes de continuar, vamos a definir que entendemos por producto. Si consideramos que un
consumidor compra un producto para satisfacer una determinada necesidad, el producto deber ser
entendido como el medio que permite la satisfacción de dicha necesidad. Sin embargo, este medio no
puede ser entendido sólo como una serie de atributos o cualidades técnicas y objetivas, porque bajo ese
supuesto no se entendería por qué los consumidores están dispuestos a pagar un precio diferente por
productos que técnicamente son similares, es decir, los consumidores no sólo tienen en cuenta los
aspectos técnicos del producto a la hora de valorar la oferta de una empresa, sino que además aprecian
otras características intangibles (marca, estilo, diseño, garantía, servicio post-venta, etc). Por tanto,
podríamos definir el producto como algo que se ofrece a un mercado con la finalidad de que se le preste
atención, sea adquirido, usado o consumido, con el objeto de satisfacer un deseo o necesidad. Este algo
estará definido por un conjunto de atributos tangibles o intangibles, que cuenta con unas características
técnicas, funcionales y estéticas, valoradas subjetivamente por el cliente, y que permiten satisfacer una
determinada necesidad.

Según la naturaleza del producto podemos distinguir entre:

a) Bienes o productos físicos o tangibles: son aquellos constituidos preferentemente por atributos
tangibles. A su vez, pueden ser bienes duraderos (ordenador, coche, mesa, etc.) o bienes
perecederos o no duraderos (pan, arroz, carne, etc.).

b) Servicios o productos intangibles o inmateriales: Están constituidos principalmente por

atributos intangibles, aunque para ser prestados u ofertados a los clientes se requiera la
utilización de bienes.

No obstante, la distinción entre ambos tipos no suele ser tajante, ya que es habitual que un bien
vaya acompañado de determinados atributos intangibles o que un servicio se le asocien determinados
aspectos tangibles.

Actualmente, la mayoría de las empresas no se limitan a producir un solo producto, sino que
comercializan un conjunto de ellos que constituyen su cartera de productos. A su vez, la cartera se suele
dividir en líneas de productos, es decir, en agrupaciones de productos homogéneos. Y dentro de éstas,
a su vez, a cada variación en el estilo o composición de un producto se le denomina modelo de producto.

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Por último, dentro de este apartado vamos a identificar las principales características
diferenciadoras de las operaciones de fabricación y las operaciones de servicio:

a) Intangibilidad: los servicios son prestaciones y experiencias y, por tanto, no son palpables
como los bienes. Este hecho dificulta el establecimiento de especificaciones y estándares de calidad.
Otras consecuencias del carácter intangible de los servicios son que no pueden ser probados antes de
su adquisición, no pueden ser patentados y no son susceptibles de ser almacenados.

b) Heterogeneidad: los servicios difieren de una prestación a otra, de un usuario a otro y de un

momento de tiempo a otro.

c) Producción y consumo simultáneo: los productos tangibles son elaborados, distribuidos y

posteriormente consumidos por los usuarios. Sin embargo, en los servicios la producción, el suministro
y el consumo tienen lugar simultáneamente.

d) Alta interacción con el usuario: en las empresas de servicios se produce una interacción
elevada entre productores y cliente, ya que el cliente participa en el diseño y producción del servicio, lo
que dificulta su estandarización y automatización.

e) Ausencia de propiedad: al comprar un bien el cliente adquiere la propiedad sobre el mismo,

es decir, existe una transferencia de propiedad del vendedor al comprador, sin embargo, el individuo que
compra un servicio no adquiere la propiedad, sino un derecho de uso, disfrute o alquiler.

f) Carácter no duradero: el servicio una vez prestado es consumido y no va más allá en el tiempo.

g) Carácter no retornable: los servicio no pueden ser devueltos en caso de disconformidad.

h) Incertidumbre sobre las necesidades del cliente: los atributos del servicio son más inciertos
que los del producto, que pueden ser observables e incluso probables. Esto incrementa el riesgo de que
se produzcan diferencias entre la percepción del servicio antes y después de su prestación.

i) Alta interactividad: los servicios son el resultado de una interacción entre personas (cliente y
empleados) y de la percepción de esta interacción por parte del cliente dependerá que el servicio sea
considerado de calidad o no. Por ello, la labor del empleado adquiere un papel vital en el caso de
empresas de servicio.

2.2.- LA NECESIDAD DE DISEÑAR EL PRODUCTO O SERVICIO

Puede parecer que la materia referente al diseño del producto o servicio es una necesidad en un
momento de tiempo concreto, y que una vez realizado, el mismo no requerirá posterior atención en el
futuro. Prácticamente hablando, esto no es lo usual. El entorno del negocio en el cual muchas
organizaciones deben operar es claramente dinámico, así que las preguntas referidas al diseño del
producto o servicio pueden surgir nuevamente. Las presiones para diseñar cambios pueden venir de
clientes, competidores, fuentes legales, e incluso desde la propia organización:

- Los clientes, por ejemplo, podrían indicar su insatisfacción, con un diseño particular,
directamente a la organización o indirectamente. De esta forma, la organización se ve abocada a
rediseñar el producto o servicio para incrementar las ventas o responder a las quejas y reclamaciones.

- En situaciones competitivas, las organizaciones también tienen que continuar con el diseño para
no perder su posición estratégica en el mercado o para poder mejorarla.

- También el incremento de costes en la materia prima utilizada puede obligar a cambios en el

diseño.

- Hay que incluir además el concepto de responsabilidad del producto, lo cual implica que el
fabricante está obligado o es responsable de los daños causados por un producto defectuoso.

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Por todos estos factores, es extremadamente importante el diseño del producto o servicio para
disponer de uno que esté razonablemente libre del azar. Cuando éste existe, es necesario instalar
medidas de seguridad u otros mecanismos que reduzcan los accidentes potenciales.

Es interesante reflejar el papel de la gente de la dirección de operaciones en el diseño del

producto o servicio, ya que el área de producción/operaciones tendrá la responsabilidad última de
convertir en realidad el diseño efectuado. Durante este proceso de conversión, los errores y deficiencias
en el diseño suelen ser detectados, y las ideas para corregirlos son generadas. De hecho, suele ocurrir
que si el personal de operaciones no es consultado durante esta fase de diseño del producto o servicio,
ellos realizarán los primeros esfuerzos para proceder al rediseño del mismo.

Centrándonos en el punto de vista del jefe de fabricación o producción, el elemento clave en el

diseño de cualquier producto lo constituyen las especificaciones concretas. Estas representan la base
fundamental para una gran cantidad de decisiones que se deben adoptar, incluida la compra de
materiales, la selección de maquinaria, la asignación de tareas diversas a los trabajadores y, con
frecuencia incluso, la dimensión y localización de la planta.

Las especificaciones del producto pueden adoptar un sin número de formas, las cuales van desde
informes cuantitativos de carácter preciso hasta unas orientaciones generales más o menos fluidas.

2.3.- EL CICLO DE VIDA Y LA FIABILIDAD DEL PRODUCTO O SERVICIO

Prácticamente todos los productos o servicios cumplen un ciclo de vida del producto en términos
de demanda. Cuando un producto es introducido por primera vez debe ser tratado como una curiosidad.
La demanda es generalmente corta en este punto porque los compradores potenciales no han tenido
mucho tiempo para familiarizarse con él. Muchos de los compradores potenciales reconocen que todos
los errores no han sido eliminados y que el precio puede descender después de este período de
introducción. Con el paso del tiempo, la producción y el diseño mejoran creando normalmente una mayor
fiabilidad y un producto menos costoso. La demanda consecuentemente crece por estas razones y por
el incremento del conocimiento del producto o servicio. En la siguiente etapa del ciclo de vida, el producto
alcanza la madurez: existen pocos o ningún cambio en el diseño, y el nivel de demanda se estanca.
Eventualmente, los mercados comienzan a saturarse, lo cual conduce a un declive en la demanda. En
la última etapa del ciclo de vida, algunas empresas adoptan una postura de investigación defensiva para
intentar prolongar la vida útil de un producto o servicio por alguno de los siguientes caminos:

- mejorando la fiabilidad del producto,

- reduciendo costes de producción,

- rediseñando el producto o cambiando el envoltorio,

- etc.

Gráficamente, el ciclo de vida de un producto se representaría de la siguiente forma:

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Algunos productos parecen no verse afectados por tal ciclo de vida, pero otros sí. Por ejemplo,
no se ven afectados los bolígrafos, los clips, etc., y si se ven afectados los libros de texto, las televisiones
en blanco y negro, los ordenadores, las calculadoras, las series de televisión, etc.

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Es importante reconocer que existen grandes variaciones en el horizonte temporal de un producto

particular, analizado en una fase dada de su ciclo de vida; algunos productos pasan a través de varias
etapas en un período relativamente corto, mientras que otros se toman un tiempo considerablemente
mayor. A menudo, es una materia de las necesidades básicas que cubre el producto/servicio y de la ratio
de cambio tecnológico.

Por otra parte, la fiabilidad es una medida de la capacidad de un producto, parte o sistema para
realizar sus funciones bajo un conjunto de condiciones prescritas. La importancia de la fiabilidad se basa
en que los posibles compradores la pueden utilizar como una medida para comparar alternativas y en que
los vendedores la emplean para determinar el precio. También puede tener un impacto importante en la
repetición de ventas, puesto que refleja la imagen del productor, y además, esta medida puede conllevar
implicaciones legales, sobre todo si el producto/servicio al cual hace referencia resulta defectuoso.

Existen tres importantes dimensiones de fiabilidad:

1) La fiabilidad como probabilidad

2) La definición de fracaso o error

3) Establecer las condiciones de operaciones.

Ejemplo: si decidimos que un ítem (producto, parte o sistema) tiene una fiabilidad del 0'9, significa
que la probabilidad de que la función intentada se lleve a término correctamente es de un 90%, y que la
probabilidad de que fracase es de (1 - 0'9), es decir, un 10%.

El término fracaso o error es utilizado para describir una situación en la cual un ítem no es
obtenido al ser realizado. Esto incluye no sólo aquellas instancias en las cuales los ítemes no funcionan
del todo, sino también aquellas en los que los resultados son sub-estándar y en las cuales los sistemas
funcionan de modo no programado. Por ejemplo, una alarma de humos puede fracasar cuando no detecta
la presencia de humos (no opera), o sonar cuando no existe presencia de humos (respuesta inadecuada),
o puede sonar cuando uno está demasiado mareado para proporcionar una adecuada seguridad
(resultado sub-estándar).

Las fiabilidades son siempre especificadas con respecto a un conjunto de condiciones, llamadas
normalmente condiciones normales de operaciones. Estas pueden incluir, la resistencia, temperatura,
humedad, así como los procedimientos de operaciones y el programa de mantenimiento.

La fiabilidad puede ser medida por un número importante de técnicas, que están a disposición
de los usuarios para evaluar la fiabilidad de partes, productos y sistemas. Sin embargo, una discusión de
esas técnicas no es el ámbito de este curso. En su lugar, vamos a centrar nuestra atención en el
problema de la evaluación de la fiabilidad del producto o sistema en su conjunto.

Dos tipos de probabilidad son importantes en la evaluación de la fiabilidad:

a) La probabilidad de que el producto o sistema funcione en alguna prueba o ensayo dado.

b) La probabilidad de que el producto o sistema funcione durante un período dado.

El primero de estos puntos se centra en un momento de tiempo y es a menudo utilizado cuando

un sistema debe operar una vez o un número relativamente pequeño de veces. El segundo se centra en
un período de tiempo. La distinción es más que evidente cuando examinemos estas metodologías con
más detalle.

La probabilidad de que un producto o sistema funcione en un momento o prueba dado es una

función de las fiabilidades de sus componente y de la interrelación de los mismos. Veamos unos
ejemplos:

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- Sistema con dos componentes:

- Sistema con tres componentes:

Es interesante observar que aunque los componentes individuales de un sistema puedan tener
altas fiabilidades, el sistema como un conjunto puede tener una fiabilidad considerablemente menor
debido a que todos sus componentes están en serie en muchas funciones.

Obviamente, muchos productos y sistemas tienen un gran número de componentes que deben
operar, y alguna forma de incrementar la fiabilidad global se hace necesaria. Un método para llevar a
cabo esto es la redundancia en el diseño, lo cual supone la recuperación de algunas partes del sistema
o producto. Considerar los casos de un componente con una fiabilidad de 0'9 y una recuperación con una
fiabilidad del 0'8 que actúa automáticamente cuando el original falla. La probabilidad de que el original
funcione es del 90%; y del 10% de posibles errores se 'salvan' mediante recuperación el 80%, luego la
probabilidad de este par es:

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Ejemplo: Determinemos la fiabilidad del siguiente sistema:

El segundo modo de ver la fiabilidad incluye la incorporación de la dimensión tiempo: las

probabilidades son determinadas de forma relativa en relación con un período de tiempo. Este método
es comúnmente utilizado en la garantía de los productos, la cual hace referencia a un período de tiempo
dado después de la compra de un producto.

Una representación típica de la ratio de fracaso de un producto en el tiempo es reflejada en el

siguiente cuadro:

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Esta gráfica representa un elevado índice de fracasos en un corto espacio de tiempo después
de su puesta en marcha o servicio, no por el desgaste, sino por defectos de fabricación. El referido índice
disminuye rápidamente cuando los defectos iniciales son suprimidos. Durante la segunda fase, existen
pocos fracasos porque muchas de las partes defectuosas han sido eliminadas y sólo se encuentran
partes que fallan porque comienzan a desgastarse. En algunos casos, esta fase puede llegar a ser un
período relativamente largo. En la tercera fase, el error o fracaso es debido al desgaste sufrido, y el índice
de fracasos se incrementa.

La información sobre la distribución y amplitud de cada fase requiere una colección de datos
históricos y un análisis de los mismos. Esto generalmente, conduce a que el tiempo medio entre fracasos
(TMEF) pueda ser modelizado como una distribución exponencial negativa, cuando el número de
componentes del producto es pequeño (menor de 10 piezas):

Dicha distribución puede ser utilizada para determinar varias probabilidades de interés, siendo
su representación gráfica la siguiente:

La probabilidad de que el equipo o producto que entra en servicio en el momento cero, fracase
antes de un tiempo T especificado es igual al área bajo la curva entre 0 y T. La fiabilidad está referida a
la probabilidad de que el producto dure hasta por lo menos un tiempo T; la fiabilidad, por tanto, es igual
al área bajo la curva a partir de T.

Ejemplo: Por medio de pruebas, un productor ha determinado que su modelo X tiene una
expectativa de vida que es exponencial con una media de cuatro años. Hallar la probabilidad de que
alguno de estos modelos X disponga de una vida que finalice:

a) Después de los cuatro primeros años de servicio.

b) Antes de que los cuatro años de servicio sean completados.

c) No antes de los seis años de servicio.

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DIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES I

Solución: TMEF = 4 años.

a) No fracaso antes de T = 4 años, es decir, fiabilidad para 4 años:

P(T $ 4) = e-(4/4) = 0'3679

b) Fracaso antes de T = 4 años, es decir, el error para 4 años:

P(T < 4) = 1 - e-(4/4) = 0'6321

c) No fracaso antes de T = 6 años, o sea, fiabilidad para 6 años:

P(T $ 6) = e-(6/4) = 0'2231

Otra forma de distribución que puede seguir la duración media de las piezas es la normal (cuando
el número de componentes es 10 ó más), por ejemplo: La vida media de un cierto producto puede ser
modelizada utilizando la distribución normal, con una media de 6 años y una desviación estándar de 1
año. Determinar:

a) La probabilidad de que el producto se desgaste antes de 7 años de servicio.

b) La probabilidad de que el producto se desgaste después de 7 años de servicio, es decir, la

fiabilidad del producto una vez transcurridos los 7 años desde su puesta en marcha.

c) La vida de servicio que proporciona una probabilidad de desgaste del 10%.

Solución: Teniendo presente que la distribución sigue el comportamiento de una N(6,1), una vez
que se estandariza la variable, no queda más que buscar en las tablas de la N(0,1), incluidas en el anexo,
para conocer las distintas probabilidades:

a) En este apartado nos preguntan por el error o fracaso del producto antes de 7 años, es decir:

P(T < 7) = P(μ < (7 - 6)/1) = 0'8413

b) Nos piden la fiabilidad del producto para una vida de 7 años:

P(T $ 7) = P (μ $ 1) = 0'1587

c) A partir del error que se desea obtener nos piden cual debe ser el período máximo que el
producto estaría en condiciones de ser utilizado:

P(T < t) = 0'1; es decir:

P(μ < (t - 6)/1) = 0'1

(t - 6)/1 = -1'28

t = (-1'28) ꞏ 1 + 6 = 4'72 años

2.4.- LA INVESTIGACIÓN Y EL DESARROLLO DE NUEVOS PRODUCTOS Y SERVICIOS

Lo primero sería clarificar los conceptos de investigación y desarrollo, siendo la investigación

divisible en dos conceptos: básica y aplicada. Por investigación básica entendemos el avance del
conocimiento científico y, generalmente, no tiene ningún propósito comercial específico; mientras que la
investigación aplicada se refiere a la que produce beneficios comerciales. Por último, el desarrollo incluye
la transformación de los resultados de la investigación aplicada en aplicaciones comerciales útiles.

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Según esto, podemos afirmar que puesto que de la investigación básica no se obtienen
resultados que puedan ser considerados inmediatamente aplicables, sólo las grandes empresas,
fundaciones y gobiernos pueden suscribir tales esfuerzos. La investigación aplicada y el desarrollo,
debido a sus posibilidades comerciales, aparecen más en las pequeñas organizaciones, aunque algunas
empresas, debido al costes, utilizan el método del diseño por imitación.

Teniendo presente que se entiende por investigación y desarrollo, hemos de considerar que para
conseguir el éxito en el mercado, los directivos de las empresas deben diseñar, conocer y dirigir
eficientemente el proceso de transformación de las ideas de nuevos productos o servicios, e incluso
podríamos considerar la innovación, lo que supondrían nuevas formas de utilizar los productos o servicios
existentes con resultados exitosos en el mercado. Esta generación de nuevos productos o servicios
comprende varias etapas:

a) Generación y búsqueda de nuevas ideas: Se trata de concebir nuevas ideas sobre

productos o servicios que sean coherentes con los objetivos y estrategias de la empresa, para
lo cual se debe disponer de la mayor cantidad de información posible, tanto del exterior como del
interior.

En el exterior, los clientes y consumidores proporcionan información e ideas muy

valiosas, porque ellos son quiénes están utilizando los productos actuales de la empresa y
pueden identificar posibles mejoras en los mismos o nuevas aplicaciones; también conocen las
carencias de esos productos, y tienen constancia de las necesidades no satisfechas, ya sea
parcialmente o en su conjunto. Otras fuentes externas de información son la competencia, los
proveedores, y los desarrollos tecnológicos y de investigación científica.

No menos importantes son las fuentes internas de ideas, y particularmente las

actividades de investigación, desarrollo e innovación (I+D+i) que se realicen en el seno de la
empresa.

b) Selección de ideas: Esta fase consiste en la evaluación y exploración sistemática de

cada idea, seleccionando aquellas que sean compatibles en términos generales con la
declaración de objetivos de la empresa, con la naturaleza de sus operaciones, es decir, con sus
recursos, y con su ventaja competitiva.

En relación con los objetivos, la idea sobre un producto o servicio puede ser abandonada
si se demuestra deficiente en sus posibilidades de beneficio, en su objetivo de mantener un nivel
deseado o un incremento progresivo de las ventas, o no responde a la imagen y prestigio que
la empresa mantiene en el mercado.

En términos de recursos, las ideas deben ser abandonas cuando se rebasa la

disponibilidad de capital, cuando resulta incompatible con los conocimientos de índole técnico
o directivo o con las instalaciones físicas.

Con respecto a la ventaja competitiva, la idea debe ser dejada si no es compatible con
aquello en lo que la empresa desea destacar o diferenciarse de sus competidores.

Para ayudarnos a realizar esta selección podemos utilizar un modelo descriptivo o

modelo de puntuación, mediante el cual determinamos una serie de criterios, los cuales a su vez
son susceptibles de ser desagregados en un conjunto de atributos. Una vez hayamos definido
estos criterios, y si fuese el caso, sus correspondientes atributos, procedemos a establecer una
escala de puntuación o valor para cada uno de ellos, que deberá reflejar los beneficios que
aporta a la empresa, para, a continuación, fijar la importancia que cada uno de los criterios tiene
para la organización en relación con el resto de criterios, es decir, la ponderación de dichos
factores. La suma de las ponderaciones asignadas a los distintos criterios debería sumar uno o
cien, este último caso en el supuesto de que la expresáramos en porcentajes.

Este modelo de puntuación proporciona una medida cuantitativa del potencial del
producto, lo que permite valorar la idea en función de la importancia de cada factor o criterio
analizado. El mayor inconveniente asociado a esta técnica es el hecho de que la puntuación

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DIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES I

asignada es el resultado de los análisis de los diferentes expertos, internos o externos, con los
que cuente la empresa.

Veamos lo indicado anteriormente con un ejemplo. Un departamento de producción de

una organización desea identificar que producto le proporcionará mejores resultados de los dos
identificados en la fase de generación de ideas. Para ello va a aplicar el modelo de puntuación
teniendo en cuenta las puntuaciones medias dadas por los expertos a los diferentes atributos
considerados (escala de 0 a 10), así como la importancia relativa que cada uno de los criterios
tiene para la dirección. Estos datos de forma resumida se recogen en la tabla siguiente:

PUNTUACIÓN
CRITERIO
IDEA 1 IDEA 2
Desarrollo del producto (0'6)
Tiempo de desarrollo 6 7
Experiencia 5 5
Duración de la vida del producto 7 4
Disponibilidad de materiales 3 5
Disponibilidad de mano de obra 4 1
Mercado (0‘3)
Sinergia con las líneas de productos existentes 3 4
Suficiencia de la demanda 7 6
Nivel de competencia 5 2
Financiación (0'1)
Nivel de la tasa de retorno (TIR) 2 1
Inversión en capital 4 6

El primer paso será obtener la puntuación media para cada factor y, según las
ponderaciones asignadas, asociar un valor a cada idea, es decir:

PUNTUACIÓN PUNTUACIÓN PUNTUACIÓN

CRITERIO TOTAL MEDIA PONDERADA
IDEA 1 IDEA 2 IDEA 1 IDEA 2 IDEA 1 IDEA 2
Desarrollo del producto (0'6) 25 22 5 4'4 3'00 2'64
Mercado (0'3) 15 12 5 4 1'50 1'20
Financiación (0'1) 6 7 3 3'5 0'30 0'35
TOTAL 4'80 4'19

Según los resultados obtenidos el decisor debería seleccionar la idea 1, aunque habría
que tener en cuenta que la idea no es muy buena ya que no supera, al menos, la puntuación
media de la escala considerada.

En los casos en los que no se nos indicase la importancia relativa de los factores
deberemos entender que todos los criterios son igual de importantes y, por tanto, para calcular
la puntuación final deberemos dividir por el número de factores o criterios utilizados.

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DIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES I

c) Análisis económico: Las ideas que superen la fase anterior deberán someterse a una
evaluación económica. Habrá que estimar sus ingresos, costes y beneficios, utilizándose para
ello diversos modelos en cuanto a las previsiones de la demanda futura del producto. Las
técnicas que podríamos aplicar al estudio de la viabilidad económica son modelos de demanda
de nuevos productos, instrumentos financieros o programación lineal. Como muestra vamos a
estudiar el modelo del punto muerto o punto de equilibrio.

En este modelo solamente se consideran aspectos relacionados con el beneficio

potencial del producto o servicio a seleccionar. Para aplicar esta técnica se emplean las gráficas
de punto muerto, que relacionan los beneficios con el volumen de producción, por lo que es
necesario disponer de la siguiente información: costes variables unitarios (CVU), costes fijos (CF),
volumen de producción (Q) y precio de venta (PV). Por último, supondremos que PV y CVu son
constantes.

Con esta información podemos determinar las siguientes expresiones:

IT  PV  Q
CT  CVU  Q  CF
B  IT  CT  ( PV  CVU )  Q  CF

Donde IT representan los ingresos totales, CT los costes totales y B el beneficio.

El objetivo del punto de equilibrio es encontrar aquel volumen de producción, que si se

logra vender, hace que la empresa obtenga un beneficio igual a cero, es decir, sea capaz de
cubrir los costes soportados con los ingresos percibidos. Queda claro que si la empresa no
alcanza y vende ese volumen de producción incurrirá en pérdidas (beneficios negativos), y si lo
supera obtendrá ganancias (beneficio positivo).

Veamos la utilización del modelo con un ejemplo. Una empresa dedicada a la fabricación
y venta de maquinaria se está planteando sacar al mercado un nuevo modelo. Para el modelo
A se estima un precio de venta de 175 u.m.; un coste variable unitario de 75 u.m. y unos costes
fijos de 100.000 u.m.; mientras que para el modelo B, su precio se estima en 700 u.m.; unos
costes variables unitarios de 100 u.m. y unos costes fijos de 1.200.000 u.m.. Se desea realizar
un análisis del punto muerto y decidir el producto a elegir en función del volumen de ventas.

Para llevar a cabo el análisis solicitado primero deberemos determinar las ecuaciones
de los beneficios asociadas a los productos en cuestión y calcular que volumen de producción
me permite cubrir los costes totales, supuesto que se logre vender:

B A  (175  75)  Q  100.000  0

100  Q  100.000  0
Q  1000
. u.

BB  (700  100)  Q  1200

. .000  0
600  Q  1200
. .000  0
Q  2.000 u.
Según los resultado obtenidos, sería necesario fabricar y vender 1.000 unidades de la
máquina A y 2.000 unidades de la máquina B para cubrir los costes totales respectivos.

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Para responder a la segunda parte de la pregunta sería necesario representar

gráficamente las dos ecuaciones anteriores, colocando la cantidad (Q) en el eje de abscisa y el
beneficio (B) en el eje de ordenada.

Para calcular el punto de corte igualamos las dos rectas y despejamos el valor de Q:

100  Q  100.000  600  Q  1200

. .000

Q  2.200 u.
La conclusión que podemos obtener del trabajo realizado anteriormente, sería: para
volúmenes de producción y venta inferiores a 1.000 u. no nos interesa ninguna de las dos
máquinas; para valores de producción y venta comprendidos entre 1.000 y 2.200 (incluyendo el
primero), nos interesa fabricar la máquina A puesto que obtenemos mayores beneficios y
cubriríamos la demanda; para valores de Q de 2.200 u. resulta indiferente la máquina a elegir;
y para valores superiores a 2.200 u. resultaría más rentable desarrollar la máquina B.

d) Desarrollo o diseño del producto: Las ideas que han superado la fase anterior deben
ser materializadas en esta etapa en prototipos o productos concretos. Ello exige dos tipos de
decisiones:

- Definir las características o especificaciones del producto o servicio, variando el grado

de precisión y exactitud de las especificaciones en función al producto o servicio considerado,
pudiendo adoptar diversas formas: Planos o dibujos técnicos acompañado de una lista de
materiales; descripción escrita con lista de ingredientes; fórmulas químicas; etc. Los distintos
tipos de diseño los podemos clasificar en:

1) Diseño preliminar: persigue como objetivo desarrollar varias alternativas que

respondan a los principios conceptuales del producto elegido. También es corriente,

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durante la etapa preliminar, especificar aspectos claves tales como seguridad, facilidad
de mantenimiento y duración.

2) Diseño final: en esta fase se desarrollan algunos prototipos y se procura

eliminar todos los inconvenientes posibles al objeto de que el producto merezca una
confianza máxima desde un punto de vista técnico.

Ambos tipos de diseño se pueden realizar aprovechando los recientes avances en las
tecnologías de la información y por lo tanto utilizamos aplicaciones informáticas que facilitan de
forma considerable las operaciones de diseño. Entre estas aplicaciones podemos destacar:

1) Diseño asistido por ordenador (CAD): permite a los técnicos establecer una
configuración previa del producto proyectado y obtener una información inmediata
respecto a su especificación, capacidad para hacer frente a las exigencias de
funcionamiento, y conveniencia con relación a otras configuraciones.

2) Ingeniería asistida por ordenador (CAE): permiten analizar cómo se comporta

la pieza diseñada por el sistema CAD ante cambios de temperatura, esfuerzos por
comprensión, tracción, vibraciones, etc. Esto permitiría seleccionar el material más
adecuado para el producto, así como efectuar las modificaciones necesarias para
mejorar el rendimiento del mismo.

3) Fabricación asistida por ordenador (CAM): En el momento de la fabricación

es cuando entran en juego este tipo de programas informáticos, y lo que permiten es a
partir de la información de la geometría de la pieza, del tipo de operación deseada, de
la herramienta escogida y de las condiciones de corte definidas, el sistema calcula las
trayectorias de la herramienta para conseguir el mecanizado correcto, y a través de un
pos-procesado genera los correspondientes programas de fabricación.

- Y la construcción de prototipos: Esta construcción se realiza de forma artesanal, dado

que todavía no se dispone de las herramientas y maquinarias para la fabricación en serie, para
luego realizar una serie de ensayos con los diferentes prototipos alternativos del producto,
comprobando si cumple las especificaciones y comparando sus costes. Los aspectos típicos a
considerar en esta etapa son la compatibilidad (se comprueba que las piezas utilizadas encajen
perfectamente unas con otras y se adapten a las condiciones previstas); la simplificación
(eliminar todos los aspectos que puedan ocasionar un incremento en los costes de fabricación);
el mantenimiento (se trata de obtener un producto que se encuentre en buenas condiciones de
funcionamiento sin necesidad de grandes esfuerzos y molestias por parte del usuario); y la
fiabilidad.

Haciendo hincapié en el mantenimiento, también, hemos de tener en cuenta, que éste

puede hacer referencia a la capacidad demostrada por el usuario para conseguir que el producto
o sistema se encuentre en condiciones de funcionamiento mediante un grado razonable de
esfuerzo. A ello conviene añadir que dicha capacidad puede también implicar que se disponga
de unos servicios dados a prestar por el fabricante o concesionario autorizado, contar con la
existencia de piezas de recambio en cualquier emergencia y, disponer de las instrucciones
adecuadas para la conservación y reparación apropiadas.

El que un producto esté bien diseñado, a efectos de mantenimiento, generalmente,

supone la facilidad de desmontar y el cómodo acceso a puntos diversos para permitir sin
dificultad un repaso cotidiano o la sustitución de cualquier pieza. La alternativa al mantenimiento
es lo que cabe llamar el diseño esmerado, es decir, valerse de piezas de calidad superior a la
normal, lo que implicaría incrementar los costes de fabricación para reducir las necesidades de
reparación.

e) Prueba de mercado: Una vez finalizada la fase anterior, ser realiza una prueba del
producto o servicio en el mercado, es decir, se efectúa un test de mercado para verificar las
posibilidades de ventas y la influencia de éstas en las diferentes variables de experimentación.

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DIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES I

Los resultados obtenidos permiten determinar, por extrapolación, las ventas que la empresa
podría realizar en todo el mercado o en los segmentos de mercado en los que quiere
comercializar el producto.

f) Lanzamiento o comercialización del producto: Si el producto ha superado con éxito las

fases anteriores, se produce su lanzamiento definitivo. Esta decisión supone la realización de
fuertes inversiones que deben permitir llevar a cabo la producción a gran escala del producto en
cuestión y ejecutar su plan de marketing.

Resumiendo, en la siguiente imagen observamos las diferentes etapas en el diseño del producto
o servicio y la secuencia de desarrollo a seguir y la conexión con el resto de las decisiones estratégicas
del área de producción:

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DIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES I

2.5.- EL DISEÑO MODULAR O ESTANDARIZACIÓN DEL PRODUCTO

Un factor principal que contribuye a la elevada ratio de productividad obtenido por los países
industrializados es la estandarización de las partes. Esta estandarización significa que las partes son
fabricadas conforme a un estándar específico, sin tener en cuenta cuando y donde van a ser utilizadas,
puesto que han de ser intercambiables con otras partes del mismo tipo y servir perfectamente bien.
Grandes volúmenes de partes estandarizadas pueden ser producidas y utilizadas en operaciones de
ensamblaje posterior e incluso para sustituciones en el mercado, de esta forma se podrán obtener
economías en las áreas de diseño, fabricación, almacenamiento, inspección, ensamblaje y reparación.

Las principales ventajas de la estandarización las podríamos resumir en:

1) Menos partes de las que ocuparse en el inventario y la manufactura.

2) Reduce los costes y tiempo de preparación.

3) Los procedimientos de compra, manipulación e inspección son más rutinarios.

4) Los pedidos pueden ser realizados desde el almacén.

5) Proporciona oportunidades para dirigir y automatizar producciones grandes.

6) La necesidad de pocas partes justifica incrementos de gastos en el perfeccionamiento del

diseño y mejora de los procedimientos del control de calidad.

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DIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES I

Los principales inconvenientes se pueden resumir en:

1) Los diseños pueden ser realizados con muchas imperfecciones significativas.

2) El alto coste de los cambios de diseño incrementa la resistencia a las mejoras.

3) Disminuye la variedad de resultados en detrimento de los consumidores.

El diseño modular es esencialmente la estandarización de las partes. Por lo tanto, el diseño

modular consiste en desarrollar módulos básicos integrados por piezas o submontajes que pueden ser
utilizados en una amplia gama de productos.

Por ejemplo, una empresa que se dedica a fabricar televisores, magnetófonos y radios, puede
utilizar un único modelo de circuito general para fabricar los tres tipos de aparatos, en vez de fabricar un
modelo específico para cada producto. Ello le permitirá a la empresa reducir costes al trabajar con
grandes cantidades de pocos artículos.

La forma acostumbrada de desarrollar los productos consiste en diseñar cada uno de ellos en
forma separada sin prestar mucha atención a los demás que se encuentran en la misma línea. Cada
producto se optimiza pero no la línea de productos como un todo. El diseño modular requiere una
perspectiva más amplia de las líneas de productos, y puede llegar a requerir que se hagan cambios en
los productos individuales para optimizar la línea en su totalidad.

Continuando con el ejemplo desarrollado anteriormente, esa empresa que fabricaba televisores,
magnetófonos y radios, dispone de tres componentes (bobinas, resistencias y condensadores) que, en
distintas combinaciones, forman parte de los circuitos de los productos elaborados. El director de la
empresa desea comparar el coste que supone fabricar los tres modelos diferentes de circuitos (uno para
cada producto) con el que implica valerse de un circuito general que pueda emplearse en los tres
productos. En otras palabras, tres módulos de carácter individualizado en contraposición a otro de tipo
normalizado.

Los costes correspondientes y la demanda esperada se indican a continuación:

Costes de las piezas:

Bobinas 0'10 u.m.

Resistencias 0'20 u.m.
Condensadores 0'30 u.m.

Coste fijo de fabricación del circuito para cada tipo: 1.000 u.m.

Coste fijo de las existencias para cada tipo: 500 u.m.

Demanda para cada producto expresada en unidades:

Televisores 600 u.

Magnetófonos 100 u.

Radios 300 u.

La demanda correspondiente a cada producto para cada una de las piezas:

Bobina Resistencia Condensador

Televisor 12 1 10
Magnetófono 16 9 0
Radio 4 3 4

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Supóngase que el número de piezas en cada modulo son de: 2 bobinas, 1 resistencia y 1
condensador.

Dados estos datos, ¿cuál de las dos alternativas presenta un menor coste?

Solución: Veamos primero el coste total de realizar un circuito para cada producto:

- Televisores: Cada circuito cuesta:

12 bobinas x 0'1 u.m./bobina = 1'2 u.m.

1 resistencia x 0'2 u.m./resistencia = 0'2 u.m.

10 condensadores x 0'3 u.m./condensador = 3'0 u.m.

Total = 1'2 + 0'2 + 3'0 = 4'4 u.m./circuito

Se necesitan 600 circuitos, puesto que se demandan 600 televisores, por lo tanto el
coste variable total de fabricación es igual a: 600 x 4'4 = 2.640 u.m.

El coste fijo de fabricación 1.000 u.m. y el coste fijo de almacenamiento 500 u.m., lo que
supone un coste total de (2.640 + 1.000 + 500) = 4.140 u.m.

- Magnetófonos: de la misma forma que en caso anterior resulta:

(16 x 0'1) + (9 x 0'2) + (0 x 0'3) = 3'4 u.m./circuito

(100 x 3'4) + 1.000 + 500 = 1.840 u.m. de coste total.

- Radios: repitiendo el proceso:

(4 x 0'1) + (3 x 0'2) + (4 x 0'3) = 2'2 u.m./circuito

(300 x 2'2) + 1.000 + 500 = 2.160 u.m. de coste total.

Por lo que el coste total de los tres productos resulta de:

4.140 + 1.840 + 2.160 = 8.140 u.m.

Seguidamente calculemos el coste total que supone la modulación:

Para elaborar un televisor se hacen necesarios 10 módulos, puesto que hacen falta 10
condensadores, y sólo viene un condensador por cada módulo; para un magnetófono
serán necesarios 9 módulos, puesto que hacen falta 9 resistencias y en cada módulo
viene 1 resistencia; y por último para cada radio, por el mismo razonamiento hacen falta
4 módulos. Teniendo presente lo anterior, el número total de módulos necesarios será
igual a:

(600 x 10) + (100 x 9) + (300 x 4) = 8.100 módulos.

El coste variable unitario de cada módulo es de:

(2 x 0'1) + (1 x 0'2) + (1 x 0'3) = 0'70 u.m./circuito

El coste total por tanto será igual a:

(8.100 x 0'70) + 1.000 + 500 = 7.170 u.m.

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Comparando ambos costes totales de producción observamos que con la modulación de piezas
obtenemos un ahorro de costes de 970 u.m. (8.140 - 7.170), por lo que resulta más conveniente para esta
empresa elaborar los módulos de circuitos, antes que realizar tres circuitos específicos para cada uno de
los productos que manufactura.

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ANEXO:
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