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Msi U2 Ea
Msi U2 Ea
ADMINISTRACIÓN DEL
MANTENIEMIENTO
Alumno: Karen Odeth Castañeda
Castellanos
Carrera: Ing. Energías Renovables
Docente: Erwin Jerónimo García
Matricula: ES162007114
Grupo: ER-EADM-1801-B1-001
ACTIVIDAD 3
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO II
CASO DE ESTUDIO
Jack Smith limpió el sudor de su cara. Era otro día bochornoso de verano y una de
las cuatro unidades de refrigeración del proceso estaba descompuesta. Las
unidades eran vitales para la operación de la planta de fibras de Worldwide
Chemical Company, que produce fibras sintéticas y hojuelas de polímeros para un
mercado global.
Al Henson, el superintendente del turno diurno de producción no tardó en gritar por
el intercomunicador su familiar proclama de que “las cabezas rodarían” si la unidad
no estaba de nuevo trabajando antes de una hora. Sin embargo, Jack Smith, el
superintendente de mantenimiento lo había escuchado antes nunca pasaba nada
con los berrinches de Henson. “Se lo merece”, pensó. “Henson no coopera cuando
queremos realizar el mantenimiento programado, entonces no se hace y el equipo
se descompone”. Sin embargo, Henson estaba verdaderamente furioso en ese
momento por el impacto que la descompostura tendría en las cifras del rendimiento
del proceso. En reunión con la gerente de la planta, Beth Conner, comenzó a decir
que todo lo que el departamento de mantenimiento hacía era “sentarse por ahí” a
jugar cartas, como bomberos esperando a que una alarma los envíe a apagar el
fuego al otro lado de la ciudad. El enfoque de mantenimiento de “arreglar” estaba
costando a la planta una producción que era vital para cumplir con los estándares
de costos y evitar serias variaciones. Los competidores extranjeros estaban
entregando fibras de alta calidad en menos tiempo y a precios más bajos. Ya habían
llamado a Conner de las oficinas corporativas para plantearle el problema de que
los niveles de producción eran significativamente más bajos de los presupuestados.
Los ciclos de negocios contenían variaciones estacionales predecibles. Esto
significaba acumular inventarios que se acarrearían durante meses, inmovilizando
el escaso capital, una característica de la mayoría de los procesos continuos. Los
embarques mensuales se verían mal. Los envíos de un año a la fecha estarían aún
peor por las fallas de la maquinaria y la pérdida de producción registrada hasta
ahora.
Conner sabía que algo debía hacer para desarrollar la confiabilidad de las
máquinas. Era necesario contar con la capacidad demandada para responder a la
creciente competencia extranjera. La falta de confiabilidad en el equipo de
producción estaba poniendo en riesgo el esfuerzo de TQM de la compañía al causar
variaciones en el proceso que afectaban tanto la ganancia de un producto de
primera calidad como las entregas a tiempo, pero nadie parecía tener la respuesta
al problema de descomposturas de la maquinaria. El departamento de
mantenimiento operaba en buena medida como un departamento de bomberos,
corriendo hacia la falla con un enjambre de mecánicos, algunos desarmaban la
máquina mientras otros se volcaban sobre los diagramas del cableado y otros más
buscaban las refacciones en el almacén de mantenimiento. En algún momento
tendrían la máquina funcionando de nuevo, aunque a veces debían trabajar toda la
noche para que la línea de producción pudiera ponerse otra vez en marcha. El
mantenimiento siempre se había hecho de esta manera.
Sin embargo, con los nuevos competidores, la confiabilidad de la maquinaria de
pronto se había convertido en una barrera importante para competir con éxito.
Los rumores sobre la clausura de la planta comenzaron a circular y el estado de
ánimo era malo, haciendo aún más difícil el buen funcionamiento. Beth Conner
había que necesitaba encontrar soluciones para que la planta tuviera alguna
posibilidad de sobrevivir.
Worldwide Chemical Company se dedica a realizar fibras sintéticas son una fibra
textil que proviene de diversos productos derivados del petróleo y también hacen
hojuelas de polímeros para un mercado global. Presentan un problema en cuanto
al mantenimiento preventivo presentando molestias de gran escala y que no
permiten operar como se debe, siendo otra consecuencia la producción insuficiente
quedando atrás de la competencia, así demuestra que si no se realiza un
mantenimiento programado es decir preventivo el caos seguirá acechando la
compañía, el departamento de mantenimiento requiere capacitación contante,
administración de las actividades, y un programa a seguir, estableciendo
prioridades como la salud, el equipo y el medio.
Alcance
Aplica para los equipos de producción de la empresa
Organigrama del Departamento de Mantenimiento
Jefe de
Departamento
Mantenimiento
Supervisor Supervisor de
Electromecánico Obras Civiles
Responsabilidades
Gerencia de Infraestructura y Mantenimiento
Se encarga de llevar el control sistemático de todas las operaciones realizadas por
el personal directo del departamento encargado del funcionamiento a cabalidad de
la empresa
Mantenimiento de infraestructura
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a
cabalidad con todas las necesidades que se presenten en la empresa existe
actualmente ciertas áreas fundamentales para realizar todas las actividades que
junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreas son:
Pintura, mecánica, herrería, carpintería, refrigeración, electricidad, albañilería y
plomería.
Cuadro indicador del mantenimiento AC-01
FECHA: FIRMA
dia de Periodicidad del Mantenimiento Preventivo AC-02
periodicidad
trabajo
del trabajo ENERO FEBRERO MARZO
Cada 2 años
trimestral
1ª semana
2ª semana
mensual
3ª semana
4ª semana
anual
a lo largo del
semestral mes
trimestral
1ª semana
2ª semana
mensual
3ª semana
4ª semana
anual
semestral
a lo largo del
mes
trimestral
1ª semana
2ª semana
mensual
3ª semana
4ª semana
anual
a lo largo del
semestral mes
trimestral
1ª semana
2ª semana
mensual
3ª semana
4ª semana
DIARIO: EDAR:
Mantenimiento Preventivo
La finalidad es prevenir y minimizar la probabilidad
de fallas, mediante el reemplazo o ajuste de aquellos
elementos de mayor desgaste o uso en los equipos.
Este servicio se brindará con un mínimo de 2 veces al
año por equipo o en el caso de requerimientos o a
pedido de servicios puntuales.
Revisión de errores.
Desmontaje, limpieza interna, aspirado, verificación
Limpieza externa
Limpieza y revisión de los conductos
Navarro L., Pastor. A., Magaburu. J. (1997) Gestión integral del mantenimiento
Material de Estudio.
UnADM (2018) Material Nuclear, Administración del Mantenimiento, Unidad II