SISTEMA DE CONTROL AUTOMÁTICO DE NIVEL DE AGUA EN

LAZO CERRADO.

En la imagen se muestra el sistema de control de nivel de agua en una caldera

industrial. Las calderas de vapor son muy comunes en la industria, principalmente porque la
energía del vapor es muy útil. Los usos comunes del vapor en la industria incluyen la
realización de trabajos mecánicos (por ejemplo, una máquina de vapor que mueve algún tipo
de máquina), el calentamiento, la producción de vacíos (mediante el uso de "eyectores de
vapor") y el aumento de los procesos químicos (por ejemplo, la reforma del gas natural en
hidrógeno y dióxido de carbono).

El proceso de conversión del agua en vapor es bastante simple: calentar el agua hasta que
hierva. Cualquiera que haya hervido alguna vez una olla de agua para cocinar sabe cómo
funciona este proceso. Sin embargo, hacer vapor continuamente es un poco más
complicado. Una variable importante para medir y controlar en forma continua en una
caldera es el nivel de agua en el "tambor de vapor" (el recipiente superior en una caldera de
tubos de agua). Para producir de forma segura y eficiente un flujo continuo de vapor,
debemos asegurarnos de que el tambor de vapor nunca se quede demasiado bajo de agua,
ni demasiado alto. Si no hay suficiente agua en el tambor, los tubos de agua pueden secarse
y quemarse por el calor del fuego. Si hay demasiada agua en el tambor, el agua líquida puede
ser transportada junto con el flujo de vapor, causando problemas.
Sistema de control del nivel de agua de la caldera.
En la imagen se pueden ver los elementos esenciales de un sistema de control de
nivel de agua, mostrando el transmisor, el controlador y la válvula de control:
El primer instrumento de este sistema de control es el transmisor de nivel, o "LT". El
propósito de este dispositivo es detectar el nivel de agua en el tambor de vapor e informar
("transmitir") esa medición al controlador en forma de señal.
En este caso, el tipo de señal es un transmisor de nivel DP de tipo electrónico. Cuanto
mayor sea el nivel de agua en el tambor, más señal actual emitirá el transmisor de nivel. La
salida del transmisor de nivel estará en un rango de señal de 4 a 20mA donde 4mA es igual
a 0% de señal de nivel y 20mA es 100% de señal de nivel.
El transmisor de nivel enviará esta señal de nivel medida en forma de 4-20mA al sistema de
control (PLC/DCS). En nuestro ejemplo tenemos la aplicación de control de nivel, por lo
que utilizaremos un controlador indicador de nivel, o "LIC" en la lógica. El dispositivo de
entrada que es el transmisor de nivel y el dispositivo de salida respectivo que es la válvula
de control están conectados a este "LIC" en la lógica. Aquí el dispositivo de entrada
(Transmisor de Nivel) y el dispositivo de salida (Válvula de Control) son instrumentos reales
y físicos instalados en el campo, mientras que el "LIC" es una lógica de programación en los
sistemas PLC/DCS.

El propósito de este "LIC" es comparar la señal del transmisor de nivel con un valor de
punto de ajuste introducido por un operador humano que representa el nivel de agua
deseado en el tambor de vapor. El controlador entonces genera una señal de salida que le
indica a la válvula de control que introduzca más o menos agua en la caldera para mantener
el nivel de agua del tambor de vapor en el punto de ajuste. La salida del controlador también
será en forma de una señal de 4-20mA.

El último instrumento en este lazo del sistema de control es la válvula de control, operada
directamente por la salida de la señal de presión de aire del controlador. Su propósito es
influir en el caudal de agua que entra en la caldera, "estrangulando" el flujo de agua más o
menos según lo determinado por el controlador. Este tipo de válvula de control utiliza una
membrana grande y un resorte grande para mover la válvula a más abierta con más presión
de señal y más cerrada con menos presión de señal.

Como la salida del controlador es en forma de corriente, mientras que el control opera en
forma neumática (presión). por lo tanto, necesitamos un convertidor I/P (convertidor de
corriente a presión) para convertir la señal de 4-20mA en una señal estándar equivalente
de 3-15psi. Este convertidor I/P puede ser un dispositivo separado, agregado entre el
controlador y la válvula de control o puede ser colocado dentro de la válvula de control.

Cuando el controlador se coloca en el modo "automático", moverá la válvula de control a

cualquier posición necesaria para mantener un nivel de agua constante en el tambor de
vapor.
Si el controlador detecta un nivel de agua por encima del punto de ajuste, cerrará la válvula
tanto como sea necesario para disminuir el nivel de agua hasta el punto de ajuste. Por el
contrario, si el controlador detecta un nivel de agua por debajo del punto de ajuste, abrirá
la válvula tanto como sea necesario para elevar el nivel de agua hasta el punto de ajuste.

Lo que esto significa en un sentido práctico es que la señal de salida del controlador (que
equivale a la posición de la válvula) en modo automático es tanto una función de la carga de
proceso (es decir, cuánto vapor se está utilizando de la caldera) como una función del punto
de ajuste (es decir, dónde queremos que esté el nivel de agua). Considere una situación en
la que la demanda de vapor de la caldera es muy baja. Si no se extrae mucho vapor de la
caldera, esto significa que habrá poca agua hervida en vapor y, por lo tanto, poca necesidad
de agua de alimentación adicional para ser bombeada a la caldera.

Por lo tanto, en esta situación, uno esperaría que la válvula de control se mueva cerca de la
posición de cierre total, permitiendo que entre suficiente agua a la caldera para mantener
el nivel de agua del tambor de vapor en el punto de ajuste. Sin embargo, si hay una alta
demanda de vapor de esta caldera, la tasa de evaporación será mucho mayor. Esto significa
que el sistema de control debe añadir agua de alimentación a la caldera a un caudal mucho
mayor para mantener el nivel de agua del tambor de vapor en el punto de ajuste.

En esta situación esperaríamos ver la válvula de control mucho más cerca de estar
completamente abierta ya que el sistema de control trabajaría para mantener un nivel de
agua constante en el tambor de vapor.

Un operador humano que supervise esta caldera tiene la opción de colocar el controlador
en modo "manual". En este modo la posición de la válvula de control está bajo el control
directo del operador humano, con el controlador esencialmente ignorando la señal enviada
desde el transmisor de nivel de agua.

Ahora la única responsabilidad del operador humano es mover la válvula de control a la

posición apropiada para mantener el nivel de agua en el punto de ajuste - en el modo manual
el controlador no toma ninguna acción correctiva por sí mismo.