ANfXOS 687

Anexo X
Análisis de Tiempos Productivos

Calendario (T )
Tiempo Total
Es el tiempo total adoptado para el horizonte de análisis (por ejemplo I dia = 1440 minutos, I año
También son válidos los cálculos mensuales (l mes
8760 horas, etc.). = 720 horas).
Empresas con gran estacionalidad acostumbran a no utilizar como base de cálculo el tiempo total
calendario. Por ejemplo, si durante 9 meses la fábrica trabaja a 2 turnos de 8 horas y los otros 3 meses en 3
turnos, entonces para los primeros 9 meses no incluyen en el tiempo de no uso el turno no productivo.

(TXU)
Tiempo de NO Uso
Tiempo durante el cual el sistema productivo no se utilizará para producir, ni se realizará ningún tipo
de actividad como ser, limpieza, mantenimiento, ajustes, etc. El TNu es el tiempo en que la unidad pro-
ductiva esta completamente "abandonada" (sin personal de operación, mantenimiento o terceros).
Algunas empresas autorizan una mínima dotación de personal (I ó 2 personas) para efectuar tareas
de limpieza, inspección general de área o vigilancia. En rigor, debería considerarse el Tiempo de No Uso
como aquel durante el cual la empresa no incurre en gastos operativos sobre la unidad productiva.

Tiempo de Uso (TU)

Es la diferencia entre el Tiempo Total Calendario y el Tiempo de No Uso; es decir, cuando hay actividad
en la unidad productiva.

Tiempo de Paradas Programadas (T )

Se incluye aquí el tiempo destinado a tareas preventivas de mantenimiento, limpieza de equipos, rutinas
de inspección estáticas, descansos, refrigerios, reuniones programadas con los operarios de producción,
reuniones de mejora continua, etc. También, deben incluirse los tiempos reales insumidos para efectuar
cambios de formato, marca, moldes, calibre, etc.

Tiempo Total Paradas Programadas (Trpp)

la suma de los tiempos anteriores es el Tiempo Total de Paradas Programadas (T TPP).

Tiempo Disponible para Operar (TDO)

Es el total de tiempo que se espera que el sistema opere, habiéndose descartado la | 0 y 20 pérdida según TPM.
Se obtiene restando al Tiempo Total Calendario (TTC),el 'fiempo Total de Paradas Programadas (Trpp).

Tiempo Total de Paradas No Programadas (TTPSP)

Es el tiempo correspondiente a todas las paradas del equipo no planificadas ( fallas y averías) que afectan
directamente la producción de la máquina. Es común dividirlas en dos tipos.
Aquellas que son externas a la unidad productiva y que conforman el Tiempo por Paradas Externas
(Tn); y las producidas por causas inherentes al equipo cuya suma constituye el Tiempo por Paradas
Internas (Tp,).

Tiempo de Operación (To)

El Tiempo de Operación se calcula como la diferencia entre el Tiempo Disponible para Operar (Too) y
el Tiempo Total de Paradas No Programadas (TTPNP) que cuantifica la 30 y 40 pérdida.

Tiempo por Menor Velocidad de Operación (TMVO )

Se considera como TMvo al tiempo de menos que podría haber funcionado una máquina cuya capaci-
dad productiva (velocidad de producción) es Cs, para fabricar la misma cantidad de producto que la
máquina en estudio produjo en T
Suelen incluirse también dentro de este tiempo las micro•detenciones (Ej.: 3 minutos).
 688 MANUAI MANTVNIMIENTO

Tiempo Neto de Operación (T )

Surge de restarle al To, el Tiempo por Menor Velocidad de Operación (Tuvo

Tiempo para Retrabajos (TR)

Es el tiempo adicional que le insumiría a la unidad productiva elaborar la cantidad de producto defec-
tuoso fabricado durante el Tiempo Neto de Operación, Representa la 50y 60 pérdida.

Tiempo Efectivo de Producción (TEP)

La diferencia entre los dos tiempos anteriores es el Tiempo Efectivo de Producción.
Si la unidad productiva fuese capaz de fabricar todos los productos en condiciones de calidad, el
exis-
Tiempo Efectivo de Producción (TEp) sería equivalente al Tiempo Neto de Operación (T NO)y no
tirían pérdidas por retrabajos.

Ejemplo I
Supóngase el caso de una línea de montaje que trabaja a dos turnos completos de 8 horas c/u durante
los siete días de la semana, La demanda esta satisfecha, por Io que los dos turnos diarios de producción
son suficientes.
Una vez por semana - los lunes - se hacen trabajos de mantenimiento y limpieza en la línea que
obligan a detener toda la unidad productiva por un lapso de 8 horas (l turno completo).
A Io largo de los dos turnos, y todos los días, se realizan tres cambios de producto que detienen la
línea por 20 minutos cada vez.
Además, los días jueves - una semana de mañana y otra de tarde - el personal acude a la reunión de
productividad cuyo tiempo estipulado es de una hora. En el último mes hubo 5 de estas reuniones.
El registro de fallas del mes anterior arroja que hubo en total 264 minutos de parada por problemas
en la línea. La producción total fue de 7680 unidades y los registros de calidad identificaron que 20 de
ellas se encontraban fuera de especificación, lo que obligó a reprocesar muchas de sus partes.
Siendo la velocidad nominal de la línea 0,35 unidades por minuto, determinar la Eficacia Global de
Equipo (EGE) y la Productividad Total de Equipo (PT E) correspondientes al último mes de producción.

Opción I
El tiempo total calendario (TIC) es referido a un mes completo y equivale a 720 horas (24 horas x 30 días).
De acuerdo al régimen de producción, el tiempo de no uso es sencillamente:

T = 8 horas x 30 días = 240 horas

El tiempo de paradas programadas, es la suma del tiempo destinado a Mantenimiento, el tiempo uti-
lizado para cambios de producto y el tiempo para acudir a la reunión semanal de productividad; esto es:

T = 8 horas x 4 veces + (20 minutos x 3 veces x 30 días) + I hora x 5 veces

T = 32 horas + 30 horas + 5 horas = 67 horas

Se considera que en el mes hubo 4 detenciones programadas para Mantenimiento.

La ecuación 7.4.8 nos brinda el tiempo disponible para operar.

T =T - (TNU+ "I'pp)= 720 horas - (240 horas 67 horas) = 413 horas

El Grado de Utilización (GU) queda definido por la ecuación 7,4,7 de la siguiente manera:

GU = Too / = 413 horas / 720 horas = 0,5736

GU = 57,36%
 ANEXOS 689

Disponibilidad
Siendo el tiempo total por paradas no programas de 264 minutos y teniendo en cuenta la ecuación 7.4. I,
Disponibilidad es:
resulta que la
/ TDO= (24780 minutos - 264 minutos) / 24780 minutos 0,98934
D = (T DO—TTPNP)

D = 98,93%

Rendimiento
para todo el mes fue de 24516 minutos (24780—264).
El tiempo de operación
La producción mensual fue de 7680 unidades; por Io que C 7680 unidades.

Para calcular el rendimiento utilizamos la ecuación 7.4.2.

0,8950
R = CPo / (To . CN) = 7680 unidades / (245 16 minutos x 0,35 unidades/minuto)

R = 89,5%

Índice de Calidad
Utilizando la ecuación 7.4.5 se tiene:

Ic = Vp ) = (7680 - 20) / 7680 = 0,99739

pACEPTADOpRECHAZADO

Obsérvese que la velocidad neta de operación de la línea es 0,3133 unidades / minuto.

Con los valores anteriores puede calcularse la Eficacia Global de Equipo según:

EGE = Do . R . 1c 0,98934 x 0,8950 x 0,99739 = 0,88315

EGE = 88,32%

y la Productividad Total de Equipo (PTE) según 7.4.9 es:

PTE = GU . EG = 0,5736 x 0,88314 = 0,5066

PTE = 50,66%

Opción 2
Esta opción no considera el tiempo de no uso, por lo que el tiempo total calendario (T ) referido al mes
completo es igual a 480 horas ( 16 horas x 30 días).

El tiempo de paradas programadas es el mismo que en la opción anterior.

T pp= 8 horas x 4 veces (20 minutos x 3 veces x 30 días) I hora x 5 veces

Tpp= 32 horas 30 horas 5 horas 67 horas

El tiempo disponible para operar es:

690 MANUAL

T 'l' - (TNU Tpp) '180horas (0 horn 67 horas) 13 horas

y el Grado de Utilización (GU) queda definido por lo ecuación 7.4,7de In siguiente manera:

GU -T / ,180 0,8604

GU

La Eficacia Global de Equipo ( EGF) resulto ser la misino,

-
EGE
Ahora la Productividad Total de Equipo (P'I'E) según 7.4.9 es:

PTE = GU . EGE = 0,86041 x 0,88320 = 0,7599

PTE = 75,99%

Opción 3
Una alternativa que encuentran útil algunas empresas, es tener en cuenta la Eficiencia Global de Equipo
(OEE - Overall Equipment Effectiveness) como indicador de rendimiento. Bajo estas circunstancias y
para cuantificar el impacto ocasionado por las paradas programadas, se parte del tiempo de uso (TU),

Disponibilidad
Siendo el tiempo de uso igual a:

TU= 16 horas x 30 días = 480 horas

La Disponibilidad Operacional, para esta opción, resulta de la ecuación 7.4.12.

-Tpp-T TPNP
) / Tu = Tol Tu

[Yo= (480 horas —67 horas —264 minutos) / 480 horas = (28800 - 4()2()- 264) / 28800

D' - 0,85125

Dado que los otros factores son iguales (Rendimiento e Índice de Calidad), la eficiencia global de
equipo (OEE) resulta (ecuación 7.4.13):

OEE = [Yo . R . = 0,85125 x 0,8950 x 0,99739 = 0,75992

OEE =

Obsérvese que el valor de Productividad Total de Equipo (PTE) de la opción 2, es igual al de Eficien-
cia Global de Equipo (OEE); como es de esperar desde el punto de vista matemático.
 ANEXOS 691

Ejemplo 2 por
supóngase que en la Opción I del ejemplo anterior, el total de piezas fabricadas puede ser absorbido
neto que
el mercado, y que cada una tiene un costo de producción para la empresa de 3450. El beneficio
la compañía por la venta de cada pieza es de 655. Si la velocidad nominal de la línea es de 0,35
obtiene
piezas (264
piezaspor minuto, se dejan de fabricar (por indisponibilidad)un total aproximado de 92
piezas/min.).
min. x 0,35 (24516
por bajo rendimiento, se produjeron aproximadamente 901 piezas menos de lo esperado
- 7680 piezas). Siendo, además, que las piezas rechazadas deben descartarse, se
min. x 0,35 piezas/min.
total de esta línea de montaje es:
tiene que la pérdida

Pérdida = 92 x S55 + 901 x S55 + 20 x $450 = $63.615

Recordar que la línea tiene un valor de EGE del 88,32%

de 124 minutos
Supóngase ahora que, bajo las mismas condiciones, una línea idéntica tuvo un TTPN
fabricar aproximada-
(99,5%de disponibilidad). Por falta de disponibilidad, entonces, se dejaron de
mente 43 piezas.
9 1,78% (7920 unidades I ((24780
Si la línea en el mes fabricó 7920 piezas, su rendimiento asciende al
710 unidades.
- 124) minutos x 0,35 unidades/minuto) y se dejaron de fabricar
98,89% ((7920 —88) / 792()).
Si las unidades rechazadas fueron 88, el índice de calidad llegó al

La pérdida de esta línea fue:

Pérdida = 43 x S55 + 710 x 555 + 88 x 5450 = $81.015

Sin embargo, su EGE es:

EGE = 0,995 x 0,9178 x 0,9889 =

la segunda linea provoca

Obsérvese que, aún con una Eficacia Global de Equipo levemente superior,
o integral como el EGE, asigna
una pérdida superior. Esto es a consecuencia de que un indicador global
(disponibilidad, rendimiento e
(por simple multiplicación) el mismo factor de peso a las tres variables
índice de calidad).
Línea I Linea 2
98.930/0 Dis onibilidad 99,500/0
Dis onibilidad
Rendimiento Rendimiento

Calidad 99.740/0 Calidad

88.320/0 EGE 90.300/0
EGE
s 81.015 I Anexo X
Pérdida s 63.615 '-iérdida

NOTA: Este último ejemplo está inspirado en uno de similares características propuesto en la pagina
306 del libro RCMII de John Moubray, Ver referencia bibliográfica.