Universidad Abierta y a Distancia de México

Lic. Biotecnología. Matrícula: ES1921021080

Grupo BI-BINP-2101-B2-002
Asignatura: Ingeniería en control de procesos
Unidad 3: Métodos de sintonización de controladores industriales.
Actividad Asignación del docente en línea

Imagen de: Hispasec

Nombre del estudiante: María de los Ángeles Grajales Pereyra

Nombre del docente: Ing. Alejandro Guerrero Ángel.

Fecha: 12 de junio del 2021

 Reporte

Introducción
Dado los objetivos de una planta, implica tener un control automático para cada
una de las aplicaciones para las cuales está destinado, sin embargo en ocasiones
el control de equipos no es fácil, ya que se requiere de un metódico control, con el
fin de obtener resultados benéficos para la empresa. Un buen sistema de control
permite garantizar la homogeneidad de los productos que se obtienen, y para
lograr este objetivo es necesario utilizar el software adecuado, como es el caso de
la actividad que se refiere utilizando LabView como simulador, software más
utilizado en control automático en la industria, ya que permite la obtención de
datos como temperatura, presión, flujos, nivel y otras variables en tiempo real;
También permite obtener perfiles de estas variables y almacenarlos en este
sistema de adquisición de datos. En este reporte se presenta la simulación en
LabView, en diferentes tipos de control como presión, control de flujo, control de
nivel y control de temperatura para una planta, además de cómo se utiliza el PLC
y cuál es la función en un proceso con control automático.

Desarrollo

Control de presión
La imagen representa un sistema de control de presión, mediante la simulación
LabVIEW.
El tanque trabaja de la siguiente forma: Desde un tanque de almacenamiento se
transporta el líquido mediante una bomba, hasta el tanque de presurización, el
cual presuriza el fluido a través de un lazo de control PID, el cual distribuye el
agua de acuerdo con el valor de referencia
Para realizar la simulación del control de presión, se coloca el sistema en
ejecución continua. Ejecutamos el proceso, accionando el voltaje que energiza un
relé y este a la bomba, la cual succiona el agua hacia el sistema de presurizado.
Se activa la válvula Pv-01 para que el líquido pase de la bomba hacia el tanque,
cuando la presión alcanza 10PSI, el PSL, que es un sistema de alarma, cambia a
verde, indicando su condición normal. La presión aumenta dentro del tanque, pero
al llegar a 30 Lb, el sistema detecta alta presión en PSH, envía una señal al relé,
este corta el suministro de energía a la bomba, la cual deja de funcionar, para esto
el sistema está presurizado. Posteriormente para despresurizar el tanque se
selecciona una presión en el set point para que el fluido salga a esa presión, se
apertura la válvula y el porcentaje comienza a crecer y el líquido se transporta al
sistema de distribución, mientras la presión se incrementa la válvula se va
abriendo, el transmisor marca mayor presión, también se incrementa la corriente.
El sistema se estabiliza, hasta alcanzar los 30PSI que es el valor ajustado,
mientras el líquido sale a esa presión, el tanque va disminuyendo la presurización
y cuando llega a 10PSI de presión, se envía una señal al relé y este suministra
energía a la bomba para iniciar el proceso de presurización nuevamente. Como se
observa en los resultados de la imagen este tipo de simulación tiene dos etapas, la
de entrada, donde se utiliza la estrategia de control off, y la de salida, que simula
un controlador PID, que es un controlador regulatorio.

Control de nivel
En este apartado, existen dos tipos de control de nivel, el control por Switchs, y el
control por diferencia de presión.
Para la simulación realizamos primero el control por switchs, donde seleccionamos
primero el modelo, abrimos la válvula de forma manual Fv-01 para darle entrada el
líquido al tanque, luego abrimos la válvula FCV-02, damos clic al porcentaje de
apertura, en el valor 40 que es el deseado, por lo que el líquido comienza a fluir al
recipiente, el líquido se detiene cuando alcanza LSH-01, ya que se bloquea con la
válvula FCV-01, mientras se distribuye el líquido a la salida, el nivel del tanque
empieza a bajar hasta el nivel bajo, entonces el LSL-01 señal de alarma envía un
comando de la válvula FCV-01 y esta abre la válvula y se inicia el llenado
nuevamente. Al accionar el control de switch y la válvula FCV-LSL, LSH se
establece una estrategia de control off-on. En la salida el sistema mide la presión
del líquido contenido en el tanque, el set point no interviene en el controlador, sino
que se realiza de forma manual, se abre la válvula FCV-02 para que el líquido
salga, el que controla el crecimiento o decrecimiento de nivel en el recipiente o
tanque es la apertura y cierre de la válvula FCV-01 a través del accionamiento de
los stwiches.

Control de nivel por diferencial de presión

En este sistema, se selecciona el modelo PID, se abre la válvula FV-01, el líquido

comienza a fluir al tanque. Posteriormente se ajusta el set point a un nivel
deseado, se ha elegido 50Lb de agua, a medida que la válvula de apertura
comienza a abrirse el líquido desciende y el porcentaje en la válvula de apertura
aumenta, si en el transmisor disminuye la cantidad de agua la corriente también lo
hace, como se observa a través del gráfico los cambios de las variables, hasta
llegar al valor deseado. Las oscilaciones se producen por pequeñas
perturbaciones que ocurren dependiendo del tipo de líquido que sea utilizado.

Control de Temperatura
En esta simulación se utiliza una caldera que genera vapor que se transporta a
través de un serpentín, dentro de un intercambiador de calor, donde existe una
transferencia de calor entre éste y el líquido que pasa dentro para que así al salir
el líquido tenga la temperatura deseada.
Primero se asignan valores al stwitch de alarma TSH, el cual determina el punto
de detección de la caldera, en caso de que la temperatura se incremente de forma
excesiva dentro del recipiente o el vapor se caliente por encima de lo establecido
al inicio.
Colocamos 50°C en la alarma TSH, tomando en cuenta que el valor de referencia
en el set point no debe ser mayor a esta, por lo que colocamos 40°C.procedemos
a ejecutar el modelo; la temperatura aumenta en la línea de salida hasta llegar a
50°C, el proceso de incremento de temperatura se detiene. Abrimos la válvula FV-
02 y FV-03 para que el líquido se desplace del tanque para el intercambiador, así
como para el sistema de distribución de salida. Cuando se presenta una situación
crítica, la temperatura seguirá subiendo y cuando supere lo establecido, la alarma
se activa, enviando una señal de advertencia a través del controlador CVC, este
detiene la caldera y al detenerse el vapor deja de fluir por el serpentín, así que no
hay transferencias de calor y el líquido del recipiente se va enfriando y saldrá con
menor temperatura, debido a la condición crítica que superó el nivel de
temperatura establecido en la alarma.

Control de flujo
En este sistema, primero seleccionamos el modelo, al arrancar el compresor
colocamos la K, en 3 y aumentamos el set point a 20 MPCD, esto permite que el
gas se desplace a un valor determinado 500 PSI, y a 0.09 pulgadas de agua. Si
incrementamos el flujo se produce una mayor cantidad de agua a la salida, ya que
al existir una mayor apertura de MPCD en el set point la válvula se abre más y hay
una mayor velocidad o presión diferencial de agua, por lo que se produce un
incremento del flujo circulante, sin embargo si se disminuye el flujo de MPCD
sucede lo contrario, ya que la válvula se va cerrando progresivamente y el flujo
disminuye hasta alcanzar los 20 MPCD deseado.
Control PLC
Para esta simulación primero se determinan los parámetros x, y, donde el valor de
x, debe ser menor que el valor de y.
El valor de x, permite el arranque la bomba 1, y el valor de y, permite el arranque
de la bomba 2, puesto que debe existir una secuencia 1,2. Posterior a esto se le
asigna un valor al temporizador, para que la acción crítica tenga un retardo que
cumpla con el tiempo necesario para que la alarma funcione en un tiempo
prudente. Finalmente se coloca un valor a LSH. El PCL ejecuta u control lógico del
proceso, este se realiza a través de una secuencia. La secuencia hace una
comparación del nivel x, si es mayor que un nivel dado.
Una vez asignado los valores que se han elegido, se inicia el simulador,
observando que el líquido comience a llenar el recipiente. Cuando el nivel del
tanque llegue al nivel establecido X=30, habrá una continuidad lógica permitiendo
que la bomba 1 se active, esta condición se da cuando el nivel llegue a 30, y si el
sistema sigue subiendo el nivel y llega a los 50, se repite la acción y la orden de
arranque se dará para la bomba 2. En caso de que exista una deficiencia en la
bomba, y el sistema siga subiendo de nivel y llegue a más de 65 el LSH. El
interruptor cambia a rojo comenzando el proceso de temporización hasta los 15
segundos.
Una vez llegado el tiempo se produce la detención de las bombas, se genera la
alarma enviando una señal a la válvula para que cierre y se detiene el suministro
del líquido al recipiente.
¿Qué me dejó esta práctica en el laboratorio virtual?
Comprendí de forma fácil, el sistema de control, los tipos de controladores, cómo
funcionan y las aplicaciones que estos tienen con relación a la industria. Considero
que fue la forma de realizar una práctica de laboratorio aplicando la teoría que
hemos estudiado durante la asignatura.

Conclusión

Dado que la variedad de aplicaciones que tienen los controladores P,PI,PID, en

sistemas de control en plantas de procesos industriales, es importante el
conocimiento de los controladores mencionados para los ingenieros,
principalmente los que desean especializarse en el área de control de procesos,
con el fin de diseñar, desarrollar o modificar equipos experimentales o sistemas de
control en el que se requiere un buen funcionamiento de plantas, con el fin de
aumentar la calidad y producción de una empresa. La implementación de
controladores PI, PID es importante ya que el cumplimiento del sistema dada sus
utilidades convergen al valor deseado, el error se reduce y se aprecia mayor
estabilidad como se observó en la simulación con LabVIEW con el tipo PID.

Referencias

Anaya Pérez, M. (9 de marzo de 2014). Diseño de controladores p, pi y pid para el

comportamiento dinámico de un servo-sistema hidráulico, basado en
desarrollo experimental. Obtenido de
https://biblat.unam.mx/hevila/EpistemusCienciatecnologiaysalud/2014/
no16/2.pdf
Gómez, Z. y. (27 de enero de 2011). Uso de labview para sistemas de control en
ingeniería química. Obtenido de
http://www.scielo.org.co/pdf/dyna/v78n169/a17v78n169.pdf
Guerrero ángel, a. (20 de mayo de 2021). Planeación del docente en línea:
ingeniería de control de procesosmétodos de sintonización de
controladores industriales. Obtenido de
https://campus.unadmexico.mx/mod/forum/view.php?id=29605
Leal, G. (24 de marzo de 2014). Simulación de Procesos Industriales en un
Laboratorio Virtual de Control con LabVIEW. Obtenido de
https://www.youtube.com/watch?v=PlDCkQ3CqCk
Unadmexico. (20 de mayo de 2021). Ingeniería de control de procesos: métodos
de sintonización de controladores industriales. Obtenido de
https://campus.unadmexico.mx/contenidos/dcsba/bloque2/bi/05/binp/unidad
_03/descargables/binp_u3_contenido.pdf
BINP_U3_ACD_MAGP