PROGRAMA VIRTUAL SOBRE GESTIÓN

INTEGRAL DE RIESGOS
LÍDER PHA ESTUDIOS DE PELIGROS DE
PROCESO
METODOLOGÍA HAZOP & LOPA
Walter Sarmiento CSP-CFPS

Módulo Uno
-Explicación Global-
 ANÁLISIS DE PELIGROS DE PROCESO (PHA)

(PHA)

➢ El Análisis de Peligros de Proceso (PHA) es la aplicación

de principios básicos de probabilidad y gestión de riesgos
con el objetivo de asumir decisiones de operatividad
basada en riesgos.
➢ Es un enfoque que permite asegurar el control de la
gestión integral y evitar los INCIDENTES DE PROCESO.

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 PUNTO DE INICIO

✓ Las organizaciones entienden que los incidentes son parte del negocio o que el
negocio tiene un riesgo, pues de todas maneras un entendimiento efectivo de las
causas de los accidentes es crítico para el control de perdidas. En este sentido el
Análisis de Peligros de Proceso (PHA) es fundamentalmente un modelo de análisis
causal de perdidas y consecuencias que debe ejecutarse de manera continua.
✓ Para identificar las perdidas, las organizaciones deben conocer la exposición al
peligro y luego evaluar el riesgo asociado con cada exposición antes de ejecutar una
acción puntual o modificación a sus procesos (MOC).
La meta de cada programa de seguridad de proceso no es ser extremista en controles al
punto de hacerla inoperable, pero tampoco exponerse inútilmente al riesgo.
“NEGOCIO ES EL DELICADO BALANCE ENTRE PRODUCCIÓN Y PROTECCIÓN”

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 ¿SEGURIDAD COSTOSA?

¿Por que deberíamos invertir en Seguridad de Proceso?

❖Piensas que la seguridad es cara..? Prueba tener un accidente de
proceso..
❖Un accidente cuesta al menos 5 veces lo que costo construir la
planta.
❖2 millones de personas mueren al año en accidentes industriales
por fallas en el proceso.
❖Tuvimos accidentes terribles en el pasado.
❖Aprendimos de ellos pero aun siguen ocurriendo accidentes.
❖La seguridad de proceso y el análisis de peligros es una forma
consiente de entender la seguridad..
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 INCIDENTES TÍPICOS DE PHA
❑FALLAS TECNOLOGICAS
❑FALLAS HUMANAS
❑FALLAS DEL SISTEMA DE GESTIÓN
❑CAUSAS EXTERNAS, TERCEROS, NATURALES

Envasadora de Explosión de
GLP en cilindros San Juanico Incidente de
Valero Sunray, Texas Piper Alpha
Texas Occidental
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 CONSECUENCIAS POR FALTA O FALLAS DE ANÁLISIS
DE PELIGROS DE PROCESO

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¿QUE ELEMENTOS ABARCA LA GESTIÓN INTEGRAL DE
RIESGOS E IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS?

La GESTIÓN INTEGRAL DE RIESGOS, IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE MEDIDAS DE CONTROL abarca

esencialmente 3 componentes INTEGRALES Y CRITICOS DENTRO LA ORGANIZACIÓN:

CONTEXTO Y PARTES INTERESADAS

RIESGOS ESTRATÉGICOS RIESGOS DE PROCESO RIESGOS HSEQ-SGI

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 ¿POR QUE SUCEDEN LOS INCIDENTES Y PÉRDIDAS EN
LA ORGANIZACIÓN?
SECE´s ( Safety and Enviromental Critical Elements)

• Operación de
Proceso/
Equipos-maquinaria
Actividad • Riesgo-Oportunidad
Operacional de Negocios/
contratos
• Procesos Químicos

Procedimientos
• Condiciones de la

Factores Organizativos
Operación

Condiciones/Instalación
• Entorno
Socioeconómico/

Disciplina Operativa
político
• Perforación
• Etc.

Daños a Personas,
Medioambiente Trayectoria del EnD Agujeros
Activos y Reputación
Línea de Tiempo, brechas, fisuras,
Hallazgos debilidades
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 GESTIÓN INTEGRAL Y ESTABLECIMIENTO DE
SALVAGUARDAS
Transformacional, 1. Cultura de la Seguridad
situacional y
contextual
de Proceso 2. Cumplimiento
de Estándares
Barreras y/o Controles Ambiente de
Liderazgo e 6. Proceso de
Involucramiento
5. Divulgación
Grupos de Interés
a
Gestión del Trabajo/ Operación
conocimiento
Peligro/ 11.Gestión de Contratistas
20. Revisión por la Riesgo 7. Identificación de
10. Integridad de
Gerencia y Mejora peligros y Análisis
activos y Confiabilidad
Continua de riesgos

4. Participación de 8. Procedimientos
14. Disponibilidad operacional operativos
Fuerza Laboral
13.Gestión del Cambio 15. Conducta en las
Operaciones 9. Practicas de Trabajo
Seguras
18. Mediciones y Consecuencias
métricas
Negativas 16. Gestión de
Daños emergencias
3. Competencia en SP
12. Aseguramiento
Accidentes
del Entrenamiento y Perdidas
rendimiento 17. Investigación de
Incidentes

Gerentes
Procedimientos,
documentos, SGI Directivos
19. Auditoria
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¿COMO SE JERARQUIZA LOS CONTROLES Y GESTIÓN ?

GESTIÓN INTEGRAL Y
SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL
MEDIDAS DE CONTROL
ISO Empieza acá
Eliminación/
Se debería empezar acá Sustitución

Ingeniería
Pero normalmente se empieza por aquí

Administrativas

Estas responsabilidades normalmente Estas responsabilidades importantes están en manos

están designadas a los trabajadores de de la alta dirección y del staff de profesionales de la
Equipos de empresa
primera línea y los supervisores
Protección
Personal

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 ¿COMO SE JERARQUIZAN LOS CONTROLES EN UN
HAZOP?
1
Peligro/Desvio

Barrera/ Barrera Recuperación (EPP, Mitigar

Salvaguarda (Procedimientos, elementos de (Primeros Auxilios,
Ingeniería, Permisos de mitigación) Atender
Trabajo,etc) contingencia, etc.)
1. Eliminar / Substituir el Peligro Causa/
Evento
Límite
2 3 4 Consecuencia
Amenaza 5
2. Eliminar Amenaza/Causa
3. Prevenir Evento Limite
4. Separar Consecuencias
5. Mitigar Consecuencias
Condición Normal Fase Inicial Fase conclusiva Fase de daños

Falta de Perdida de Exposición a

control control energía

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¿COMO SE PERCIBE UNA BUENA GESTIÓN DE MEDIDAS
DE CONTROL, BARRERAS, SALVAGUARDAS?
P
Árbol de la Falla Árbol del evento C l
o a
A n n
c Amenazas/ d
P Causas
Barreras s
t Medidas de e
e e
i Amenazas/ Recuperación C
l Barreras
v
Causas Evento c o
i Principal n
i g Medidas de
u
Amenazas/ Barreras ??? t
d r Causas Recuperación e i
a o n n
Amenazas/ Barreras ???
d Causas c g
e
i n
Control (mantener entre límites de control) Preparar para emergencias
a c
i
a
Objetivo: reducir probabilidad Objetivo: mitigar consecuencias
(proactivo/preventivo) Reduce severidad y reiniciar actividades
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 ¿COMO ENTENDER A LA GESTION INTEGRAL DE
RIESGOS Y JERARQUIZACIÓN DE CONTROLES?

Si Probablemente Ud. esta viendo y midiendo los temas de perdidas generales del área a su responsabilidad (accidentes,
perdidas, daños, afectación, ausentismo) de su empresa y esta haciendo esto:

Bajas
Ausentismo
LTI Médicas

Accidentes
RWC Vehiculares

Casi
# Enfermedades Accidentes
personales
# Robos, perdidas
# Reclamos por mal
servicio, contratos, etc.
Entonces probablemente Ud. esta viendo solo el cumplimiento de requisito ISO y
respondiendo a las consecuencias!!
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 ENFOQUE BAJO LA CONDICIÓN DE LA GESTIÓN
INTEGRAL

Ahora Si Ud. esta viendo los procesos PRODUCTIVOS, OPERATIVOS del “core del negocio” de su
empresa y no esta identificando la efectividad de las medidas/salvaguardas/ barreras:

Probablemente Ud. NO esta asegurando la integridad de la “Seguridad de

Proceso y HSEQ”
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 TÉRMINOS ASOCIADOS

SALUD Y SEGURIDAD SEGURIDAD DE PROCESO PSM-HSEQ

OCUPACIONAL ISO • PHA
• HAZOP
• Caídas
• Diseño de Seguridad
• Resbalones • Integridad de Activos
• Identificación de peligros del • Factores Humanos
trabajo • Verificación de materiales
• ALARP
• Reporte de Incidentes
• Manejo de Cambios MOC
• APT • Mantenimiento MPP1-5
• APR • Peligro Mayor/ Accidente Mayor de Proceso
• EPP • Intrínsecamente Seguro
• Clasificación de Áreas
• Actos y Condiciones • SCI
Inseguras
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 NECESIDAD DE INTEGRACIÓN

SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL ISO SEGURIDAD DE PROCESO PSM

Alto
Incidentes con Baja
Alto PSM
Incidentes con Alta Probabilidad de
ocurrencia pero con

Severidad
Probabilidad de
Alta Severidad de
Severidad

ocurrencia pero con

Baja Severidad de consecuencias
HSEQ consecuencias
Bajo Probabilidad Alto
Bajo Probabilidad Alto

Previene de una serie de incidentes con diferentes Previene de incidentes catastróficos

daños Incidentes catastrófico
Accidente A con cierre de
Accidente A Daños múltiples a la actividades y/o parada
humanidad de los de producción, daños a
Accidente B
trabajadores con los activos y gatilla a
ausentismo personas,
Accidente C
medioambiente y
Accidente D
reputación

18
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INTEGRACIÓN Y ADECUACIÓN DE SISTEMA DE GESTIÓN

SALUD Y SEGURIDAD OCUPACIONAL SEGURIDAD DE PROCESOS-

HSEQ

➢ OHSAS 18001 (act ISO 45001) ❖ *20 elementos del CCPS (Center for
Chemical Process Safety)
➢ ISO 14001 ❖ 14 elementos PSM de OSHA
*Practica recomendada
➢ ISO 9001
➢ ISO 31000

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 SISTEMA DE 4 PILARES Y 20 ELEMENTOS

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 SISTEMA DE 4 PILARES CCPS

1
COMPROMISO HACIA 9. Practicas de Trabajo Seguras
LA SEGURIDAD DE PROCESO 10. Integridad de activos y
1. Cultura de la Seguridad de Confiabilidad
Proceso 11.Gestión de Contratistas
2. Cumplimiento de Estándares 12. Aseguramiento del
3. Competencia en SP Entrenamiento y rendimiento
4. Participación de Fuerza Laboral 13.Gestión del Cambio
5. Divulgación a Grupos de Interés 14. Disponibilidad operacional
2 ENTENDER LOS PELIGROS Y RIESGOS 15. Conducta en las Operaciones
16. Gestión de emergencias
6. Proceso de Gestión del
conocimiento
7. Identificación de peligros y
4 APRENDER DE LA EXPERIENCIA
17. Investigación de Incidentes
Análisis de riesgos 18. Mediciones y métricas
19. Auditoria
3 GESTIÓN DEL RIESGO
8. Procedimiento operativo
20. Revisión por la Gerencia y
Mejora Continua

20 ELEMENTOS FUNDAMENTALES
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 TOMA DE DECISIONES PARTICIPATIVA

• La toma de decisiones durante el Análisis de

Peligros de Proceso (Process Hazard Analisys)
requiere de un cruce de equipos funcionales para
analizar el problema desde el punto de vista
técnico y operativo.
• Tanto HAZOP como LOPA cumplen con el
desafío de implementar decisiones lógicas con un
enfoque realístico de análisis de riesgos.
• Estos estudios están estructurados para proveer
la dirección, propósito y comunicación necesaria
para el arribo de una decisión basada en riesgos
de calidad.
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Estudios de Peligros de Operabilidad de Procesos-HAZOP

 HAZOP es el proceso colaborativo de toma de decisiones para identificar condiciones de

procesos anormales realizando un análisis operativo utilizando una matriz cualitativa de riesgos.
 HAZOP es una metodología estructurada de análisis de riesgos que permite que un equipo
multidisciplinario comunique riesgos operativos de manera clara para optimizar las estrategias
de gerenciamiento de riesgos. NO ARREGLA LA INGENIERIA.
 HAZOP permite a la compañía identificar de manera eficiente los riesgos y priorizar el enfoque
en los escenarios mas riesgosos, para así tener argumentos lógicos y sólidos en la toma de
decisiones. Se necesita información de diseño actualizada.
 Toda vez que se presente consecuencias y escenarios mas severos, se requiere un análisis en
profundidad a través de análisis de capas de protección (LOPA) para un asesoramiento
cuantitativo.
 LOPA nos provee un criterio basado en valores específicos de aceptación (Frecuencia de
Eventos Tolerables), y ya no rangos definidos en una matriz de riesgos.

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 CICLO DE VIDA DE LA GESTIÓN DE PELIGROS DE
PROCESO

1 2 3

6 7

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TÉCNICAS DE GESTIÓN DE PELIGROS MAS UTILIZADAS

Existen mas de 75 metodologías y sus combinaciones.

1. PrHA (Preliminary Hazard Analysis) o análisis preliminar de peligro.

2. What-if. – Que Pasa si
3. Checklist.- Lista de Chequeo
4. Relative Ranking o clasificación relativa de peligros.
5. Safety Review o revisión de seguridad.
6. What-if/checklist. (Combinación)
7. FMEA (Failure Modes and Effects Analysis) o análisis de modos de fallo y sus efectos.
8. HAZOP (HAZard and OPerability studies) o análisis de peligros y operabilidad.
9. FTA (Fault Tree Analysis) o análisis de árbol de falla.
10. ETA (Event Tree Analysis) o análisis de árbol de sucesos.
11. HRA (Human Reliability Analysis) o análisis de fiabilidad humana.
12. CCA (Cause and Consequence Analysis) o análisis de causa-consecuencia.
13. BOWTIE( Análisis de Árbol de Eventos y Árbol de Consecuencias)

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 ENTENDIMIENTO PRELIMINAR PHA

1. What-if, checklist, what-if/checklist se utilizan para identificar de forma cualitativa gran variedad de
peligros de los procesos/sistemas con niveles bajos de peligrosidad.
2. Relative ranking y PrHA se utilizan para tener una idea general de los peligros de un proceso a través de
la realización de una clasificación de los mismos.
3. FMEA se utiliza para identificar los modos en los que pueden fallar los componentes del equipo eléctrico y
mecánico.
4. Safety review se utiliza para verificar el estado de un proceso existente.
5. HAZOP se utiliza para identificar los peligros y los problemas de operabilidad de procesos con alto nivel de
peligro.
6. FTA se utiliza para determinar, de forma gráfica, las causas y la probabilidad de que suceda un accidente o
suceso importante (EVENTO NO DESEADO) en un sistema complejo.
7. ETA se utiliza para determinar, de forma gráfica, las consecuencias (secuencias de efectos posteriores al
accidente) de un accidente o suceso (suceso iniciador) en un sistema complejo.
8. HRA se utiliza para realizar un análisis cuantitativo de la actuación humana en sistemas complejos.
9. CCA se utiliza para mostrar de forma gráfica la relación causa- efecto de los accidentes que pueden ocurrir
en sistemas sencillos.
10. BOWTIE Utilizado para determinar las causas especificas y el establecimiento ordenado de medidas de
recuperación y contingencia ante la caída de salvaguardas y ocurrencia de eventos límite.
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 TÉCNICAS DE ESTUDIOS DE PELIGROS DE PROCESO-
PHA

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 TÉCNICAS DE ESTUDIOS DE PELIGROS DE PROCESO-
PHA

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 METODOLOGÍAS PHA Y SU APLICABILIDAD

Bowtie

Bowtie

Bowtie

Bowtie

Es importante que quien lideriza el estudio PHA seleccione la técnica PHA más
adecuada para estudiar un determinado proceso o sistema. Dicha figura suele
coincidir con la del jefe de proyecto en las instalaciones nuevas o con la del
responsable de seguridad de procesos de una instalación existente.

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 METODOLOGÍAS PHA Y SU APLICABILIDAD

Bowtie

Bowtie

Bowtie

Bowtie

Durante el desarrollo NO se debe tomar en cuenta los siguientes factores a la hora de elegir técnicas PHA: a)Límites de
duración del estudio, b) Medios económicos disponibles, c) Preferencias del equipo que realiza el estudio, d) Preferencias de la
dirección que encarga el estudio.

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 GESTIÓN INTEGRAL Y ESTABLECIMIENTO DE
SALVAGUARDAS

Bajo Potencial de Peligro Alto

Sí Diseño Replicado No Sí Diseño Replicado No

Considerar Considerar Considerar Considerar

• Bowtie • Bowtie
• Checklist • Bowtie • Bowtie
• Checklist •
• Códigos de diseño Checklist • HAZOP
• What if •
• Revisiones de What if • QRA
• HAZOP •
Seguridad HAZOP • FMEA/FMECA
• Revisiones de •
• Análisis de Peligros Análisis de Peligros • Ranqueo de
Seguridad • FMEA/FMECA
del Trabajo Riesgos
• Análisis de Peligros •
• Análisis de Tareas Ranqueo de • LOPA
del Trabajo
• HAZOP por flujos Riesgos • Árbol de Fallas
• FMEA/FMECA • LOPA
• HAZOP por flujos

A pesar que HAZOP es una metodología de identificación de peligros mas flexible existen otra
técnicas que podrían ser usadas en función del nivel de la fase de diseño en la que el
proyecto se encuentre y el potencial de riesgo.
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CHECKLIST ILUSTRATIVO PREVIO A COMENZAR LA
CONSTRUCCIÓN Y RESULTANTE DE UN PHA
Item / Diseño Si NA

1 ¿Las tuberías uti l i zadas para l a cons trucci ón cumpl en l os códi gos ? X
¿Las es peci fi caci ones cumpl en requi s i tos de di s eño?¿Las i nterfaces de al ta a baj a pres i ón
2 es tán i denti fi cadas y ti enen un tratami ento correcto? X
3 ¿Los control es cons i deran el bal ance de materi a y s on s ufi ci entes ? X
4 ¿Los s i s tema de protecci ón (SIS) proveen adecuada protecci ón contra pel i gros conoci dos ? X
5 ¿Los bl oqueos del SIS di s ponen de pre al armas ? X
6 ¿La condi ci ón de baj o fl uj o durante operaci ones de arranque y parada fueron anal i zadas ? X
7 ¿Se neces i tan venteos , l íneas de reci rcul aci ón y by pas s en al guna parte del di s eño? X
8 ¿Los requi s i tos de C/E s on l os apropi ados para el ti po de ri es go? X
9 ¿Se i denti fi can l os venteos y drenaj es de manteni mi ento? X
10 ¿Exi s ten di fi cul tades de acces o a l os reci pi entes para l i mpi eza y s e cons i deraron? X
11 ¿La protecci ón contra s obrepres i ón fue cons i derada donde apl i que? X
12 ¿Los al i vi os de baj a o al ta pres i ón es tán adecuados ? X
¿El di s eño del s i s tema de recol ecci ón de al i vi os es cons i s tente?¿Materi al es i ncompati bl es
13 podrían mezcl ars e en el s i s tema? X
¿Los venteos s e di recci onan a un l ugar s eguro? ¿No hay pos i bi l i dad de
14 i ncompati bi l i dades ? X
15 ¿El s i s tema de drenaj es s e di recci ona a un l ugar s eguro? X
¿Los parámetros de pres i ón, temperatura, fl uj o y ni vel es tán adecuadamente control ados y
16 s i exi s ten l os medi os para as es orar l os probl emas ? X
17 ¿Exi s ti rá al gunos vacíos o bol s as en l a l ínea que neces i ten drenaj es ? X
¿Los s i s tema de recol ecci ón de l íqui dos neces i tan al guna cons i deraci ón de Seguri dad de
18 proces o y/o medi oambi ente? X
 LOS 8 PASOS DE REALIZACIÓN DEL HAZOP

➔ 1 Nodo ➔ 2 Desvíos ➔ 3 Causas/Amenaza ➔ 4 Salvaguardas

Operación anormal que
Desglose de un sistema
se desvía del diseño
en simples subsistemas
definido
Eventos que originan la
liberación de peligros
potenciales
Acciones que pueden
reducir la probabilidad
y/o mitigar las
consecuencias de un
evento peligroso

➔ 6 Ranking de ➔ 7 Recomendaciones
➔ 8 Ranking de
➔ 5 Consecuencias Riesgo Inherente Cambios en el diseño u
Consecuencias e impactos de (Operacional) operaciones para
Riesgo Residual
la liberación de una causa o Riesgos solo con reducir el riesgo
evento determinado medidas de control o (probabilidad o
Riesgos después de
salvaguardas del diseño severidad)
implementadas o establecidas
(actuales) las salvaguardas sugeridas o
adicionales (recomendaciones)

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 EJEMPLO DE UN ESCENARIO HAZOP

1 2 3 4 5 6 7 8

Ranking Inherente de Riesgo Salvaguardas y Ranking de Riesgo Operacional Ranking de Riesgo Residual
Nodo Desviación Causa Consecuencia Categoria Recomendaciones
Medidas de Control
Sev Prob RR Sev Prob RR Sev Prob RR
Sobrepresión Personas 3 4 A 1. PSV-100 seteada a 3 1 B 1. Instrumentar la 3 1 B
Desde Ingreso XV-100 falla
de la V-100 que 1.034 Psi para venteo PAHH-100 para cerrar la
de Crudo cerrada ,
No Flujo / Bajo lleva a una Medioambiente 4 4 AA 4 2 M P-100(poner falla 4 1 B
Pesado a bloqueada o
Flujo perdida de Bienes 3 4 A 2. Procedimiento 3 2 M cierre) 3 1 B
Valvula de cerrada por
contención operativo indica que
salida error
resultando en Reputación 3 4 A un operador se 3 2 M 3 1 B

Análisis Creativo Análisis Lógico Decisiones Racionales

Completar el Escenario:
Paso 1: Identificar la causa
Paso 2: Determinar consecuencias y el RIR para cada situación
Paso 3: Identificar Salvaguardas o barreras para bajar o reducir y determinar el Ranking de riesgo operacional
Paso 4: Si fuera necesario, incluir Recomendaciones con RRR
Paso 5: Repetir cada paso del 1 al 4 para cada nodo y desviación

HAZOP tiene mejor funcionalidad cuando hay diversidad de conocimiento y experiencia desde el punto de
vista de ingeniería y operacional.

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 ANALISIS DE PROTECCIÓN POR CAPAS-LOPA
(LAYER OF PROTECTION ANALYSIS)

 LOPA es un proceso colaborativo de toma de decisiones utilizando para este fin

probabilidades cuantificadas y una frecuencia tolerable y explícita para
consecuencias especificas como criterios de decisión para la aceptación del
riesgo.
 Toda vez que se presente consecuencias y escenarios mas severos,
(identificados en el HAZOP-PHA) se requiere un análisis en profundidad a
través de análisis de capas de protección (LOPA) para un asesoramiento semi-
cuantitativo (CCPS).
 LOPA nos provee un criterio basado en valores específicos de aceptación
(Frecuencia de Eventos Tolerables), y ya no rangos definidos en una matriz de
riesgos.
 En el HAZOP cada ranking de riesgo esta en un rango. En LOPA es un valor
especifico o la Frecuencia de Eventos Tolerables, se usa como criterio de toma
de decisiones.
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 FRECUENCIA TOLERABLE DE EVENTOS -LOPA
(LAYER OF PROTECTION ANALYSIS)

Protección física /Contención

Protección Física /Alivios

SIS

Alarmas, Procedimientos de intervención

Controles Básicos

Controles básicos
Diseño de Proceso

➢ La frecuencia de Tolerabilidad (FTE) se mide en función de la probabilidad de ciertas consecuencias

luego de aplicadas las capas de protección adecuadas, modificadores condicionales y eventos
habilitadores.
➢ Así como con la matriz de riesgos; frecuencias de eventos tolerables para consecuencias
especificas necesitan ser definidas por cada empresa antes de aplicar el LOPA.

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 EJEMPLO DE UN ESCENARIO DE LOPA
(LAYER OF PROTECTION ANALYSIS)

El evento iniciador, consecuencias y los IPL (Capas Independientes de RRF (Risk Reduction Factor)= 10; este evento es 10 veces mas
Protección) se los trae del HAZOP probables de ocurrir comparado con lo que es tolerable,
reducción del riesgo necesario debe ser 10 veces.

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 EL ROL DEL FACILITADOR

Ayudar al equipo a llegar a las decisiones recomendables de mayor

calidad con toda la información y conocimiento disponible.
El facilitador (independiente) ayuda a la total participación , guía al
equipo, a llegar a argumentos lógicos y construir acuerdos
sostenibles.
El facilitador provee una estructura que elimina la confusión y ayuda
a IDENTIFICAR LOS VERDADEROS PELIGROS, generando que
el grupo analice las mejores opciones.

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 RESUMEN

 El análisis de Peligros de Proceso (PHA) dispone de mas de 75

metodologías de evaluación de peligros y riesgos (cuantitativos y
cualitativos), se utilizan en conjunción con otras herramientas de
evaluación (LOPA, ALARP, etc.) que sirven para la definición de la
tolerabilidad del riesgo y delimitar el nivel de protección que la
operación requiere, asegurando una adecuada decisión de
prevención al diseño y por ende al activo.
 Se necesita disponer de un procedimiento o documento de riesgos
que establezca la matriz y el marco operacional del análisis.

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 RESUMEN

 La correcta aplicación de la metodología ayuda a concentrar los

esfuerzos del equipo que se ven reflejadas en el informe y las
recomendaciones respectivas.
 El estudio PHA podría identificar problemas que están dentro los
límites de diseño, así como problemas que se presentan con el
ciclo de vida o por error humano.
 El líder facilitador tiene una tarea muy especifica en lo que
respecta el guiar y acompañar las decisiones del equipo.

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 GRACIAS

www.elitetraining.com.co