Capítulo 2

Tecnología Mecánica Ing.
José Miguel Brigido Capitulo II -1
CAPITULO II
FUNDICION POR MOLDEO
Generalidades:
La fundición por moldeo, comprende una serie de etapas tecnológicas mediante los cuáles se le da
forma a un material metálico, llevándolo al estado líquido y colándolo en un molde para que adopte
la forma de una pieza deseada. Al solidificarse el metal en el molde, copia la forma interna del mis-
mo.
La fundición de las piezas o elementos de máquinas, se puede clasificar teniendo en cuenta el mate-
rial metálico que se utilice, en los siguientes grupos:
a) Fundición de Hierro
b) Acero colado
c) Metales no ferrosos
d) Metales livianos
Industrialmente, esta división resulta conveniente debido a la especialización en cada una de las
fundiciones descriptas, especialización que abarca diferentes materias primas, equipos y hasta algu-
nas operaciones que deben ser ajustadas a la naturaleza de distintos metales.
Antes de ejecutar el plano de un modelo, es necesario someter la pieza a fundir, a una minuciosa
consideración para satisfacer las exigencias tecnológicas de fabricación, como también las de resis-
tencia mecánica en uso y las económicas de costo.
Conceptos generales del diseño de piezas a fundir
Aspecto económico: Se trata de la posibilidad de fundir la pieza, con uso de distintos materiales, y
hasta fabricarlas con otros procesos tecnológicos, comparando luego el costo con aquel que resulta
de fundir una pieza. En un anteproyecto se estudian varios métodos de fabricación de la misma pie-
za teniendo en cuenta los costos parciales (materiales, etc.) luego se comparan los precios unitarios.
Esto sirve de base para la elección del método más económico de fabricación, teniendo en cuenta el
número de piezas.
Aspecto constructivo: Se considera si la pieza debe ser fundida en monoblock (o sea en conjunto)
o bien en varias partes más simples y luego unirlas por soldadura o remachado. Esto último simpli-
fica y abarata la tarea de fundición.
Clasificación de las piezas fundidas
La técnica obliga a considerar para cada forma geométrica y tamaño de pieza, el proceso tecnológi-
co mas adecuando, aún para el mismo material.
Para simplificar esta tarea es necesario clasificar la gran mayoría de las piezas típicas, según las se-
mejanzas de aquellas características que ejercen una influencia decisiva en el proceso de fundición.
Si se lograse tipificar las piezas fabricadas por diferentes fábricas, se unificará el proceso tecnológi-
co de su fabricación, lo que abarataría y permitiría fabricar estas piezas con ritmo mucho mayor.
Factores que influyen en el proceso de fundición
1. - Forma geométrica de la pieza

2. - Material de la misma
3. - Dimensiones
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4. - Calidad exigida de la pieza (tolerancias dimensionales, rugosidad de la superficie, etc.)

5. - Cantidad de piezas solicitadas
Estos factores se vinculan directamente con la pieza y deciden sobre la forma del modelo y como
debe efectuarse el moldeado y colado.
Hay otros factores, que pueden dar variantes en el proceso de fabricación de la misma pieza, como
la magnitud de la serie y las instalaciones disponibles. Por ejemplo, si tenemos un pedido para fun-
dir una sola campana de frenos, entonces hacemos el modelo de madera y moldeamos a mano; pero
si tenemos un pedido de 10.000 campanas, hacemos el molde metálico, que puede durar para toda la
serie. Fundiendo 10.000 piezas iguales de tamaño más o menos reducido, podemos moldear a má-
quina y no a mano, mientras que la preparación de la máquina moldeadora para una sola pieza lle-
varía demasiado tiempo, encareciendo la fabricación de la pieza única. De este modo vemos como
el número de las piezas a fabricar, puede variar el proceso de fabricación de un tipo dado de piezas
en sus operaciones consecutivas.
Clasificación de las piezas a fundir
1. - Tochos macizos (Ej. Zapatas de freno)

2. - Vigas y ménsulas de soporte
3. - Ejes
4. - Piezas enrejadas y anillos
5. - Piezas tubulares
6. - Placas
7. - Volantes y campanas
8. - Rotores
9. - Bloques de cilindros
10. - Alojamientos de elementos de transmisión
11. - Bastidores de máquinas
12. - Piezas de formas distintas a las anteriores
Cada uno de los grupos mencionados, se dividen en piezas tipo de acuerdo a su peso neto:
a.- Piezas muy pequeñas hasta 1 Kg

b.- Piezas pequeñas 1 a 50 Kg
c.- Piezas medianas 50 a 500 Kg
d.- Piezas grandes 500 a 5.000 Kg
e.- Piezas muy grandes más de 5.000 Kg
Esta clasificación en grupos es convencional; cualquier clasificación distinta que se establezca,

siempre debe tener en vista la sistematización de las fases y operaciones consecutivas que se reali-
zan al fabricar piezas del tipo semejante.
Diseño de una pieza a fundir
Al elaborar el plano de la pieza a fundir, debemos tener en cuenta los siguientes factores:
1. - Resistencia mecánica y rigidez de la pieza en servicio

2. - Fácil y económica ejecución del modelo y molde
3. - Diseño adecuado para evitar rechupes, porosidades y tensiones internas en la pieza colada
4. - Diseño adecuado para que el mecanizado posterior sea fácil y económico
5. - La pieza colada debe tener las tolerancias dimensionales lo más estrictas posibles.
Resistencia mecánica de la pieza en servicio
En la solidificación de una pieza, que tiene algunas secciones finas y otras gruesas, se obtienen dife-
rentes estructuras cristalinas, en estas secciones, lo que produce heterogeneidad en las propiedades
mecánicas.
Para evitar esto, hay que diseñar la pieza siguiendo las siguientes reglas:
a.- Unificar en lo posible el grosor de las secciones

b.- Aplicar una transición suave y gradual en las uniones de diferentes espesores
c.- Evitar los ángulos vivos mediante el redondeo con radios grandes
d.- Aumentar la rigidez de los agujeros pasantes, mediante tetones o nervios
e.- Reforzar las paredes grandes mediante nervios
Fácil y económica ejecución del modelo y del molde
a.- Para una fácil ejecución del modelo, es importante que el contorno del mismo presente un
conjunto de formas geométricas simples y en lo posible no curvas. La superficie del contorno
debe ser lo más pequeña posible para disminuir el costo de maquinado, esto tiene importancia
especial en los modelos y moldes metálicos.
b.- Para simplificar y abaratar la preparación del molde, debe diseñarse la pieza de manera tal que
su modelo tenga un solo plano de partición. Las piezas complicadas requieren a veces más de
un plano de partición, para cada parte del modelo hay que aplicar una caja más, es decir que si
la pieza tiene dos planos de partición paralelos, hay que aplicar tres cajas.
La pieza y su modelo deben tener previstos los ángulos de salida, para poder sacar el modelo
de la caja sin perjudicar el molde.
c.- El diseño debe prever la mínima cantidad de noyos, porque no solo se encarece con mayor nú-
mero de noyos, sino que también hay que recordar que como el noyo queda en el interior del
molde, sufre mas que otras partes, la temperatura del metal líquido. Deben preverse las salidas
de aire de los noyos especialmente porque estos contienen un poco de humedad, por donde es-
capan los gases, que pueden ser atrapados por el metal originando porosidades.
Diseño adecuado para evitar defectos estructurales
Indudablemente que en el proceso de solidificación, se produce inevitablemente una contracción,

causando rechupes; además los máximos valores de contracción se producen en las secciones más
gruesas, donde el enfriamiento es más prolongado. Estos lugares de la pieza llevan el nombre de nu-
dos térmicos. El rechupe siempre tiende a formarse en el nudo térmico, donde la solidificación es
más prolongada.
Cuando la presencia de un rechupe en la pieza no acarrea consecuencias nocivas, dejamos concien-

temente que se forme el rechupe.
Las tensiones internas o grietas, que pueden producirse en la pieza se deben a la contracción restrin-
gida durante o después de determinada solidificación. El origen de las mismas, puede ser de carác-
ter térmico o mecánico, para ello debemos considerar en el diseño de la pieza:
a.- Evitar diferencias grandes en los espesores de las paredes vecinas

b.- Las paredes finas deben ser reforzadas con nervios
c.- Hay que evitar la contracción restringida mecánicamente, eligiendo perfiles que permitan una
contracción libre.
Diseño de la pieza en función de su mecanizado posterior
El diseño debe limitar a un mínimo las operaciones de maquinado. Por ejemplo, cuando se trata de
grandes superficies planas, el mecanizado debe reducirse a filetes y tetones únicamente, dejando el
resto en bruto. Además se debe prever una fácil y rápida fijación de la pieza en la máquina herra-
mienta.
Diseño en moldes metálicos
a.- Las dimensiones del contorno deben ser las mínimas posibles.
b.- El contorno exterior de la pieza, debe tener tal forma, de que sea posible sacarla fácilmente
del molde, por lo que hay que evitar numerosas superficies de partición del molde.
c.- La forma del contorno interior de la pieza, debe admitir uso de noyos metálicos, o sea que el
hueco debe tener forma tal que permita sacarlos. El uso de noyos de arena se limita para los
casos inevitables. Molde con noyo metálico, se denomina molde permanente; molde con noyo
de arena, se llama molde semipermanente y se usa cuando de ninguna manera se puede sim-
plificar el noyo para que sea metálico. Esto tiene mucha importancia en la fundición a presión.
La posición de la pieza en el molde metálico debe ser tal que la solidificación responda al
concepto de la solidificación dirigida.
Tolerancias dimensionales y creces de espesor
Las piezas en bruto, no pueden tener dimensiones muy exactas, cuando la contracción de la pieza en
su enfriamiento es variable en función de factores metalúrgicos, que también son variables. Estos
factores metalúrgicos serían: tipo de metal, temperatura de colado, velocidad de colado y velocidad
de enfriamiento en el molde. Además, el tipo de proceso de fundición que se aplica, o sea fundición
en arena o coquilla y la idoneidad del personal, también influyen en las dimensiones.
En términos generales las piezas fundidas en bruto, se dividen en tres grupos de tolerancias, según
la exactitud de las dimensiones:
1. - Piezas fundidas en masa: Cuando se trata de cantidades muy grandes, y por su ínter cambia-
bilidad deben ser de la máxima exactitud. Cuando se funden piezas en masa, se exigen tole-
rancias muy estrictas, lo que enseguida afecta factores metalúrgicos; la temperatura de colada
y el modelo debe usarse hasta un cierto desgaste, y no más.
2. - Piezas fundidas en serie
3. - Piezas Unicas: En éste caso se admite tolerancias más amplias por cuanto no se pueden exigir
dimensiones muy exactas, a costa de una atención técnica estricta para una sola pieza. Es pre-
ferible perder algo en el mecanizado, que elaborar la sistematización de las operaciones en la
fundición para asegurar una muy estricta tolerancia.
No existe un límite determinado entre la fabricación en masa y la fabricación en serie, depende del
tipo de piezas. Cuantas más pequeñas son las piezas, más exactas deben ser sus dimensiones. Las
piezas fundidas en coquilla, donde el metal solidifica más rápido y por lo tanto sufre menor contrac-
ción, permite obtener dimensiones más exactas.
Ejecución del plano de la pieza en bruto

En principio, para cada pieza a fundir debe ejecutarse un plano, (a veces fundiendo piezas únicas,
los talleres omiten el mismo, ejecutando el modelo según la pieza misma, con la aplicación de las
dimensiones que se toman en cuenta, tanto la contracción del metal, como las tolerancias mínimas).
El dibujo de la pieza a fundir se usa de base tanto para el taller de modelos, como para el fundidor y
finalmente para el mecanizado; además se lo utiliza en la inspección intermedia y final
El plano en cuestión debe contener:
a) El rótulo con datos de reconocimientos de la pieza

b) Tipo de material a usar, según una norma definida
c) Grado de tolerancia
d) Superficies de partición del modelo de la pieza
e) Bases de mecanizado del modelo para la operación inicial
f) Creces dimensionales para el usinado
g) Tolerancias dimensionales para el proceso de fundición en sí
h) Angulos de salida para el modelo
i) Sistema de colado inscripto, éste abarca todos los elementos del molde que sirven para ali-
mentar el mismo con el metal líquido
j) Condiciones especiales exigidas por el uso de la pieza, como por ejemplo, terminación mecá-
nica, dureza de una parte de la pieza
k) Datos para la inspección de las dimensiones, o sea el número de calibre
Pasos a seguir en un proceso de Fundición por Moldeo
1. - Construcción de un modelo
2. - Moldeado o sea la preparación del molde
3. - Fusión del metal que se quiere colar
4. - Colado del metal
5. - Enfriamiento del metal en el molde
6. - Desmolde y acabado de la pieza
Consideraciones generales a tener en cuenta en el proceso de fundición
Para que las piezas salgan libres de defectos, es necesario mantener una adecuada correlación entre
todas las fases durante su desarrollo, por ejemplo:
# El diseño del modelo no solo tiene por objeto el formar el hueco del molde que corresponde a
la pieza sino que también debe tener en cuenta las condiciones en que va a enfriarse el metal
colado.
# La fusión del metal, en lo que a su temperatura se refiere, debe ser llevada a cabo de manera
tal, que la pieza salga libre de rechupes, grietas o cualquier otro defecto característico y que
copie fielmente el modelo.
Por lo expuesto, el enfriamiento del metal en el molde es el punto más crítico del proceso de fundi-
ción y por lo tanto debemos profundizar en su estudio.
Enfriamiento del material en el molde

1. - Solubilidad de los gases:
La absorción de gases por metales líquidos aumenta a medida que sube la temperatura del metal y el
tiempo de su contacto con los gases.
Durante el enfriamiento del metal, los gases se eliminan del molde bajo la forma de burbujas; si los
gases quedan atrapados por el metal solidificado, dan lugar a sopladuras y porosidades en la pieza,
convirtiéndola en defectuosa.
Los gases disueltos en un metal provienen tanto de la atmósfera del horno de fusión, como también
pueden formarse en el interior del molde.
Esto último tiene lugar debido a las reacciones químicas que en el molde pueden producirse, un
ejemplo lo observamos en el acero mal desoxidado, ya que la reacción en el molde será:
O Fe + C = Fe + O C+
Los gases disueltos pueden formar en el metal líquido:
a.- Oclusiones: los gases ocluidos pueden evacuarse del molde a través de su pa-
red permeable y por los canales de desgasificación.
b.- Soluciones sólidas: con el metal colado.
C.- Compuestos químicos: con el metal colado. ( O2 Sn en los bronces)
Como la influencia de los gases es nociva, se deben tomar medidas preventivas con relación a su
absorción antes de colar. (Ejemplo: fundiciones de aleaciones livianas).
2. - Segregaciones
La solidificación de metales puros tiene lugar a temperatura constante y produce cristales cuya com-
posición es homogénea. En cambio, cuando en un molde solidifica una aleación, el enfriamiento por
las paredes produce cristales cuya constitución varía desde la pared hacia el centro de la masa; pri-
mero se depositan cristales cuya composición corresponde a una máxima temperatura de solidifica-
ción y en el líquido remanente se acumulan componentes de punto de fusión mas bajo.
En los aceros podemos notar la segregación de Fe3 P y S Fe. Otro caso de segregación metálica lo
podemos observar en la solidificación del metal Babbit, cuyo componente, antimonio, forma crista-
les que flotan en el líquido. Otras veces los primeros cristales siendo de mayor densidad, tienden a
sedimentarse en el fondo del recipiente. Resumiendo, hay que tener presente que toda pieza colada
de aleación metálica demuestra heterogeneidad de la composición; empero, podemos influir sobre
el grado de heterogeneidad estableciendo condiciones más adecuadas de enfriamiento.
3. - Concentración volumétrica
Al pasar un material del estado líquido al sólido, el mismo sufre una reducción de su volumen deno-
minada contracción. Sobre el valor total de la contracción, influyen tres valores, a saber:
3.1. Contracción en el estado líquido:
Este valor se debe al cambio de temperatura; un ejemplo lo podemos observar en el mercurio, cuyo
volumen disminuye a medida que decrece la temperatura y viceversa (termómetros).
De éste hecho, que es común a todos los metales y aleaciones, se desprende que la temperatura de
régimen durante la colada ha de ser lo más reducida posible, que permita el relleno eficiente de los
moldes.
3.2. Contracción de solidificación:
Esta contracción se debe a la disminución de volumen originada por el cambio de estado al pasar de
líquido a la temperatura de fusión, a sólido a la misma temperatura.
Las aleaciones, solidificando entre las líneas de líquidus y sólidus, demuestran esta contracción tan-
to menor cuanto menos distanciadas son las dos líneas mencionadas.
3.3. Contracción en el estado sólido:
Es la disminución de volumen en el metal entre las temperaturas de solidificación y la del medio

ambiente en que se encuentra la pieza al final de su enfriamiento.
De los tres valores mencionados, el correspondiente al punto 3.2, es el más importante, pues del
mismo se derivan defectos que suelen presentarse en las piezas coladas, bajo la forma de rechupes,
cavidades y porosidades.
La contracción en el estado sólido, origina tensiones internas en la pieza solidificada, y especial-

mente en las partes que se diferencian entre sí por el grosor de sección, o que forman ángulos agu-
dos. Estas tensiones internas pueden superar el límite de fluencia del metal, provocando así distor-
siones permanentes de la pieza; a veces hasta superar el límite de resistencia máxima del material,
originando grietas y fisuras.
Contracción Lineal:
La medición de la contracción volumétrica es engorrosa y por ello en la práctica de fundición, se

aplica la medición de la contracción lineal. La misma se mide como la diferencia total entre la lon-
gitud del metal colado en un molde rectilíneo, antes y después de un total enfriamiento.
El coeficiente de la contracción lineal será:

 = lm - lp . 100 (%)
lp
lm: longitud del modelo
lp: longitud de la pieza
Tabla con valores de contracción lineal para materiales más comunes
MATERIAL METALICO COEFICIENTE (α)

Hierro Gris 1,03
Hierro Blanco 1,67
Acero 1,33 – 2,00
Bronces 1,00 – 2,00
Latones 1,56
Aluminio 1,65
Estaño 0,79
Plomo 1,08
Zinc 1,60
Los valores indicados en la tabla, corresponden al aumento en por cientos que debe aplicarse para
dimensionar los moldes.
4. Rechupes y solidificación controlada
El coeficiente de contracción del metal líquido es mucho mayor que aquel del sólido. Como durante
la solidificación coexisten las dos fases: líquida y sólida, la diferencia de contracción de ambas fa-
ses da origen a las cavernas internas denominadas rechupes.
Método A Método B Método C
Figura 2.1 – Sistemas de Colada:

A – Por arriba
B – Por abajo (a sifón)
C – Combinado
Si analizamos la figura, podemos observar los tres métodos de colada, por arriba, por abajo (a sifón)
y por método combinado. La boca de alimentación donde termina el canal de colado, se llama bebe-
dero. Por “m” se distinguen los montantes.
En el caso (A) el metal comienza a solidificar en el fondo del molde; por ello, a medida que progre-
sa la solidificación, el metal entrante rellena a los rechupes que se van formando en zonas bajas. Fi-
nalmente el rechupe se forma dentro del montante “m”. En ésta solidificación, la temperatura míni-
ma la tenemos en el fondo del molde creciendo la misma hacia el montante. Este hecho determina la
solidificación direccional; tal solidificación admite una elevada temperatura del metal líquido y una
baja velocidad de colado sin riesgo de formarse un rechupe.
En numerosos casos, el colado del molde debe hacerse por abajo (B), para evitar el deterioro del
molde por erosión. En el colado a sifón la temperatura máxima está en el punto 1 cerca del bebede-
ro y la mínima en el montante, formándose así un gradiente de temperatura.
En algunas piezas de acero, el gradiente puede llegar hasta unos 100º C, en consecuencia, la parte
superior solidifica prematuramente dejando sin efecto la acción del montante; en tales circunstan-
cias se forman y quedan rechupes por debajo de la línea P – P. En éste caso y para reducir el gra -
diente, el metal líquido debe tener una temperatura lo más baja posible y debe ser colado rápida-
mente.
En otros casos se aprovecha la ventaja de la solidificación direccional. Además para acelerar el en-
friamiento de estas masas, pueden aplicarse enfriadores o placas metálicas de enfriamiento. El metal
de los montantes, siendo un desperdicio, origina una pérdida económica, factor que induce a los
fundidores a limitar su volumen. En tal sentido, son de especial ventaja los montantes exotérmicos
(Feedex), los cuáles quemándose lentamente (contienen polvo de Al) durante el colado, mantienen
líquido su contenido.
5. Solidificación de metales y estructuras primarias
Las piezas fundidas, aunque libres de los defectos de fundición (rechupes, porosidades, fisuras, etc.)
pueden tener propiedades mecánicas mejores o peores, según la estructura primaria resultante de la
solidificación.
Columnar Mixta Equi - axial
Figura 2.2 – Estructuras primarias en la solidificación
En la figura podemos observar los tipos más comunes de la estructura primaria, la que puede ser co-
lumnar, equi-axial o la mezcla de las dos. Puesto que la estructura primaria persiste generalmente en
piezas fundidas, aun cuando estas son tratadas térmicamente, la tendencia es de obtenerla en estado
fundido, bajo la forma más conveniente, que es la equi – axial.
El tipo de estructura formada depende del desarrollo de los dos procesos siguientes que tienen lugar
durante la solidificación de cualquier metal o aleación: 1) Nucleación y 2) Crecimiento de los cris-
tales.
5.1. Nucleación
La teoría de solidificación de los metales da por sentado que en el líquido metálico se forman y flo-
tan aisladas agrupaciones de los átomos que toman posiciones ordenadas. Este ordenamiento es algo
semejante (pero menos denso) al que encontramos en los metales sólidos. Las fuerzas interatómicas
en las mencionadas agrupaciones son pequeñas, de modo que las mismas pueden desintegrarse con
facilidad. La durabilidad de las agrupaciones aumenta a medida que baja la temperatura del líquido,
por cuanto crece a la vez la energía interatómica de unión.
5.2. Crecimiento de los cristales
Una vez formados los núcleos en el líquido, estos comienzan a crecer por deposición de nuevos
átomos. La formación de los granos cristalinos es un proceso que toma diferentes caminos para me-
tales puros, para aleaciones que forman solución sólida total o limitada y para aleaciones que for-
man eutécticos.
5.2.1 Solidificación de metales puros:
Cuando se vierte el metal líquido en el molde, el calor comienza a fluir hacia la pared; la parte líqui-
da adyacente a la misma sufre un subenfriamiento suficiente como para producir una rápida nuclea-
ción. Los núcleos crecen en cristales pequeños orientados al azar que crean una delgada capa ini-
cial. El líquido pierde calor continuamente en direcciones normales a las paredes y va solidificándo-
se, engrosando la capa inicial. Los cristales se desarrollan en dirección de sus ejes principales de
crecimiento, que son normales a la pared, y por ellos se forma la estructura columnar llamada tam-
bién transcristalina (lingotes de cobre y aluminio para laminar).
5.2.2 Solidificación de soluciones sólidas:
La solidificación de las soluciones sólidas continuas como también de aquellas limitadas que con-
tienen pequeñas cantidades de eutéctico, procede de la siguiente manera: en condiciones de enfria-
miento industrial, la solidificación es más rápida que la difusión y por ello durante la solidificación
se tiene una concentración variable de soluto, concentración cuyo gradiente en el líquido es tanto
más acentuado cuanto más rápido es el enfriamiento. Entonces los cristales primaros que forman la
capa inicial sobre la pared, no pueden crecer hasta tanto el líquido adyacente no se enfría lo sufi-
ciente. La diferencia entre temperatura en que solidifican los cristales primarios y en la que solidifi-
ca el líquido adyacente, (enriquecido con el soluto), lleva el nombre de “sobreenfriamiento constitu-
cional”.
Entre tanto, el líquido más alejado de la capa, conserva su composición inicial y su punto de solidi-
ficación más elevado y por ello en numerosos puntos del molde se inicia la cristalización: los crista-
les allá producidos también son rodeados por el líquido enriquecido con el soluto por lo que ellos
tampoco pueden crecer con rapidez. En consecuencia, a través de todo el volumen del molde se van
formando cristales equiaxiales de un tamaño más bien reducido. En el caso considerado la solidifi-
cación se realiza dentro de cierta extensión de temperatura, y en el molde co-existen los cristales
con el líquido restante, debido a ello, la solidificación de las soluciones sólidas, es una solidifica-
ción pastosa.
Las aleaciones en cuestión, cuando solidifican lentamente, no demuestran el sobreenfriamiento

constitucional, debido a la difusión. En este caso, se desarrollan los cristales dendríticos que pueden
formar estructura columnar; la extensión de la zona columnar desde la pared fría hacia el centro de-
pende principalmente del grado de sobreenfriamiento constitucional. La magnitud de éste último
factor depende a su vez de las siguientes condiciones:
a.- una aleación que tiene más amplia la región de la solidificación pastosa (distancia entre líqui-
dus y sólidus) tiende a formar la zona equiaxial, también más amplia (Ej. Aleaciones de Al, tipo du-
raluminio, aleaciones de Cu – Sn, acero duro comparado con acero dulce).
b.- una mayor velocidad de enfriamiento que favorece el sobreenfriamiento constitucional. En és-
te sentido, las aleaciones con alta conductividad térmica se enfrían más rápido.
En cuanto al tamaño de grano, en las soluciones sólidas existen tres factores que pueden incidir so-
bre el mismo:
1. - Enfriamientos rápidos, que limitan el crecimiento de los cristales.
2. - Vibraciones mecánicas, aplicadas durante el proceso, también favorecen la obtención del

grano más fino.
3. - Uso de modificadores:
3. a. Inoculantes: que son sustancias agregadas en porcentajes muy pequeños, cuyo pa-
pel es aumentar la velocidad de nucleación. Por ejemplo el agregado de Fe – Si en
la fundición de hierro.
3. b. Afinadores de grano: son sustancias agregadas en porcentajes también pequeños

con el objeto de restringir el crecimiento de los cristales.
Se supone que estas sustancias forman una fina película en derredor de los cristales en crecimiento,
lo que conserva el tamaño. Por ejemplo, el uso de carburo o boruro de titanio en la formación de
aleaciones de Al, tipo solución sólida.
5.2.3 Solidificación de aleaciones eutécticas:
La solidificación de un eutéctico es un proceso que comprende la nucleación y crecimiento de los

granos, a igual como en las aleaciones monofásicas. Sin embargo, en el eutéctico solidifican dos fa-
ses separadas. La fase que se nuclea primero será aquella que requiere un menor subenfriamiento.
Los núcleos de la misma pueden servir como núcleos para la cristalización de la segunda fase y tal
tipo de eutéctico se denomina normal (Ej. Hierro fundido blanco con sus dos fases: austenita y ce-
mentita). Un eutéctico normal observado bajo microscopio, demuestra la segunda fase en forma re-
gular como esferas o láminas cuya distribución es generalmente uniforme. Ej. Eutéctico en que la
segunda fase es la cementita. Además, las partículas de ambas fases, nucleandose a temperaturas de
poca diferencia, se alternan en el líquido solidificante y forman un grupo de idéntica orientación
cristalina llamado célula del eutéctico.
Modelos de Fundición
El modelo es una reproducción de la pieza que se quiere fundir. Este puede ser de madera, cuando
se funden piezas únicas o en pequeñas series, o metálico, cuando se exige una mayor duración en
uso o cuando el modelo debe someterse a calentamiento, para casos especiales.
Tipos de Modelos
A los modelos de fundición los podemos dividir de la siguiente manera:
A.- Modelo para moldear en arena y tierra de moldeo
Modelos simples
Placas modelos
Calibres de moldear
B.- Modelos y coquillas metálicas, que se usan para procedimientos especiales de fundición.
Modelos simples
En estos modelos, la forma geométrica reproduce básicamente el contorno exterior de la pieza, al

contorno interior, lo determina la forma del noyo. Los modelos simples, pueden ser enteros o con
una o dos superficies de partición.
Una parte del modelo tiene clavijas y la otra, agujeros para centrar; cada parte es moldeado en su
caja correspondiente.
Los noyos se hacen también por separado en las cajas de noyos; dentro de los noyos grandes se co-
locan armazones metálicos para reforzar su resistencia mecánica, y a veces se lo tornea para que sus
dimensiones sean exactas.
Los modelos simples pueden construirse en madera (blanda o

dura), de acuerdo a la duración prevista, o de metal, para la
fundición en masa. En los modelos metálicos se usan los si-
guientes materiales:
1. -Aluminio (4 a 7% de Si; 1 a 4% de Cu; 0,2 a 0,5% de Mg)

2. -Latón de diversas composiciones
3. -Hierro gris (3,3 a 3,5% de C; 1,4 a 2,2% de Si; 0,5 a 0,7%
de Mn; 0,6% máx. P; 0,15% S)
La elección de uno de estos materiales para el modelo, depen-

de de la resistencia a la corrosión (máxima para el latón, míni-
ma para la fundición gris); del costo de maquinado (mínimo
para el aluminio y máximo para la fundición gris), y de la du-
ración al desgaste que es máxima para la fundición gris y mí-
nima para el aluminio.
Figura 2.3. Modelo simple y Noyo simple
Placas Modelos
El proceso de moldeo puede efectuarse manualmente o utilizando máquinas moldeadoras.
El moldeado mecánico además de ser un método más rápido apisona la masa de moldeo más unifor-
memente, por lo que mejora la evacuación de gases durante la solidificación.
El uso de placas modelos en lugar de los modelos simples, acelera y economiza el moldeado, espe-
cialmente cuando se lo hace mecánicamente.
Las placas modelos en uso son de distintos tipos, y las más representativas son:
a.- Placa Modelo Universal
En sus agujeros se fijan los modelos de madera o metálicos, según la cantidad de piezas a moldear.
En la figura podemos ver dos placas, en

cada una de ellas una parte del modelo,
fijada mediante tornillos que atraviesan
los agujeros. Las dos placas tienen orejas
para centrar.
Figura 2.4 – Placa Modelo Universal

Las placas universales reciben su nombre, debido

al ordenamiento de los agujeros que permite fijar
sobre la misma placa modelos de diversos tama-
ños, o una serie de los mismos modelos, en éste
caso la placa modelo se denomina múltiple.
Luego, en la mesa de la máquina se coloca una

caja de moldeo y adentro una de las placas, se re-
llena con arena moldeándose mecánicamente.
Como este tipo de modelo se aplica para series
largas, la misma placa se moldea repitiendo la
operación en cantidad necesaria.
Figura 2.5 – Placa Modelo Universal Múltiple
b.- Placas Modelos fundidas en monoblock
Se trata de la placa fundida junto con sus modelos. Las

placas son simples, cuando el modelo se encuentra en
un solo lado de la placa; o reversibles cuando dos partes
del mismo modelo están uno encima del otro debajo de
la placa.
Figura 2.6 – Placa Modelo fundida en monoblock
Calibres de Moldear
En la fabricación de una o pocas piezas grandes que forman un cuerpo de revolución (por ejemplo,
ollas) resulta más económico reemplazar el modelo por calibres, que también se denominan planti-
llas; los mismos tienen un perfil igual al del meridiano interior o exterior del cuerpo a moldear, de
modo que girando alrededor de un eje vertical, la masa de moldeo se conforma de acuerdo a nues-
tros requerimientos.
Figura 2.7 – Calibre de Moldear

Generalmente como son piezas grandes, se procede del modo siguiente: en el piso de la planta se
excava una fosa, se coloca en el fondo una base metálica que queda hasta que se termina de fundir
la pieza, y en la base se coloca un eje vertical; en el fondo se coloca una cama de coque que sirve
para dar camino a los gases que se evacuan durante la solidificación. Se hecha la masa de moldeo,
se la apisona y luego, girando el calibre se forma el perfil interior o exterior, según la forma de la
pieza, sobre la masa. Normalmente es el perfil interior. Hecho esto se levanta el calibre, se cubre la
masa moldeada con polvo separador, se hecha la arcilla de moldeo y se le da el contorno exterior,
de este modo se forma un “modelo falso”, cuyo espesor corresponde al de la pieza a fundir. Sobre el
modelo falso se coloca una caja de moldeo en la que se moldea también el sistema de colado. Luego
se levanta la caja, se saca el modelo falso y se pone nuevamente la caja, obteniéndose el hueco que
corresponde a la pieza.
Figura 2.8 – Calibres Grandes de Moldear
Moldeado
Según el tipo de molde empleado para colar una pieza, distinguimos los siguientes métodos de fun-
dición:
1. - Fundición en moldes comunes: Utiliza un molde de un solo uso (destruible), formado por
una masa arenosa aglutinada con material arcilloso. La masa puede ser natural o sintética.
2. - Fundición en moldes especiales: También utiliza un molde de un solo uso, formado por una
masa arenosa o de otra naturaleza, con o sin compactación; la rigidez y resistencia mecánica
de éste molde se debe a la cohesión conferida por un medio particular de cada método espe-
cial.
3. - Fundición en moldes metálicos: Utiliza un molde que se denomina coquilla y es de uso

permanente.
El elemento fundamental de los moldes en los dos primeros métodos, es la denominada masa de
moldeo, por lo que se hace necesario profundizar el estudio de la misma.
Masas de Moldeo
La importancia que asumen las masas de moldeo dentro del proceso general de la producción de
piezas fundidas puede concretarse relacionando su influencia con los porcentajes de rechazos de
piezas provocados por la mala calidad de las masas. Por lo menos un 30% de los rechazos en piezas
fundidas son imputables a las mismas. Esta cifra puede reducirse mediante la implantación de una
adecuada elaboración y control de las masas de moldeo.
Asimismo, podemos asegurar que la mayor cantidad de material manipulado en una fundición le co-
rresponde a la masa de moldeo en proporciones en peso de 5 a 25 veces el peso de la aleación cola-
da.
Por masas de moldeo se entiende una mezcla de diferentes materiales de moldeo, cuyas cantidades
son mezcladas en relaciones adecuadas.
La masa resultante debe caracterizarse por propiedades tecnológicas adecuadas, las que deben ase-
gurar tanto una fácil ejecución del molde como también su uso eficiente en el colado de piezas.
Las propiedades tecnológicas de una masa de moldeo son:
1. - Refractariedad
2. - Resistencia mecánica en frío
3. - Resistencia mecánica a altas temperaturas
4. - Permeabilidad para los gases
5. - Moldeabilidad
6. - Durabilidad en uso repetido
Se expresan mediante índices cuyos valores están en función de tipos y cantidades de los compo-
nentes de una masa. A su vez cuando se proyecta una masa, los niveles de sus índices tecnológicos
deben ser ajustados separadamente teniendo en cuenta las siguientes condiciones de la fundición de
piezas:
Tipo de metal usado

Peso y grosor de paredes de la pieza
Precisión dimensional exigida de la misma
Tecnología de ejecución del molde
Los materiales que sirven para componer masas de moldeo tienen propiedades denominadas bási-
cas, a diferencia de las tecnológicas, ya que las primeras dependen de su naturaleza.
Todas las masas de moldeo se componen principalmente de:
Material base Arenas silicias, o de circonita, chamota molida, magnesita o cromita molida.
Aglutinante Es el que confiere la cohesión al material de base; y puede clasificarse en

tres grupos: A, B y C.
Clase A: aglutinantes orgánicos hidrófilos, como aceites vegetales, resinas

vegetales y algunas sintéticas.
Clase B: aglutinantes orgánicos hidrófilo, como dextrinas, melaza, algunas

resinas sintéticas.
Clase C: bentonita, cemento, silicato de sodio, arcillas refractarias.
Aparte de los componentes principales, la masa de moldeo puede contener pequeñas cantidades de
otros aditivos que confieren a la masa alguna característica especial, los más frecuentes en uso son:
agua, polvo de carbón, grafito, aserrín, harina de madera.
Clasificación de las masas de moldeo
Origen: Naturales
Sintéticas
Tipo de metal colado: Para fundición de hierro

Para acero
Para metales no ferrosos
Modo de aplicación. Masa de cara

Masa de relleno
Masa única
Masa para noyos
Masa especial
Consistencia: Masa en estado granular

Masa líquida
Molde: Masa para molde en verde

Masa para molde seco
Masa para molde secado superficialmente
Masa para molde endurecido químicamente
Las masas de moldeo naturales son aquellas que tal como se las encuentra al estado natural, poseen
propiedades que las hacen aptas para el moldeo y colado de piezas. Esta aptitud proviene del hecho
de poseer por sí y sin intervención alguna del hombre cantidades de arcillas más o menos bien dis-
tribuidas que le confieren características de plasticidad. Estas masas de moldeo pueden contener
cantidades de arcilla caolinítica en el 3 y el 20%. La cantidad y calidad de la arcilla que contienen,
así como su granulometría pueden variar en un mismo yacimiento, por ése motivo su control se
vuelve difícil. Para porcentajes crecientes de arcilla son necesarios mayores agregados de agua para
desarrollar al máximo sus características mecánicas. Sin embargo por la misma razón disminuye la
permeabilidad. A pesar de esto y debido a sus características de retener por mayor tiempo la hume-
dad, la posibilidad de retoques de los moldes, su facilidad de moldeo y el mejor acabado superficial
le confieren a las piezas coladas hacen que este tipo de masa sea utilizado con ventajeas sobre todo
en fundiciones pequeñas no mecanizadas en donde el equipo de preparación de arenas es limitado.
También son muy utilizadas por las fundiciones de los metales no ferrosos para los que, debido a
temperaturas de colado no muy altas los problemas vinculados a la refractariedad y baja permeabili-
dad de los moldes no revisten importancia crítica.
Las masa de moldeo sintéticas son aquellas que se fabrican partiendo de las materias primas consti-
tutivas de una masa de moldeo natural (arenas silicosas limpias sin arcilla, mas arcillas de calidad y
otros agregados) y proporcionados en forma tal de obtener las mejores características deseadas para
un determinado fin. Por lo tanto es posible seleccionar el tamaño de grano adecuado, el porcentaje
de aglutinantes que en general se adiciona en porcentajes del 3 al 5%; la humedad, se obtiene me-
diante el agregado de agua. De éstos hechos se desprenden las ventajas que reportan las masas de
moldeo sintéticas y que son: Elección del tamaño de grano según el tipo de pieza a fabricar – Mayor
refractariedad debida a una reducida cantidad de impurezas – Posibilidad de moldeo con humedades
más bajas, obteniéndose así mayor permeabilidad y por ello menor cantidad de sopladuras en las
piezas fundidas – Limpieza más fácil de las piezas coladas. Como desventaja de las arenas sintéticas
es necesario precisar en primer término que son necesarias instalaciones más costosas para la prepa-
ración, que para el caso de utilizar arenas naturales. El control de la masa se torna indispensable.
En conclusión se puede establecer que el uso de las masas de moldeo naturales queda limitado para
los talleres de baja producción, mientras que cuando comienza la mecanización de un taller de fun-
dición es prácticamente indispensable la utilización de las arenas sintéticas.
Molde Común
El moldeado en éste caso puede ser realizado manualmente o mediante el empleo de una máquina
moldeadora.
Moldeado a mano:
El caso más frecuente se presenta cuando el molde es ejecutado en dos cajas de moldeo: una infe-
rior, denominada “base” y una superior denominada “caja sobre”. Un ejemplo de éste tipo de mol-
deo, lo podemos observar en la figura 2.9
Cuando el modelo tiene dos superficies de partición, se

debe utilizar tres cajas de moldeo. El tamaño de las ca-
jas debe ajustare a las dimensiones del modelo junto
con su sistema de colado. También debe tenerse en
cuenta las distancias entre el modelo y las superficies
externas del molde, para ello rigen datos en tablas que
determinan dichas distancias.
Medidas a considerar entre el Modelo y las paredes del

Molde
Peso de la Distancia entre Distancia entre

pieza el modelo y la el modelo y la
pared horizon- pared vertical
tal del molde del molde
(Kg) (mm) (mm)
<5 40 30
5 – 10 50 40
10 – 25 60 40
25 – 50 70 50
50 – 100 90 50
100 – 250 100 60
250 – 500 120 70
500 – 1.000 150 90
1.000 – 2.000 200 100
2.000 – 3.000 250 125
3.000 – 4.000 275 150
4.000 – 5.000 300 175
Figura 2.9 – Moldeado de una pieza tubu- 5.000 – 10.000 350 200
lar > 10.000 400 250
Sobre el modelo de la caja se pone una porción de masa de moldeo renovada (masa de cara), com-
primiéndola a mano de tal manera que cubra totalmente el contorno externo del modelo y forme una
capa de espesor de 10 a 100 mm, según se trate de moldes pequeños o grandes respectivamente.
Luego se va llenando la caja con la masa usada (masa de relleno), en capas de 80 a 100 mm, com-
pactando con un pisón cada capa.
Según la superficie plana del molde, el apisonado de la masa puede hacerse con un pisón manual o
neumático, pero operado manualmente, lo que permite una compactibilidad más uniforme.
Una vez obtenido el hueco del molde y eliminados los modelos del sistema de colado, se colocan
los noyos sobre sus portadas y luego se efectúan agujeros para salida de gases y finalmente el con-
torno interno del molde se recubre con un polvillo de protección, por ejemplo talco.
Los moldes para secar se recubren, con una mezcla protectora pastosa de un espesor de 0,5 a 3 mm
según el tamaño del molde y que tiene por objeto alisar la superficie del contorno del molde para
que la pieza salga con una mejor terminación superficial. Esta protección del molde, se aplica en to-
dos los métodos de moldeado con masas arenosas.
Moldeado con taseles:
Los taseles son partes postizas del modelo ejecutadas en cajas de madera con uso de masa o tierra
grasa que se moldean conjuntamente con el cuerpo principal del modelo, pero no se extraen del
molde. Un ejemplo lo podemos observar en el moldeado de una roldana según la figura.
Moldeado con Noyos:
En algunos casos, sobre todo en piezas complicadas que deben ser

fundidas con mucha precisión dimensional, el moldeado se realiza
de la siguiente manera: la pieza se diseña dividiéndola en partes, las
que vienen moldeadas como noyos en sus cajas de noyos respecti-
vos. Luego los mismos son armados en una secuencia prevista den-
tro de una caja metálica y el especio libre entre los noyos viene con-
formando el hueco (molde) que corresponde a la pieza a fundir.
Figura 2.10 – Moldeado de un Tasel
Moldeado en el suelo:
Este método se aplica para fundir piezas de gran tamaño.
Para construir el molde, se excava en el suelo un foso de la profundidad que supera la altura del mo-
delo en unos 400 a 500 mm. El fondo del foso se recubre con una capa de coke de espesor igual a
100 – 150 mm. Esta capa de coke se comunica con la superficie por un conducto apropiado, gene-
ralmente es un caño metálico, para evacuar los gases. Luego se cubre el coque con paja, para que la
arena cargada no tape los espacios libres de la capa de coque. Luego se apisona la masa de moldeo,
agujereándola para mejorar las condiciones de evacuación de los gases.
Cuando nos acercamos al nivel del suelo, es decir al plano de partición, se coloca una capa de masa
de cara de 20 a 30 mm de espesor y luego se coloca el modelo. Cuando se tiene colocada la caja su-
perior, se fija la posición de la misma mediante perfiles metálicos colocados en los vértices de la
caja, los que sirven de guía para la posición exacta de la misma. En el moldeado a calibre, también
se recurre al mismo método para evacuar los gases.
Figura 2.11 - Moldeado en el suelo
Moldeado Combinado Arena – Coquilla:
Si observamos la figura que muestra el molde para fundir un cilindro de laminación, tendremos las
siguientes características: el molde consta de dos partes principales, una corresponde a la parte del
barril central que luego trabaja en laminación y sufre el desgaste por fricción con el metal laminado
y la otra, corresponde a los tréboles del cilindro. Para reducir el desgaste del barril del cilindro, es
necesario que la superficie del mismo sea muy dura.
La estructura de las fundiciones de hierro, según la velocidad de enfriamiento puede ser la de hierro
blanco o hierro gris. La coquilla metálica de espesor de pared suficientemente grande ejerce un en-
friamiento muy enérgico, por lo tanto la superficie del barril solidifica con la formación de hierro
blanco; de éste modo el núcleo es más tenaz que la superficie del barril. En cambio los tréboles,
también son tenaces porque solidifican en hierro gris, pero menos duro que la superficie del barril,
ya que solidifican en hierro gris, por ser moldeados en masa de arena. La coquilla metálica está so-
lamente a la altura del barril. Todo el conjunto es colocado en un pozo que se destina para este tipo
de colado y por lo tanto las paredes del pozo son de mampostería.
Figura 2.12 – Moldeado combinado
Moldeado Mecánico:
En la fundición de series grandes de piezas, se utilizan máquinas para moldear, ya que el moldeado
mecánico presenta las siguientes ventajas:
a.- El tiempo de moldeado se reduce hasta un 5 al 10% del moldeado manual.

b.- La precisión dimensional de los moldes es superior
El apisonado de la masa de moldeo en distintos niveles del molde, debe ser lo bastante fuerte para
que el metal líquido, cuando entre, no deforme al molde. Es decir, la presión metalostática en cada
nivel del molde debe ser algo inferior al grado de apisonado. Un apisonado demasiado fuerte es no-
civo, pues afecta la permeabilidad y además cuesta la energía gastada inútilmente.
En el molde, aparte de la presión metalostática, actúa también la presión dinámica del líquido metá-
lico, cuyo valor se estima el triple del valor de la primera. Al colar por sifón, la presión conjunta del
metal, va en crecimiento desde el punto más alto hasta el más bajo del hueco del molde; por ello la
resistencia del mismo, expresada en valores de la densidad de la masa apisonada, debe crecer de
igual modo.
El moldeado mecánico debido a sus ventajas adquiere cada vez mayor aplicación. Con el uso de
máquinas grandes actualmente pueden moldearse moldes de 4 a 6 mts. por lado, que pesan hasta 40
Tn.
Para el moldeado mecánico se utiliza una caja desarmable, que está constituida por dos partes fijas
unidas por una bisagra y en el extremo opuesto tiene un sistema de cierre; una vez moldeada la pie-
za dentro de la caja se desarma la misma.
Figura 2.13 – Caja de moldeo mecánico desarmable
En la figura siguiente, podemos observar las etapas consecutivas del moldeo en estas cajas.
Figura 2.14 – Etapas de moldeado en una caja mecánica desarmable
El moldeado comienza con el apisonado de la caja inferior, por lo que sobre la mesa de la máquina,
colocamos:
Etapa a) La caja superior se coloca en posición inversa, sobre ésta colocamos la placa de
modelo reversible, y encima la caja inferior.
Cuando ésta última está llena de arena, ponemos la placa base y luego hacemos
actuar a la máquina mediante sacudidas, la placa en estas condiciones se hunde de
6 a 8 mm.
Etapa b) El conjunto anterior esta invertido en 180°, ahora llenamos la caja superior y la
máquina comprime la arena.
Etapa c) Se levanta la caja superior y se extrae la placa modelo, luego si esto es necesario,
se colocan los noyos.
Etapa d) Luego, se coloca nuevamente la caja superior. En éste momento se desmontan las
dos cajas desarmables, y al molde ubicado en la placa base se lo lleva al lugar de
colado, donde se coloca encima del molde en un marco de chapa, y una pesa para
contrarrestar la presión metalostática.
Máquinas de moldear
Las máquinas de moldear se dividen en distintos tipos según el método de compactar la masa de
moldeo, a saber:
1. - Máquinas a compresión
2. - Máquinas a sacudidas
3. - Máquinas a sacudidas y contrapresión
4. - Máquinas a lanzamiento centrífugo
5. - Maquinas a soplado
6. - Máquinas a presión neumática con diafragma elástico
7. - Maquinas a alta presión (10 – 20 Kg / cm2), hidráulicas o electromagnéticas
Un ejemplo de una maquina a compresión, lo tenemos en la figura siguiente, con la compresión des-
de arriba (parcial a) y desde abajo (parcial b). El caso a), el modelo es inamovible y en el caso b), es
la placa modelo la que trasmite la compresión. Estas máquinas se usan para moldear piezas peque-
ñas y medianas, de formas simples.
Figura 2.15 – Máquina de moldear a compresión
En la máquina a sacudidas con contrapresión, las sacudidas originadas por vibraciones hacen escu-
rrir la arena y adaptarse al contorno del modelo. En la máquina, la mesa esta fijada con la placa mo-
delo, sobre la cuál se coloca una caja de moldeo. Una vez llenada la caja con arena, se abre la vál -
vula del aire comprimido que entra al cilindro; el aire hace subir el pistón hasta una altura en que se
destapa el agujero de salida de aire.
El escape rápido del aire origina un violento decremento de la presión en el cilindro con lo cuál la
mesa baja rápidamente, esto a su vez transmite una sacudida a la caja de moldeo y a su contenido de
arena. Las mismas actuaciones repetidas densifican a la arena, en un grado máximo alrededor del
modelo y en un mínimo en la zona superior. Para densificar también aquellas zonas esponjosas se
aplica la contrapresión neumática; a éste fin sirve el cilindro que a la vez constituye un émbolo que
trabaja dentro del cilindro.
Las máquinas por soplado, sirven principalmente para confeccionar noyos.
Sistemas de colado
El llenado de un molde con metal líquido se hace mediante un sistema de colado, compuesto por va-
rios elementos desde el basín de colado hasta los bebederos.
Figura 2.16 – Sistema de Colado
1.- Basín
2.- Canal principal de colado
3.- Ramal desescorificador
4.- Ramales bebederos
Este sistema tiene por objeto:
a.- Hacer llegar el líquido en una manera uniforme, paulatinamente, y sin turbulencias a los lugares
definidos en el molde.
b.- Detención de la escoria e impurezas para que no entren en el seno del molde.
c.- Alimentación del contenido del molde con el líquido durante la solidificación (para rellenar re-
chupes, que van formándose).
d.- Regulación del proceso térmico durante la solidificación o el enfriamiento posterior.
Como el metal que solidifica dentro del sistema de colada, constituye un rezago, es necesario, para
reducirlo al mínimo, que el volumen del sistema sea reducido también al mínimo, es decir, todo lo
que significa sistema de colado (basín, canal principal, canal desescorificador y ramales de bebede-
ros), son eliminados luego de que la pieza ha sido fundida, pero éste material tiene tan solo el valor
de chatarra.
La forma y dimensión de los componentes de éste sistema, ejercen una influencia importante en la
calidad y costo de la pieza fundida.
Los sistemas de colada, se construyen en función del metal a colar:
Sistemas de colado para fundición de hierro
Es importante en éste sistema tomar precauciones para evitar la entrada al molde de escorias e im-
purezas. Además, y debido a la enorme variedad de las formas geométricas de las piezas fundidas
con el hierro, también es muy variable la ubicación de los bebederos. La entrada del líquido al mol-
de se realiza de acuerdo a una de las siguientes maneras:
1. - Alimentación desde el costado de la pieza:
La figura 2.16 esquematiza un sistema para piezas pequeñas y medianas, pero de una altura reduci-
da.
Este sistema es uno de los más común, y podemos distinguir los siguientes elementos: basín en la
parte superior (1), canal principal de colado (2) vertical, canal desescorificador (3) horizontal y que
tiene por función retener la escoria, y los canales bebederos de entrada a la pieza (4).
En algunos sistemas puede presentarse entre el basín y el canal principal, un

filtro. Este filtro generalmente es de arena para noyos, y tiene una serie de ori-
ficios que no admiten el paso de la escoria.
Este método de filtración del líquido es útil para piezas complicadas produci-
das en serie, con pesos unitarios de hasta 100 kg, pero no muy altas; los aguje-
ros de filtro son cónicos y sus diámetros son de 4 a 7 mm.
Figura 2.17 – Sistemas de colado con filtro
También podemos encontrar un desescorificador centrífugo, el cual consiste en un recipiente donde

el metal entra y sale tangencialmente, de éste modo se retiene la escoria.
2. - Alimentación desde arriba:
Este sistema de colado es ventajoso por la solidificación dirigida que se produce, puesto que la parte
superior, siendo mas caliente, alimenta los rechupes de la parte baja. Este sistema es aplicable para
fundir piezas de altura resistida, puesto que un chorro alto deteriora el fondo del molde; para evitar-
lo pueden aplicarse dos o más canales de colado alimentados por el basín único. Cuando se llega a
un número grande de canales, es decir cuando hay numerosos canales distribuidos sobre la circunfe-
rencia de la pieza, la alimentación se convierte en colado a lluvia; como ocurre en el colado de ca-
misas de motores diesel.
Con éste método se funden piezas de alta calidad y tamaño reducido, que
luego van a ser mecanizadas, como por ejemplo: engranajes.
Figura 2.18 – Sistemas de colado desde arriba
3. - Alimentación desde abajo o a sifón:

El colado a sifón tiene sus ventajas, ya que el metal ingresa en el molde sin turbulencia y las impu-
rezas suben hacia los montantes.
Por ello se aplica no solo a piezas fundidas de hierro, sino también a las aleaciones de aluminio. Por
otra parte, este sistema de colado, complica la construcción del molde y da muchos rezagos de me-
tal fundido.
En la figura podemos observar que el ramal que termina en el bebedero,

tiene forma de media luna.
Figura 2.19 – Sistema de colado a sifón
4. - Alimentación simultánea mediante varios niveles verticales:
Es un sistema apropiado para fundir piezas altas de paredes relativamente gruesas. La entrada del lí-
quido a través de varios niveles da un bajo gradiente de temperatura en los extremos de la pieza que
favorece la solidificación sin rechupes.
Figu- ra 2.20 – Sistema de colado en varios niveles verticales
Sistema de colado para piezas de acero
La mayoría de las piezas medianas y grandes se cuelan con cucharas dotadas de un agujero en e
fondo. De este modo la escoria que flota encima queda en la cuchara y por ello este sistema de cola-
do no necesita del desescorificador. En cambio cuando se cuelan piezas pequeñas, empleando cu-
charas chicas, el sistema debe contener canales de desescorificación.
El acero colado sufre una fuerte contracción al solidificar, por ello los moldes deben ser dotados de
montantes relativamente grandes y distribuidos en todos los lugares donde haya acumulación de
masa metálica. En este sentido han de observarse las siguientes precauciones en la disposición de
los bebederos:
1. - Los montantes actúan mejor si las entradas del metal al molde mismo están directamente de-
bajo de los primeros.
2. - Los bebederos no deben estar muy cerca de los enfriadores, ya que éstos dejan de ejercer su
influencia benéfica.
3. - El acero líquido ejerce una fuerte erosión del molde; por ello es conveniente alimentar al mol-
de mediante varios bebederos, alimentados por un canal de colada.
4. - La alimentación desde arriba es siempre más ventajosa para el acero, pues entonces la solidifi-
cación es direccional; sin embargo este método es aplicable para piezas de poca altura, em-
pleándose en este caso moldes secos.
5. - Para colar moldes verdes se aplica el colado a sifón o sea desde abajo, pues entonces la ero-
sión es mínima; sin embargo, en este caso, la solidificación se verifica en condiciones desfa-
vorables contrarias a la direccional.
6. - Las piezas grandes se alimentan a través de varios niveles verticales. La disposición más con-
veniente de los bebederos es la mostrada en la figura 2.20. La distribución indicada en la figu-
ra 2.21 no asegura un llenado adecuado.
Figura 2.21 – Sistema de colado en varios niveles verticales
7. - Las piezas medianas fundidas en moldes secos, se alimentan generalmente desde el costado.
Los bebederos están dispuestos en la línea de partición del molde.
8. - Piezas como recipientes de altura, calderas, etc., son dotadas para el colado con bebederos
ubicados en varios niveles verticales. Los óxidos metálicos formados durante el colado, flotan
sobre el espejo del líquido metálico, los bebederos en varios niveles permiten rebosar la por-
ción oxidada hacia el canal vertical paralelo a aquel del colado, de éste modo liberamos la pie-
za de los óxidos que podrían formar costra.
Sistema de colado en piezas de aleaciones no ferrosas
Bronces al Estaño:
Las piezas pequeñas (también las de latón), se cuelan según el esquema de la figura siguiente:
Varios moldes con sus cajas están apilados verticalmente y colados por un mis-
mo y común canal principal. Cuando colamos latones hay que tener presente la
capa de óxido de Zn sobre el espejo líquido; por ello las piezas se cuelan a sifón,
desde abajo, con la aplicación de los desescorificadores y filtros. En este sistema
cada una de las secciones pertenece a una caja distinta es decir, se van apilando
las cajas una arriba de la otra, y cada caja lleva solidaria los canales bebederos y
una parte del canal central. De ésta manera se funden también, en fundición de
hierro los aros de pistón para motores.
Figura 2.22 – Sistema de colado de bronces al estaño
Bronces al Aluminio:
Estas aleaciones tienden a formar grandes rechupes (amplia distancia entre el líquidus y el sólidus)
y además cristaliza en granos gruesos cuando solidifica despacio. Para evitar estos defectos, dicho
bronce se cuela en coquillas.
Sistema de Colado en piezas de aleaciones livianas
Aleaciones de aluminio:
El metal en la cuchara esta cubierto por una capa de óxido e impurezas; por ello para que estos ele -
mentos no entren en el molde, se toman precauciones; normalmente se aplica una alimentación tran-
quila desde abajo con uso de los filtros.
En la figura podemos observar el sistema de colado en que el
canal principal es ondulado para evitar turbulencias que pu-
dieran llevar las impurezas hacia el molde. Esta aleaciones se
funden frecuentemente en coquilla; en éste caso para lograr
un llenado tranquilo se inclina el molde, vertiendo el metal a
lo largo de la pared.
Figura 2.23 – Sistema de colado en aleaciones de aluminio
Aleaciones de magnesio:
Estas aleaciones sufren una fuerte oxidación por el aire ambiente; por
ello se tiende a mantener el cana principal de colada siempre lleno. Esta
condición se cumple cuando Sp > Sd > Sb, donde Sp es la sección del
canal principal, Sd la sección del desescorificador y Sb la del bebedero o
la suma de ellos. También en este caso la alimentación es desde abajo
para evitar turbulencias. Los moldes pueden ser tanto de arena como
permanentes.
Figura 2.24 – Sistema de colado en aleaciones de magnesio
Montantes
Los montantes forman parte de los moldes, en que se funden piezas con uso de los siguientes meta-
les: acero, hierro nodular, fundición gris y también algunas aleaciones no – ferrosas y livianas.
Tanto el tamaño de los montantes, como la ubicación de los mismos en el molde son de primordial
importancia para la obtención de piezas sin defectos de rechupes. Como las piezas de acero son las
que tienen una gran contracción durante la solidificación, trataremos de establecer algunos concep-
tos relacionados a éste tipo de material.
Para determinar los lugares donde ubicaremos los montantes, en primer lugar determinamos en el
plano de la pieza aquellos lugares donde puedan formarse los “nudos térmicos”, o sea lugares donde
el metal líquido se acumula en mayores volúmenes, siendo estos separados entre sí por paredes fi-
nas. Una vez determinados los nudos, decidimos cuales de ellos deben ser alimentados por los
montantes y cuales pueden ser enfriados mediante los enfriadores metálicos.
De acuerdo al principio de la solidificación direccional, las paredes más gruesas de la pieza deben
ser alimentadas por los montantes (mazarotas) o también denominados cargadores. Además de pro-
veer una reserva de metal fundido que puede alimentarse al vaciado y contrarrestar así el rechupe, el
cargador suministra una columna de metal fundido que ejerce presión hidrostática y mejora la im-
presión que forma el molde sobre el metal.
Figura 2.25– Montantes en piezas coladas de acero
Puede resultar que los cargadores no contrarresten completamente los efectos de rechupe en la sec-
ción central delgada del vaciado. Entonces puede aplicarse el “ensanchamiento” para efectuar la so-
lidificación direccional del centro de la sección hacia fuera. Esto trae consigo el aumento del espe-
sor de la sección, de manera que la solidificación comenzará en A procediendo en ambas direccio-
nes, desde ese punto.
Algunas veces el metal fundido en el montante se sobrecalienta para ayudar a la solidificación di-
reccional y asegurar que el montante permanezca fundido hasta que el resto del vaciado esté sólido.
Esto se hace agregando alguna mezcla exotérmica al metal fundido en el montante.
En algunos casos es imposible colocar un montante en el lugar adecuado del molde, por lo que se
puede usar en éste caso enfriadores internos para efectuar la solidificación direccional. En forma se-
mejante, puede no ser posible el ensanchamiento de la sección delgada y por lo tanto se utilizará un
enfriador externo en lugar de él en A para ayudar a la solidificación direccional en este punto.
Los enfriadores externos generalmente son bloques de cobre, hierro o acero, de una forma adecua-
da, que se colocan en puntos estratégicos en el molde de arena, mientras que los enfriadores inter-
nos deben ser de la misma composición del vaciado mismo, ya que formarán parte de él.
Una vez solidificado el material tanto los sistemas de colado como los montantes, se retiran de va-
rias maneras. Para piezas de hierro se puede utilizar un martillo de bola, pero en las de acero, gene-
ralmente se emplea el soplete de corte oxiacetilénico o una sierra para metal. Algunas veces se suele
fundir una mueca en los sistemas de colado para facilitar su remoción con un martillo.
Figura 2.26 - Enfriadores en piezas coladas de acero
Otras condiciones que determinan la ubicación de los montantes son:
a.- Los montantes no pueden acercarse demasiado a la pared de la pieza, ni tampoco entre sí,
pues entonces se calienta mucho la arena entre ellos y no absorbe calor, lo que facilita la formación
de rechupes.
b.- El montante debe servir, a la vez para la salida de los gases e impurezas. Por ello el montante
debe ser ubicado encima de la pieza para que aquellos sigan un camino natural. También existen los
montantes ciegos que no se comunican con la atmósfera, los mismos si bien alimentan a los rechu-
pes, no pueden servir para la evacuación de gases.
Limpieza e Inspección de las piezas obtenidas en moldes de arena
Antes de efectuar su limpieza, se deben retirar el sistema de colada y los respectivos montantes.
La arena que se pega a las piezas coladas debe ser retirada. Esto se logra vibrando el vaciado en
aparatos especiales o por medio de un sopleteado con arena o perdigón. Las piezas no ferrosas pue-
den tratarse convenientemente por medio de “sopleteado hidráulico”, aplicando un chorro de agua a
alta velocidad, lavando así la mayor parte de la arena. Las piezas de hierro no pueden ser sometidas
a éste método, ya que pueden oxidarse.
También pueden utilizarse ruedas abrasivas para cortar los sistemas de colada y montantes, como
así también para la remoción de filetes, impresiones en las líneas divisorias y otros agregados inde-
seables.
El examen visual de las piezas coladas revelará mucho de los defectos superficiales comunes. La
inspección visual también nos permitirá ver aletas y soportes incompletamente cortados, distintos
puntos duros, que en las piezas de hierro pueden conducir a costos altos de maquinado.
Las cavidades internas de las piezas se verifican mediante el uso de rayos X, mientras que las grie-
tas y fisuras superficiales se detectan por métodos de polvos magnéticos o líquidos penetrantes. La
prueba supersónica, se está utilizando con más frecuencia en los últimos tiempos.
Las pruebas de presión neumáticas o hidráulicas, pueden emplearse para probar vaciados tales como
válvulas y cilindros en que es importante que sean estancos.
Si hay posibilidad de destrucción de la pieza, es más segura la prueba hidráulica, ya que el agua su-
fre una reducción despreciable en su volumen, bajo presión. Las piezas pequeñas se pueden com-
probar con aire a presión, sumergidas en agua, de manera que puedan observarse si hay fugas, por la
formación de burbujas.
Defectos en la fundición en moldes de arena
Las distintas fallas técnicas que pueden presentarse, se clasifican de acuerdo a los siguientes con-
ceptos:
Mala práctica en la fusión

Mala práctica en el vertido
Moldeo pobre
Diseño incorrecto del modelo
Composición incorrecta del material a fundir
Arena de moldeo y noyos, de composición incorrecta o en malas condiciones
Colocación incorrecta de los sistemas de colada y montantes.
La ubicación de montantes en lugares inadecuados, puede inducir a la formación de rechupes, poro-

sidades internas o cavidades.
Las burbujas, por otra parte, se deben a la presencia de gas en el metal fundido original. Al solidifi-
carse éste, rechaza el gas en solución formando cavidades llenas de gas en el vaciado. Por lo general
las burbujas se encuentran situadas debajo de la superficie de vaciado, mientras que los rechupes
existen con frecuencia cerca de la superficie. Estas cavidades se forman por gases que emanan del
molde mismo y que no han podido escapar debido a la falta de permeabilidad de la arena de moldeo
o a una pobre ventilación. Los gases que causan estas cavidades, pueden originarse de la humedad
en la arena; de productos de corrosión en los enfriadores u otras inserciones; o bien, de los aglome-
rantes orgánicos del corazón.
Las inclusiones pueden deberse a la presencia de partículas de escoria u óxido en el metal fundido.
Pueden también consistir en partículas de arena que se han desprendido de la superficie de un molde
que ha sido mal hecho o en el cual se ha utilizado arena de calidad inferior. Una fusión limpia puede
obtenerse eligiendo correctamente los fundentes y procurando la limpieza de escoria antes del va-
ciado; los moldes defectuosos, por otra parte, pueden evitarse con una mejor inspección y un buen
control de la arena.
Los pliegues fríos, resultan principalmente de una falta de fluidez del metal fundido. Aparecen
como discontinuidades que se forman cuando dos corrientes de metal se encuentran en el molde
pero tienen insuficiente fluidez para que se rompan las películas de óxido que las separa. En caso
extremo, las corrientes no llegan a unirse, produciendo “lagunas”, debidas también a falta de flui-
dez, y se refieren a vaciados cuyo llenado es incompleto, debido a que el metal no haya penetrado a
todos los rincones del molde. También un mal diseño del modelo en las secciones delgadas que en-
frían al metal, estos defectos se deben casi totalmente a que el metal vertido está demasiado frío, y
por lo tanto carecen de fluidez.
Muchos defectos resultan de fallas en la construcción del molde o de arena de baja calidad. Si la
arena ha sido mal apisonada, o si no contiene suficiente material aglomerante, pueden resultar sec-
ciones erosionadas del molde por el chorro de metal fundido, dando lugar a costras por exceso de
metal en el vaciado. Si se ha usado arena áspera en la preparación de la superficie del molde, el me-
tal fundido puede penetrar entre los espacios de granos sin separarlos. El remedio es usar arena mas
fina.
Moldes especiales de fundición
Estos moldes se utilizan en ciertos procesos especiales de fundición, para piezas donde la ejecución
de los moldes y sus características son propias de cada uno de éstos métodos.
Molde “a cáscara” (Shell – Moulding)
El moldeado de cáscara utiliza materiales resinosos del tipo fenol-formaldehído o urea - formaldehí-
do, como agentes aglomerantes de la arena sílice. Prácticamente, el proceso consiste en hacer una
cáscara delgada de arena aglomerada con resina, alrededor de un modelo de metal, separando la
cáscara del modelo y sujetándola a una cáscara coincidente, para formar un molde completo en el
cual puede vaciarse el metal.
La preparación de éste método de fundición consiste en una serie de secuencias operativas que se
detallan en la figura siguiente:
Fase a): El recipiente (1) se carga con la masa de moldeo compuesta por arena cuarzosa fina y
seca, mezclada prolijamente con un 6% de resina sintética, generalmente fenólica. Lue-
go encima se coloca la placa modelo (2) que ha sido previamente calentada a una tem-
peratura de 200 a 240° C y barnizada. La misma corresponde a un medio molde.
Fase b): El recipiente con la placa modelo se invierte en 180° y el calor de la placa licúa parcial-
mente a la resina por lo que al contorno del modelo se pega una cáscara (3) de la masa
de moldeo, cuyo espesor llega a 8 mm; la operación lleva el tiempo contado en segun-
dos y en su función varía el espesor de la cáscara.
Fase c): Se gira el recipiente hasta la posición inicial por lo que el exceso de la masa de moldeo
cae al fondo del recipiente.
Fase d): En ésta etapa, se saca la placa modelo conjuntamente con la cáscara pegada para colo-
carla en el horno (4) que es eléctrico, en donde se las calienta hasta los 360° C por el
tiempo de 1 a 3 minutos. Este calentamiento endurece la cáscara.
Fase e): Luego mediante un extractor se separa la cáscara del modelo, sirviendo éste para una
nueva etapa del ciclo. La separación es fácil debido al barnizado del modelo.
Fi-
gura 2.27 – Molde a Cáscara – Shell Moulding
Luego se arma el molde completo, uniendo los medios moldes mediante grampas de alambre o
cualquier otro dispositivo, o también mediante colas sintéticas de resina.
Si la pieza a fundir requiere noyos, éstos quedan colocados antes de unir las dos cáscaras.
Para colar, se forma una serie de moldes, siendo estos separados entre sí por medio de plaquitas me-
tálicas de presión; luego todo el conjunto queda colocado dentro de una caja metálica y los espacios
se rellenan con granalla metálica para conferir la rigidez necesaria contra la presión metalostática.
Los moldes pequeños son colados verticalmente y los más grandes en posición acostada.
Al efectuar el colado, la resina del molde se quema haciéndose el molde muy permeable. En cuanto
a las placas modelos utilizadas en el proceso en cuestión, éstas son ejecutadas generalmente de fun-
dición gris (con agregado de Cr) y a veces de acero al carbono. Cuando el modelo tiene partes so-
bresalientes finas, como por ejemplo los nervios de los cilindros de motocicleta, se los construye de
latón para asegurar una temperatura más uniforme del modelo.
El moldeado de las cáscaras se efectúa con uso de máquinas especiales que dan parcial o total auto-
matización de todas las operaciones de moldeo. Estas máquinas, según el tipo, pueden producir de
240 a 2.400 mitades de molde por 8 hrs. Aparte de las cáscaras de molde, pueden formarse también
noyos en cáscaras; tales noyos se caracterizan por una elevada permeabilidad; además pueden ser
hechos huecos debido a la alta rigidez de la cáscara lo que aumenta más aún la permeabilidad.
La principal ventaja que tiene el uso de moldes de cáscara, se encuentra en la alta calidad del pro-
ducto obtenido, particularmente por lo que respecta a precisión en las dimensiones. Se pretende te-
ner tolerancias del orden de 0,005 mts / mts, comparada con aproximadamente 0,015 mts / mts en el
vaciado común. La precisión es con frecuencia de un orden tan elevado que se elimina el maquina-
do posterior. La incidencia de los defectos superficiales es muy pequeña comparada con los vacia-
dos en arena. La arena suelta y las inclusiones de arena se encuentran ausentes, y debido a la alta
permeabilidad del molde de cáscara, casi no existen sopladuras superficiales. La limpieza de la su-
perficie en el vaciado se reduce a un mínimo y en algunos casos se elimina completamente.
Como el molde de cáscara tiene una capacidad térmica pequeña, comparada con un molde de arena,
la pieza fundida enfría más lentamente. En consecuencia, las coladas y cargadores pueden ser más
pequeños de manera que necesita fundirse menor cantidad de metal. Además, puesto que el metal
puede fundirse a temperatura más baja, se tiene que los rechazos por oxidación y absorción de gases
son más bajos. Sin embargo, debido a la limitada rapidez de enfriamiento del vaciado en molde de
cáscara, éste probablemente tiene un grano más áspero que un vaciado similar producido en un mol-
de de arena común.
Los moldes de cáscara son fáciles de almacenar y bastantes rígidos, de manera que la fabricación de
moldes no necesita localizarse inmediatamente cerca de la unidad de fusión del metal, lo que es ne-
cesario en el caso de moldeado con arena verde. Puede emplearse mano de obra no especializada en
la construcción de moldes de cáscara y los costos correspondientes son sólo de una fracción de los
que se encuentran en moldeados de arena verde. El moldeado de cáscara puede mecanizarse al gra-
do de que el manejo de arena se elimina casi completamente y prácticamente están ausentes la su-
ciedad y el polvo.
Como desventaja de éste proceso, podemos mencionar el alto costo de producción de los modelos
de metal, ya que éstos necesitan ser de una precisión dimensional considerable. Esta desventaja se
encuentra contrarrestada por la mayor precisión dimensional obtenida. La mayoría de las aleaciones
y metales de fundición pueden ser vaciados con éxito en moldes de cáscara.
En base al invento de Croning está en uso también el procedimiento Dietert, que está logrando una
preferencia puesto que da un mayor rendimiento productivo; el mismo consiste en las siguientes fa-
ses operativas:
Fase a): La masa de moldeo, en el recipiente (1) es sometida a presión neumática que la sopla a
través de los orificios (3) cuyas aberturas corresponden al espesor de la cáscara a for-
marse. La cáscara (6) va conformándose con el espesor igual a la distancia entre el con-
torno del modelo (5) y la pared de su alojamiento (7).
Fase b): En ésta etapa, se separa el modelo y la cáscara, juntamente con su alojamiento pasa al
horno eléctrico (9) para endurecerse.
Fase c): Se extrae la cáscara lista del alojamiento.
Fi-
gura 2.28 – Molde a Cáscara – Dietert
Las cáscaras obtenidas por ambos procesos no son higroscópicas y por ello pueden ser almacenadas
por largo tiempo. Además, durante el desmolde de los moldes colados el material de la cáscara y de
los noyos se disgrega con facilidad en polvo, lo que facilita la limpieza de las piezas. El moldeado
en cáscara se adapta muy bien para fundir piezas de formas complicadas y de paredes finas como
cabezales de los cilindros de motores pequeños.
Actualmente en la industria automotriz las piezas fundidas según éste método pesan hasta un 40 %
del peso total del motor. El peso unitario de las piezas obtenibles, oscila entre una fracción de 1 Kg
y hasta 50 Kg. Otra ventaja del método consiste en que el mismo es aplicable para fundir todas las
aleaciones inclusive aceros anticorrosivos. Las plantas con capacidad productiva pequeña adquieren
la masa para moldes y noyos bajo el nombre de “arena revestida”.
Molde a “cera perdida”
Este proceso se asemeja mucho al utilizado en la mecánica dental, para hacer un “tapado” de oro, el
dentista retira primeramente todas las porciones dañadas del diente y luego oprime cera en la cavi-
dad. Después de darle a la superficie expuesta aproximadamente la forma normal, retira el modelo
de cero así producido. Luego, vacía un molde de yeso alrededor de ese modelo de cera, haciendo
que se funda la cera y produciendo un vaciado que es la réplica exacta de la cavidad de la pieza den-
tal, al verter oro en el molde así formado.
En el proceso de moldeo a cera perdida, se distinguen las siguientes etapas:
Fase a): Se conforma el modelo de la pieza a fundir con uso de cera u otra sustancia licuable a
baja temperatura, como ser: mezcla de parafina con estearina, material plástico y hasta
el mercurio congelado. La conformación se efectúa en matrices metálicas.
Fase b): Se conforma el sistema de colado con uso del mismo material licuable, uniéndolo con el
modelo de la pieza, una vez sacado éste de la matriz partida.
Fase c): El conjunto se recubre con masa refractaria semilíquida que a poco tiempo se fragua.
Fase d): Se elimina el modelo por licuefacción obteniendo un molde sin partición.
Fase e): El molde se somete al secado y cocción.
Fase f): Se cuela el metal líquido a gravitación o a veces por centrifugado.
Fase g): Finalmente se destruye el molde, separando el sistema de colado de la misma pieza.
Figura 2.29 – Molde a Cera Perdida
Puesto que el molde no tiene partición y además carece de deformación la que se produce al sacar el
modelo mecánicamente, las piezas fundidas por éste método tienen una elevada precisión dimensio-
nal, por eso este método se utiliza para fundir piezas exactas cuyo usinado se limita al esmerilado
únicamente.
Se funden numerosos tipos de piezas, desde ½ gramo hasta 35 Kg de peso unitario; en la produc-
ción en masa se hacen elementos para las máquinas de oficina, herramientas quirúrgicas y de corte
mecánico, aletas para turbinas a gas con empleo de aleaciones refractarias, rotores para turbinas de
unos 600 mm de diámetro.
En este proceso podemos destacar las siguientes etapas más significativas:
1.- Ejecución de las matrices: Las mismas según las cantidades de piezas a fundir pueden
construirse de: Acero, generalmente son preparadas mediante el maquinado y son muy costosas, se
usan solo para fabricar series largas de piezas fundidas. Aleaciones de bajo punto de fusión, como
ser Bi – Sn; Bi – Sn – Pb, que son libres de la dilatación térmica. Estas matrices son fundidas con el
empleo del modelo muy exacto de la pieza y sirven para fabricar hasta 1.000 piezas fundidas.
2.- Ejecución de los modelos licuables: Cuando la pieza a fundir es muy complicada, en-
tonces su modelo se conforma con uso de numerosas partes, en éste caso a cada parte corresponde
otra matriz. Las partes se sueldan con el mismo material licuable. Todos los modelos hechos en
matrices metálicas se confeccionan por inyección en prensas apropiadas lo que les confiere dimen-
siones muy exactas.
3.- Ejecución del los moldes fraguables:
El material básico para la masa fraguable es arena cuarzosa de una pureza de 98 a 99,5 % de la síli-
ce, de grano muy fino, malla 140 a 200. A esta arena se agrega el silicato de etileno, previamente
sometido al proceso de hidrólisis.
La mezcla que resulta medio líquida se usa para recubrir a los modelos licuables en varios estratos
mediante inmersión o pintándolos. Seguidamente se hace la licuefacción de los modelos en estufas
eléctricas a temperatura de 80 a150º C y luego el molde se somete a una cocción hasta 850º C.
Cuando se intenta colar metales de alto punto de fusión, entonces en vez de silicato de etileno se
agrega a la arena el silicato de sodio, debidamente preparado. Los moldes cocidos pueden ser llena-
dos sin caja cuando son pequeños o bien armados en cajas con relleno de arena o chamota.
Un desarrollo interesante en el proceso de vaciado en moldes consumibles, es el uso de mercurio en

lugar de cera en la producción de un modelo desechable. El mercurio líquido se vierte en el molde
permanente que se sumerge en acetona refrigerada a aproximadamente – 60º C. A esta temperatura,
el mercurio solidifica rápidamente produciendo un metal sólido con propiedades mecánicas compa-
rables al plomo sólido. Se deja congelar un trozo de alambre en la portada del patrón de mercurio,
para facilitar su manejo.
Luego se construye un molde, sumergiendo el patrón de mercurio congelado en un lodo de recubri-

miento, varias veces, hasta que que se obtiene el espesor de recubrimiento deseado. Cuando se ha
endurecido el lodo, se deja que la temperatura se eleve de manera que se funda el mercurio, elimi-
nándose. El molde así producido se seca a unos 100º C, colocándolo en un recipiente y recubriéndo-
lo con un material de soporte más áspero. El molde completo se precalienta entonces, antes de ver-
ter el metal en él. Se dice que el mercurio produce un patrón de precisión mayor en los detalles del
que puede obtenerse con cera.
El proceso de vaciado por molde consumible es muy útil en la fabricación de pequeñas componen-
tes de metales y aleaciones que no pueden ser formados en operaciones de forja y maquinado. Por
ejemplo, las paletas para motores de reacción y turbinas de gas. Desde el punto de vista estético po-
demos establecer como ventaja, la ausencia de una línea de división en la pieza.
Las principales desventajas del proceso de vaciado a cera perdida son su costo relativamente alto y
el hecho de que el tamaño de vaciados producidos normalmente está limitado a un promedio de me-
nos de ½ Kg. Aún cuando se han realizado fundiciones de 14 Kg de peso, la mayor parte de las pie -
zas obtenidas comercialmente pesan 30 grs o menos.
También por éste proceso pueden obtenerse: válvulas y accesorios para plantas de producción de
aceite y refinerías; partes para máquinas de la industria textil; aplicaciones de herramientas, como
cortadores de fresado, calibradores de precisión, moldes para formar y estampar; moldes de vidrio,
levas, palancas, boquillas, partes de máquinas de coser y de lavadoras, etc.
Moldes con modelo perdible por volatilización:
En la fundición clásica, el metal líquido se vierte a un molde hueco cuyo contorno interno represen-
ta la pieza a fundir. En éste caso se utiliza un modelo ejecutado en Poliestireno (telgopor) y se lo
embute en una caja de modelo y se lo rodea con arena apisonada.
Al verter el metal líquido a éste molde, la alta temperatura primero licua y luego gasifica el telgo-
por, por lo que el líquido metálico va llenando el lugar ocupado por el modelo, conformándose así
la pieza. El poliestireno espumoso empieza a licuarse a temperatura de 240º C y volatiliza a 316º C.
La combustión podría producirse a partir de 400º C pero no se produce en el molde por falta de aire,
de modo que el modelo se convierte en gas que se conduce hacia fuera.
La ventaja de éste método consiste en:
a.- No se extrae el modelo del molde lo que resulta en una buena precisión dimensional.
b.- Se elimina el uso de noyos por lo que se obtiene ahorro económico y de tiempo.
c.- El método resulta muy conveniente y económico para fundir piezas en series cortas.
Como desventaja podemos establecer que el modelo sirve para una sola pieza, pero como el mate-
rial del mismo es económico y de fácil mecanización, puede atenuarse esta desventaja.
Moldes y noyos aglutinados con resinas sintéticas:
Por resina sintética se entiende un producto de la reacción química entre dos o mas sustancias orgá-
nicas químicamente diferentes, cuyas moléculas son capaces de reaccionar entre sí formando otras
moléculas las que luego se polimerizan o sea conforman grupos poli moleculares; cada grupo cons-
tituye una partícula que contiene más de 1.000 átomos.
Naturalmente, pertenecen a las resinas sintéticas aquellas sustancias cuyo carácter físico las asemeja
a las resinas naturales.
Las principales resinas sintéticas utilizadas en la tecnología de moldeo son las formadas por reac-
ción sintetizante entre las sustancias siguientes:
Urea y formaldehído
Fenol y formaldehído
Resinas furánicas que son producto de la modificación de la resina tipo urea o la fenólica, modifica-
ción producida por agregado de variables cantidades del alcohol furfurílico.
Las resinas sintéticas se dividen en dos grupos principales:
1.- Resinas Termo – Fraguables:
Aquí pertenecen los tres tipos de las resinas antes citadas; las mismas, cuando son sometidas a un
calentamiento pasan por varias transformaciones químicas en cuyo afecto, paulatinamente, incre-
menta el grado de polimerización en su masa.
En este proceso pueden distinguirse tres fases de estado físico: A) fase inicial: bajo calor, la resina
primero se licua y luego entra en estado plástico. B) con el aumento de temperatura (y/o de tiempo)
la resina comienza a endurecerse con lo cual pierde parcialmente la solubilidad. C) en la última fase
deja de ser soluble y licuable por completo, lo que significa que la polimerización llegó a su fin. La
prolongación del calentamiento conduce a la descomposición de la resina y al desmoronamiento de
los moldes o noyos aglutinados con la misma. Es entendible pues que la elección de entre diferentes
tipos de estas resinas y su uso mas apropiado, dependerán del necesario dominio del control de la
polimerización; aquí pueden influir: tamaño y tipo de piezas a fundir, condiciones de moldeado
(tiempo de banco de la masa), magnitud de producción en serie, etc.
2.- Resinas Auto – Fraguables:
Como tales, sirven principalmente las resinas furánicas cuyo contenido del ácido furfurílico es muy
superior aquel en las mismas resinas usadas como termo – fraguables.
En éste caso, las resinas furánicas se fraguan sin calentamiento o sea a temperatura normal (auto-
fraguado) debido a la acción catalizadora del agregado de ácido fosfórico, con la cantidad del últi-
mo crece la velocidad del auto fraguado. Las masas de moldeo auto – fraguables fueron inventadas
principalmente para fabricar noyos, por cuanto los noyos convencionales aglutinados con aceite de
lino presenta dos defectos: económico, ya que adquieren propiedades necesarias recién cuando fra-
guados en estufado a una temperatura de 220º C;
y técnico, por cuanto durante el colado los noyos al aceite de lino emanan una cantidad doble de ga-
ses en comparación con aquellos auto – fraguables y estos gases dan origen a la porosidad de las
piezas fundidas.
Otro tipo de resina auto – fraguable patentada en Inglaterra lo constituye la resina poli – uretánica,
cuyo origen sintético es bastante complejo. En éste caso sirve de catalizador la sustancia tri - etila-
mina aplicable en forma gaseosa. Esta sustancia siendo tóxica requiere instalaciones especiales de
seguridad.
Las resinas mencionadas, termo-fraguables y auto-fraguables, dieron lugar a las técnicas más mo-
dernas de moldeo, conocidas bajo los nombres de: Caja caliente y Caja fría respectivamente.
Fundición en Moldes Metálicos o Coquillas
a.- Fundición en Coquilla, a gravitación:
Actualmente es posible fundir en coquillas piezas de las siguientes aleaciones: Al, Mg, Cu, Zn, Pb,
Sn, y también piezas de fundición de hierro y acero. En éstos últimos metales se obtienen espesores
mínimos de pared de 4 a 8 mm, respectivamente.
La fundición en coquillas carece de algunos problemas que se tienen al fundir en arena, a saber:
construcción del modelo, uso de las cajas de moldeo, propiedades adecuadas de arena y del molde,
etc. En cambio el empleo de coquillas presenta problemas especiales y particularmente los siguien-
tes:
Construcción de la coquilla con miras de asegurar condiciones adecuadas de la solidificación y de

evacuación de los gases como así también el bajo costo de la misma.
Uso de la coquilla, temperatura adeudada del metal a colar, desgasificación del mismo, previa a co-
lar, manera de colar, etc.
A.1.- Construcción de la Coquilla
En el diseño de una coquilla influye, aparte del tipo de metal colado, la forma y tamaño de la pieza
a fundir, por cuanto estos dos factores deciden sobre: 1) ubicación de la pieza en la coquilla. 2) dise-
ño del sistema de colada. 3) condiciones térmicas del enfriamiento de la pieza. 4) manera de eva-
cuación de los gases. 5) métodos de extracción de la pieza desde la coquilla.
1) Ubicación de la pieza en la coquilla, debemos tener en cuenta las siguientes consideraciones:
a.- La solidificación debe seguir reglas de la solidificación o sea que las secciones más gruesas se
colocan en la parte baja de la coquilla.
b.- Las superficies de partición deben ser en la mínima cantidad posible, y además elegidas de tal
modo que la extracción de la pieza sea fácil y rápida.
c.- Ubicación del sistema de de colado, en lo posible, en la superficie de partición.
2) Diseño del sistema de colado, el mismo depende del metal a colar.
El colado puede ser de arriba, de abajo, o del costado.
Llenado de arriba: es el más simple y económico, como así también es el más correcto en cuanto a
la solidificación dirigida.
Sin embargo, el chorro produce la erosión de la coquilla y por ello este sistema se limita a piezas
pequeñas y a los metales de bajo punto de fusión porque entonces la erosión es menor. Para evitar la
erosión se puede aplicar el método de la inclinación de la coquilla durante el colado; en la figura si-
guiente podemos ver tres posiciones consecutivas de la coquilla durante el llenado. Si la pieza es
alta y se coloca desde el principio verticalmente, se producirá un golpe del chorro en el fondo origi-
nándose una erosión de la coquilla.
Llenado de abajo: produce una desfavorable solidificación y por ello requiere el

uso de montantes más grandes. Este llenado no produce turbulencia y crea buenas
condiciones para eliminar gases e impurezas. Se aplica para colar piezas de hierro
fundido, bronces al aluminio y aleaciones de Al y Mg. Aunque el llenado de abajo
está en contra de las ventajas de solidificación dirigida, pero como el Al y el Mg se
oxidan con facilidad se forman muchas impurezas (óxidos) y estas tienden a subir
sin quedarse en el seno de la pieza.
Llenado de costado: Se aplica para colar aleaciones de Al y Mg en piezas mas

complicadas.
Figura 2.30 – Inclinación de la Coquilla
3) Condiciones térmicas del enfriamiento de la pieza
La coquilla enfría rápido al metal líquido disminuyendo su fluidez; por ello y para obtener un llena-
do completo, la coquilla debe estar caliente durante el colado. Por otra parte, y de acuerdo a la
cantidad de calor absorbido de las piezas coladas consecutivamente la coquilla puede llegar a una
temperatura excesiva. En consecuencia, durante el colado en coquilla hay que aplicar un calenta-
miento exterior de la misma o bien un enfriamiento con aire comprimido o agua corriente, para
mantenerla a una temperatura óptima. Cuando más rápido procede la solidificación, (lo que ocurre
en aleaciones en que las distancias entre el líquidus y sólidus es estrecha), tanto más caliente tiene
que estar la coquilla, para prolongar la solidificación y viceversa.
Las temperaturas de las coquillas generalmente son: para aleaciones de aluminio de 200º a 450º C.
(Límites más altos para piezas complicadas y de pared fina). Para aleaciones de cobre, de 120º a
200º C. (bronces al plomo, que da segregaciones, hay que mantener la coquilla a unos 50º C). Para
fundición de hierro, de 250º a 300º C, y para acero de 150º a 300º C.
El espesor de la pared de la coquilla constituye también un factor importante en la velocidad de en-

friamiento de la pieza. La coquilla de pared gruesa, enfría más rápido. En cambio cuando ésta pared
es demasiado fina, puede calentarse hasta una temperatura cercana a la del sólidus del metal colado,
lo que prolonga el enfriamiento.
Normalmente, se hace la pared de la coquilla en relación a la de la pieza, con los siguientes espeso-
res: para piezas de pared fina, el espesor de la pared de la coquilla es 3 a 4 veces mayor que la de la
pieza; para piezas de pared gruesa, la relación es de 1 a 2.
Las coquillas utilizadas en la fundición de aleaciones de aluminio tienen espesores que varían entre
12 y 25 mm. La superficie interna de la coquilla queda barnizada antes de cada colada, para evitar la
adherencia y la erosión y facilitar el escurrimiento del líquido metálico. La película de barniz decre-
menta la intensidad de enfriamiento tanto más, cuanto más gruesa, además los distintos tipos de bar-
nices influyen de distinta manera de acuerdo a su coeficiente de conductibilidad térmica. Ejemplo:
la película grafítica conduce bien el calor mientras los barnices que contienen tiza, harina de cuarzo
o de amianto tienen la conductividad inferior.
Por ello se emplea el grafito para secciones gruesas y para aleaciones que solidifican despacio,
mientras los otros barnices se usan para secciones finas, también para montantes y aleaciones que
solidifican rápido. Los espesores de las películas se pueden regular.
4) Evacuación de los gases desde la coquilla
La porosidad gaseosa es bastante común en las piezas fundidas a coquilla, debido a la carencia de
permeabilidad del molde metálico. Por ello, reviste mucha importancia la desgasificación del metal
antes de colarlo y también la previsión en la coquilla de agujeros de pequeño diámetro para expulsar
aire y otros gases.
5) Extracción de la pieza
Las piezas chatas libres de tetones salientes se extraen desde la coquilla mediante una tenaza. Las
coquillas para fundir piezas de formas complicadas se componen de dos partes: una fija y otra co-
rrediza, en ésta última queda la pieza fundida y es sacada mediante un extractor que forma parte de
la coquilla.
Mecanización de la fundición a coquillas
Modernamente se construyen máquinas para fundir a coquillas; las máquinas son neumáticas para
coquillas pequeñas o hidráulicas para coquillas medianas y grandes. El trabajo de las máquinas
abarca un ciclo entero compuesto de las siguientes operaciones parciales:
1º Cerrado de la coquilla
2º Montaje de los noyos
3º Extracción de la pieza
4º Limpieza de la coquilla y pintado con barniz.
Las máquinas hidráulicas trabajan a presión de hasta 80 atm. Y tienen automatizadas las operacio-
nes parciales del ciclo.
Comparación de la fundición en coquillas y en arena
La fundición con coquilla comparada con el molde en arena presenta las siguientes ventajas:
a.- Mejores propiedades mecánicas de las piezas fundidas.

b.- Mayor precisión dimensional, lo que involucra economía en el maquinado.
c.- Menor porcentaje de rechazos, por defectos de fundición.
d.- Rendimiento productivo de 3 a 6 veces superior por metro cuadrado de taller.
e.- Menores costos de transportes, pues no se usa arena de moldeo ni cajas.
Este proceso es aplicable en la producción de series grandes, pues el costo de las coquillas se amor -
tiza recién para un mínimo de 500 piezas de formas simples y de 1.000 a 2.000 piezas de formas
más complicadas.
La durabilidad de una coquilla influye mucho en los costos, las coquillas se hacen comúnmente de
hierro fundido, se usan también coquillas de acero resistentes a temperaturas elevadas pero el ma-
quinado en éste caso es más costoso. La fundición en coquilla requiere que el taller disponga de me-
tal líquido en cada momento; de éste punto de vista la fundición en moldes de arena es mas conve-
niente, por cuanto podemos ir reuniendo un número necesario de los moldes y luego recoger el me-
tal del horno y colarlos todos a la vez.
Mientras que coquillas metálicas, para mantener su temperatura óptima, deben ser coladas sin inte-
rrupciones prolongadas; la fundición en coquillas requiere un tiempo más largo para poner a punto
la producción; por ello, cuando el factor de plazo de entrega es importante, se prefiere fundir en
moldes de arena, aún para fabricar en series grandes.
Fundición en Coquillas a presión aplicada
El método consiste en introducir el metal líquido o semipastoso en una coquilla metálica mediante
la inyección o prensado, respectivamente. En la construcción de la coquilla rigen los mismos facto-
res que se han considerado en e caso anterior y además también la magnitud de la presión aplicada
ya que esta puede llegar hasta las 1.000 atm. En el colado las coquillas deben estar calientes por ra-
zones iguales a las del método anterior.
Existen dos tipos de prensas:
1.- Prensas con Cámaras de Presión calientes
En la figura podemos observar el accionamiento del émbolo de prensa en forma mecánica. Al estar
levantado el mismo, se llena el cilindro con el metal líquido. La acción del émbolo, con la presión
aplicada de 20 hasta 100 atm. hace inyectar el líquido a la coquilla.
Figura 2.31 – Prensa de Fundición Mecánica
Otro tipo de prensa a cámara caliente, es aquel en que el impulso de la inyección está producido
únicamente por aire comprimido. Cuando el brazo oscilante está en su posición baja el metal líquido
se carga; en la posición levantada el brazo se conecta automáticamente con el pico de aire compri-
mido por un lado, y con la coquilla por el otro.
Figura 2.32 – Prensa de Fundición ac-

cionada por aire comprimido
2.- Prensas con Cámaras de Presión frías
En éste caso el material se lleva al estado líquido o semipastoso en un dispositivo separado de la

prensa misma, cargándolo a la cámara de presión, solo para inyectarlo o prensar. La abertura y el
cierre del molde se practican mecánicamente; es necesario amortiguar mediante fuertes resortes, la
elevada presión interna en el cilindro.
Figura 2.33 – Prensa de Fundición a cámara fría
La fundición a presión es aplicable a la producción en masa de piezas con redes finas cuyo peso
unitario puede variar desde unos granos hasta unos kilogramos.
Las ventajas que ofrece este método son las siguientes:
1.- Buena precisión dimensional y estado liso de las superficies.

2.- Posibilidad de fundir piezas con el espesor fino de pared, llegando hasta 0,8 mm.
3.- Alto rendimiento productivo, pues pueden fundirse de 40 a 500 piezas por hora.
Por otra parte, el método tiene limitación a causa del alto costo de las coquillas lo que lo hace apli-
cable solo para series de 6.000 hasta 10.000 piezas como mínimo por coquilla.
Para fundir piezas de aleaciones de bajo punto de fusión se utilizan coquillas de acero al Cr 5%, Mo
1 % y Tungsteno 4 % con lo que pueden fundirse hasta 5.000.000 de piezas por coquilla. Las piezas
de bronce o latón se funden en coquillas de aceros aún más aleados: Cr 3 %, tungsteno hasta 10 %
con lo cual pueden fundirse hasta 40.000 piezas. Las coquillas son templadas y revenidas a una du-
reza de 220 a 450 Brinell.
Fundición en Coquilla por Centrifugación
Este método consiste en introducir el metal líquido en una coquilla que se encuentra sometida a un
movimiento de rotación alrededor de su eje. En ésas condiciones, el líquido en cantidad dosificada
adquiere una fuerza centrífuga que lo desplaza sobre la superficie del molde formándose así una
pieza tubular.
Este proceso se emplea para fabricar productos cilíndricos huecos. Cuando la longitud de la pieza es
grande comparada con su diámetro, el molde gira sobre un eje horizontal. Así, los tubos de cañones,
tubos de hierro colado, árboles huecos de hélices y muchos otros tipos de productos tubulares con
diámetros hasta de 120 cm, se fabrican por éste método.
En la producción de tubos donde el diámetro es mayor que la longitud, el molde gira generalmente
alrededor de un eje vertical.
Figura 2.34 – Fundición a Coquilla por Centrifugación
En la figura podemos apreciar el uso de un molde recubierto internamente por arena, y el mismo es
movido sobre cuatro rodillos y se mantiene en posición por sus rodillos guías, en la parte de arriba.
Estos rodillos guías pueden elevarse al final de la operación de centrifugado, de manera que el reci-
piente pueda ser sustituido por otro con una nueva capa de arena. El diámetro aumentado al extremo
izquierdo del tubo, solo puede producirse utilizando un corazón de arena, como se muestra en la fi-
gura.
El uso de un molde de arena es preferible cuando la pieza vaciada es larga, de otra manera, el metal
se enfriaría antes de alcanzar el extremo alejado del molde. Además, si la pieza es de forma tal que
el molde deba partirse para retirarla, obviamente deberá usarse un molde de arena. Los moldes me-
tálicos sin embargo pueden emplearse cuando el número de piezas vaciadas justifica el costo de éste
molde y cuando la forma exterior del vaciado es tal que pueda ser retirado del molde. Los vaciados
hechos en un molde metálico tendrán una estructura de grano más fino y, por lo tanto, tienden a dar
mejores propiedades mecánicas.
En éste proceso, el metal se alimenta en un extremo del molde, que gira a altas velocidades durante
el vaciado, de manera que la fuerza centrífuga extiende el metal fundido en forma uniforme en toda
la longitud del molde y lo mantiene ahí hasta que la solidificación es completa.
La forma externa del tubo puede ser de un cilindro simple, un cilindro estirado, una sección hexago-
nal o una sección cuadrada; pero el agujero interno siempre será cilíndrico. El uso de una velocidad
de rotación correcta es importante. Si es demasiado baja, el metal puede “resbalar” sobre la pared
del molde y producir dobleces o pliegues de la superficie del vaciado acabado. Por otra parte, si es
demasiado elevada, la presión excesiva del metal fundido en la superficie interna, puede causar que
se formen gotas en la cáscara delgada que se ha solidificado ya y que, consecuentemente se ha ale-
jado (por contracción) de la cara del molde. Las velocidades usadas para la mayor parte de los pro-
cesos son tales que produzcan una aceleración centrífuga entre 60 a 80 veces del valor de la grave-
dad.
Si bien el colado por centrifugación se limita a un pequeño número de formas, su uso es ventajoso
por lo que respecta a la eliminación de corazones. Además como son innecesarios bebederos y car-
gadores, hay mucho menos desperdicio de vaciado y, en algunos casos el rendimiento puede alcan-
zar al 100 % del metal fundido. Como el centrifugado aumenta la densidad aparente del metal, con
respecto a otros materiales, las impurezas tales como burbujas de gas, arena y escoria tienden a via-
jar más rápidamente hacia la superficie y hay menos probabilidades de atraparlas como inclusiones.
Por consiguiente dichas impurezas se juntan en la superficie interna de la cuál pueden ser fácilmen-
te removidas por maquinado.
Máquinas e instalaciones accesorias de la fundición y mecanización del trabajo
Entre las máquinas más importantes podemos distinguir:
a.- Máquinas para la preparación de la masa de moldeo.

b.- Máquinas para el moldeado.
c.- Máquinas para desmoldar las piezas fundidas.
d.- Máquinas de rebarbado y limpieza de piezas fundidas.
e.- Cajas de moldeo.
f.- Estufas de secado de los moldes y los noyos.
g.- Cucharas.
h.- Medios de transporte interno en el taller.
Mecanización del Trabajo
En forma convencional se pueden distinguir los distintos grados de mecanización siguientes:
1.- Fundición no mecanizada.

2.- Fundición poco mecanizada.
3.- Fundición medianamente mecanizada.
4.- Fundición altamente mecanizada.
La conveniencia de desarrollar la mecanización de un taller depende de las condiciones técnico –

económico en las que se realiza el trabajo del taller. Como en toda empresa industrial, la mecaniza-
ción de una fundición es o no conveniente según el esfuerzo financiero involucrado resulte en un
abaratamiento de la producción y si la última puede ser absorbida por el mercado de venta.
En general, un taller de fundición que tiene un extenso programa de producción en serie, con redu-
cida variedad de piezas similares, y con posibilidades de una mantenida o creciente absorción por
parte del mercado, la mecanización puede ser a priori convenientemente. En cambio, un taller que
tiene el programa de fabricación variable en los periodos cortos de tiempo, puede permitirse el lujo
de la mecanización tan solo en las operaciones que son similares para cualquier programa de fabri-
cación.
FORJADO DE LOS METALES
Generalidades:
El forjado tiene por objeto dar la forma requerida al material mediante un aplastamiento originado
por presión o percusión.
La deformación plástica que se produce en el forjado tiene lugar en frío o en caliente, según se rea-
lice por debajo o por encima de la temperatura crítica de recristalización, respectivamente.
En la práctica, el forjado se realiza mayormente en caliente y a temperaturas elevadas, de modo que
la recristalización se produce mucho más rápido que la simultánea acritud. Sin embargo, moderna-
mente está en uso también el forjado en frío y especialmente para fabricar piezas de tamaño reduci-
do (hasta 10 Kg) cuando sus formas geométricas demuestran la simetría axial. Las piezas asimétri-
cas se forjan siempre en caliente.
Influencia de la temperatura del forjado
La operación de forjado aunque rápida, para su realización necesita un lapso de tiempo durante el
cual se enfría la pieza; la temperatura admisible del comienzo y fin del forjado debe ser controlada
puesto que tiene una gran influencia sobre:
1° El proceso de forjado (grado de aplastamiento unitario, consumo de energía)

2° Las propiedades mecánicas de la pieza terminada que sobrevienen como consecuencia del tipo
de grano final.
Figura 2.35 – Variación de la Plasticidad de un acero común en función de la temperatura
Como podemos observar en la figura, el acero presente tres (3) zonas de fragilidad, a saber:
a.- Debajo de 0° C (a unos – 40° C)

b.- Entre 250° y 350° C (denominada fragilidad “a color azul”)
c.- Entre 730° y 900° C (zona de transformación alotrópica   )
Estas zonas de fragilidad si bien son de interés técnico en cuanto al conocimiento de las propiedades
del acero, en general no se refieren a las zonas de temperatura del forjado.
La plasticidad máxima la observamos entre 900° y 1.250° C, la plasticidad decrece debido al sobre-
calentamiento que inicia la oxidación ínter cristalina.
El calentamiento de las piezas a forjar debe ser uniforme o sea que debe tenderse a obtener la mis-
ma temperatura en el núcleo como en la superficie de las mismas. En tal sentido debe tenerse en
cuenta que la conductividad térmica de los metales es limitada y por ello se necesita tanto más tiem-
po para calentar una pieza cuanto mayor sección tiene la misma. El calentamiento no debe ser con-
ducido demasiado rápido pues esto origina tensiones entre las zonas calientes y las frías, tensiones
que pueden originar grietas internas. Este peligro se hace mas inminente, cuanta menor conductivi-
dad posee el metal y cuanto más heterogénea y gruesa es su estructura.
En la práctica, los aceros semiduros al carbono para la construcción (C < 0,6 %) pueden alcanzar
una temperatura de forjado de 1.110° a 1.150° C, pero a una velocidad de calentamiento no mayor a
una hora por cada 25 mm del radio del círculo inscripto o del espesor equivalente de la sección ca-
lentada.
Influencia de la velocidad del forjado
El forjado puede realizarse por percusión o por presión; por consiguiente las velocidades de defor-
mación en estos dos casos son muy distintas y representan una relación entre sí, igual aproximada-
mente a 1.000 / 1 respectivamente.
Además sabemos que la resistencia a la deformación decrece a medida que disminuye la velocidad
de deformación. Asimismo la resistencia a la deformación aumenta (para una misma temperatura) a
medida que crece el contenido de carbono en los aceros.
Penetración del forjado
La variación de la resistencia al aplastamiento en función de la velocidad del mismo se debe a la

inercia que demuestra el metal en su flujo plástico. La misma inercia es el motivo por el cual el
aplastamiento producido tiene profundidad o sea penetración limitada, en cuya consecuencia la
magnitud del golpe de un martinete debe crecer más rápido de lo que le correspondería teniendo en
cuenta solo la resistencia que pudiera ofrecer una sección forjada más grande. Si la magnitud del
golpe crece proporcionalmente y no progresivamente, ocurre que el aplastamiento se produce solo
en la zona superficial de la pieza sin llegar al núcleo. Si esto sucede, en el núcleo queda la estructu-
ra del grano grueso inducido por el proceso térmico precedente; además pueden producirse grietas
internas entre la zona deformada y el núcleo crudo; tales discontinuidades en el material son muy
perjudicial para sus propiedades mecánicas.
Para evitar estos defectos debe distribuirse el trabajo de forjado entre martinetes de diversas capaci-
dades según el tamaño de bloques o piezas que se intenta trabajar.
Normalmente no se utilizan martinetes con el peso de la masa móvil superior a 10 Tn; los lingotes
de la sección superior a 600 mm de diámetro se trabajan con prensas hidráulicas cuya capacidad
puede llegar a 15.000 Tn por unidad.
Las palanquillas laminadas se utilizan para forjar piezas de secciones pequeñas; en este caso el ma-
terial ya tiene el grano afinado y las propiedades mecánicas mejoradas por el proceso de laminación
y por lo tanto en el forjado nos preocupamos solo con el de dar forma a la pieza. Cuando se forjan
lingotes crudos, el forjado debe reducir su sección a la mitad o mejor al tercio, una reducción mas
fuerte no es conveniente pues perjudicaría las propiedades plásticas de la pieza en sentido transver-
sal a la dirección del forjado, por la formación de la estructura fibrosa.
Elección entre el trabajo a martinete o a la prensa
a.- Por el peso de las piezas forjadas
Las piezas hasta 3 Tn se trabajan a martinete (piezas variadas)

Las piezas entre 3 y 12 Tn pueden forjarse indistintamente a martinete o a prensa
Las piezas de peso superior a 12 Tn siempre se forjan a prensa
b.- Por exactitud de dimensiones finales de las piezas
En éste sentido el forjado a la prensa es preferible pues en esta maquina pueden emplearse tra-
bas de limitación en el recorrido, cosa imposible de practicar en un martinete.
Las piezas de formas complicadas y voluminosas no varían su posición en la prensa (trabajo
lento) pero si pueden variarla con los golpes de un martinete.
Las piezas delgadas se deben trabajar a martinete pues la prensa las enfría demasiado rápido.
c.- Por la influencia sobre las instalaciones vecinas
Los martinetes producen una destrucción sistemática de los edificios, hornos, etc. de la planta,
debido al hecho de que gran parte de la energía del golpe se transmite al suelo.
En cambio en las prensas todo el esfuerzo de compresiones absorbido por el metal trabajado
y la resistencia de este es absorbida por columnas y otros elementos de la prensa misma.
d.- Por la cantidad de piezas a forjar
En la producción en masa se da prioridad a las prensas; en la producción de piezas variadas el

martinete conserva su preponderancia.
Forjado Libre
Se efectúa sin uso de estampas o sea directamente entre el yunque y la masa de un martinete o una
prensa. El flujo del metal se efectúa en toda dirección.
En el forjado libre se realizan principalmente operaciones

de estirado y recalcado, pero también pueden ejecutarse
operaciones de corte y soldadura por caldeo. Las demás
operaciones requieren el uso de estampas.
Figura 2.36 – Forjado Libre
En la figura podemos observar el aplastamiento ejecutado sobre cuerpos de diversa forma inicial
(a).
En todos los casos se nota que el flujo del metal no

es uniforme (siéndolo daría formas marcadas con
la letra “b”), sino que prevalecen ciertas direccio-
nes; en efecto se reciben formas finales marcadas
con la letra “c”.
Esta desviación en el flujo se debe tanto al roza-

miento entre la pieza y las caras que la aplastan
como así también a un enfriamiento más rápido en
contacto con las caras aplastantes.
La dirección de las desviaciones laterales se debe a

las tensiones de tracción normales al eje de la de-
formación; en los cuerpos cilíndricos estas tensio-
nes actúan sobre el radio, en cambio en los cuerpos
cuadrados o rectangulares dichas tensiones se pro-
nuncian en direcciones mas distanciadas a los án-
gulos de la pieza y de las caras aplastadas, puntos
que corresponden a un enfriamiento mas rápido.
Figura 2.36 – Forjado Libre de distintos cuerpos
Ensanchamiento y alargamiento en el forjado libre
Para conocer el cambo de dimensiones que sufre una barra sometida al forjado libre, se parte de la
ley de constancia del volumen:
ho . wo . lo = h1 . w1 . l1
donde: ho y h1 son altura inicial y final de la barra
wo y w1 ancho inicial y final de la barra

lo y l1 longitud inicial y final de la barra
El rozamiento entre la herramienta y el material trabajado confiere al ancho final una forma conve-
xa, determinando por w1 el ancho promedio obtenemos la magnitud del ensanchamiento:
e = w1 - wo
Durante el forjado en el material trabajado se producen tensiones tanto laterales como verticales. La
relación entre éstos dos tipos de tensiones determina el coeficiente de ensanchamiento “q”. Si éste
coeficiente tuviera valor igual a 1, toda la deformación produciría el ensanchamiento sin cambio al-
guno de la longitud de la barra; en cambio si q = 0, el ensanchamiento e = 0.
En realidad el valor de q es: 0 < q < 1
Partiendo de la ecuación anterior, por deducción matemática tendremos las siguientes fórmulas ma-
temáticas:
w1 ho q
l1 ho 1-q
---- = ---- ---- = ----

wo h1 lo h1
Estas fórmulas permiten prever los cambios de dimensiones de una barra a forjar cuando se conoce
el valor de q. Pero este valor no es constante para un acero forjado, pues depende de diversos facto-
res (temperatura y su gradiente, material, grado de reducción determinado por la relación entre ho y
h1 y relación entre ho y wo); de todos estos factores, el más importante es lo que denominamos re-
lación de mordedura.
Rm = b / wo donde b: ancho de la maza móvil
Mediante experimentos se puede establecer una fórmula empírica siguiente:
q = 0,14 + 0,36 ( b / wo) - 0,054 ( b / wo )2

La magnitud del grado de reducción es principalmente cuestión de la experiencia del forjador: En
cuanto a la relación de mordedura, ésta se usa en valores:
Rm: 1 y 2 para martinetes chicos . Rm: 0,2 y 0,3 para prensas.
Para aumentar estos valores se necesitan instalaciones más grandes.
En caso particular cuando con el martinete se forjan bloques que se deforman entre herramientas
que los cubren por completo el valor del coeficiente q depende de la forma del bloque del modo si-
guiente:
Para bloques de sección plana cuadrada: q = 0,5

Para bloques de sección plana rectangular: q = b / ( b + wo )
Forjado Cerrado
Con éste sistema se persigue lograr piezas con tolerancias dimensionales estrechas y muy aproxima-
das a las definitivas, tendiéndose así a disminuir el mecanizado de terminación.
La exactitud de las dimensiones de piezas forjadas en estampas se debe al hecho de que el flujo del
metal es controlado por el contorno interno de la estampa.
Este método requiere estampas mecanizadas, y grandes producciones para que resulte económico.
Las estampas pueden ser de dos tipos:
a.- Cerradas
En las mismas se deja solo la entrada para un macho, tales estampas se aplican en la producción de
piezas pequeñas como por ejemplo, bulones.
b.- Partidas
Están compuestas por dos semi – estampas, en las cuales la impresión de la pieza está divida. El flu-
jo que se produce en cada semi – estampa es distinto.
Flujo del metal en el forjado cerrado
En el forjado cerrado se aprovecha el flujo para dar la forma deseada al material. El mismo, me-
diante la presión ejercida por un punzón sufre una reducción de altura, fluyendo para llenar la cavi-
dad de la estampa.
En las figuras siguientes, se puede observar distintos ejemplos de forjado cerrado, donde la estampa
presenta un ensanchamiento, o un orificio en el fondo, o en el costado; en las mismas, la presión o
el impacto originan el flujo que conduce al metal a través de esos orificios.
La estampa cerrada puede ser de sección cilíndrica o de cualquier otra forma, con proyecciones ha-
cia abajo, hacia los costados y hacia arriba. En todos estos casos el flujo tiene que llenar la forma.
Figura 2.38 – Flujo del Metal en una estampa cerrada
Flujo del metal en el forjado partido
En éstas estampas el proceso de formación de la pieza es diferente: la presión o impacto hace que el
metal colocado en la cavidad empiece a fluir primero en todas direcciones transversales igual como
en el forjado libre, sufriendo un recalcado y ensanchamiento (Figura 2.39).
Pero llega un momento en que el metal empieza a fluir también en el plano de partición de las dos
semi – estampas (figura 2.40) con lo cual se forma lo que se llama rebaba.
Figura 2.39 – Flujo en el Forjado partido Figura 2.40 – Rebaba en el Forjado partido
Debido a la fina sección de las rebabas, éstas se enfrían rápidamente limitando el flujo en ése senti-
do. Por ello, el material, ahora esta obligado a llenar la cavidad de la estampa con una mayor efi-
ciencia.
La rebaba absorbe el excedente de volumen del metal. Esta rebaba puede ser más fina o más gruesa,
según la naturaleza del metal forjado, y dependen también del tamaño y complejidad de la pieza.
Además las rebabas para la misma fuerza, son más grandes en el forjado a prensa que en aquel a
martinete.
El espesor de rebaba es del orden de 1 a 8 mm; para una pieza determinada, dicho espesor no puede
ser pequeño puesto que en este caso la rebaba se enfría con demasiada rapidez o sea antes que esté
llenada toda la cavidad de la estampa, y la pieza final sale con dimensiones fuera de tolerancias por
haber absorbido una parte del exceso de material destinado para formar una rebaba apropiada.
Además las rebabas demasiado finas y muy enfriadas, son endurecidas y pueden dar lugar a la rotu-
ra de la estampa. Las rebabas, son eliminadas en un proceso posterior, denominado rebabado.
Para que pueda lograrse un buen llenado en la estampa, se deben cumplir las siguientes condiciones:
1.- El núcleo del material debe estar a una temperatura apropiada para que una vez enfriada la re-
baba, alcance a llenar completamente la figura.
2.- La velocidad de forjado debe ser grande, puesto que entonces el material no tenga tiempo de
salirse de la cavidad de la estampa; por ese motivo se prefiere, en general, para los procesos
de forjado en estampas, el martinete de caída libre o aquel de vapor.
3.- Es necesario que la rebaba tape la superficie de partición de la estampa para que impida el flu-
jo del material sobre el exterior y obligue al núcleo del material a reproducir fielmente la figu-
ra de la impresión.
Existe una diferencia en la forma en que procede el flujo en el forjado bajo prensa y bajo martinete.
En el proceso de percusión el material fluye dos veces más rápidamente hacia arriba que hacia aba-
jo, y en el proceso de prensa, el flujo del material es una vez y media hacia abajo que hacia arriba.
Esta diferencia se debe a que el material, bajo el golpe rápido reacciona y fluye hacia arriba más rá-
pidamente. De acuerdo a esto, cuando se proyecta una pieza y cuando se ha determinado el método
de forjado (martinete o prensa) es necesario ubicar las partes sobresalientes de las piezas como ner-
vios, tetones, etc. en la parte en la que el flujo va a ser mayor.
En el caso del martinete, colocaremos las partes salientes en la estampa superior; en cambio en el
proceso de prensa, colocaremos las mismas en la estampa inferior. Tiene gran importancia en el flu-
jo, la composición química del material, en los aceros en general a medida que aumenta su tenor de
carbono, va disminuyendo la facilidad de fluir de ese material. En general se considera como el ace-
ro típico standard para el forjado, el acero 1020, cuya forjabilidad es tomado como del 100%.
Las piezas forjadas rara vez se fabrican de los aceros más dulces que el indicado 1020, por razones
de resistencia mecánica. Los aceros aleados se comportan en forma similar que los aceros al car-
bono, y concordes con su tenor de carbono; es decir que prácticamente un acero 1020 tiene una for-
jabilidad similar a los aceros: 3220, 4120, 5220, etc. En estos últimos hay una pequeña disminución
de forjabilidad debida a los elementos de aleación, lo cuál se comprueba porque cuando se forja una
pieza, el proceso de obtención de la misma es mas largo para las piezas de aceros aleados.
Operaciones parciales de forjado en estampas
a.- Forjado preparatorio

b.- Forjado de terminación
c.- Operaciones complementarias como, rebabado, tratamientos térmicos, acuñado y limpieza.
Forjado preparatorio
Tiene por objeto obtener una distribución de la masa metálica con dimensiones aproximadas a la
pieza, con el menor número posible de los golpes.
Las operaciones preparatorias se pueden efectuar en estampas previstas a ese fin o bien directamen-
te por forjado libre. El forjado preparatorio comprende las operaciones de estirado, aglomerado,
curvado y estampado.
El estirado consiste en aumentar la dimensión longitudinal de la pieza y se efectúa con estampas

convexas; el aglomerado es una operación contraria al estirado y consiste en formar núcleos de ma-
terial en los extremos o en el medio de una barra para poder efectuar luego las operaciones de es-
tampado; éstas dos se efectúan con estampas cóncavas.
El proceso de curvado tiene por objeto doblar el eje de simetría de la pieza. En el estampado previo,
última operación de preparación, se consigue llevar el material a una distribución de volumen prác-
ticamente semejante al de la pieza terminada; la diferencia está en que esa pieza es un poco más alta
y más estrecha que la pieza terminada. Su forma aproximada no tiene ángulos bien perfilados, las
uniones son más redondeadas.
Forjado de terminación
Este proceso se realiza con estampas simples o con estampas múltiples. En la estampa simple tene-
mos una sola impresión de la terminación. En cambio, la estampa múltiple contiene varias impresio-
nes, tanto las preparatorias como las de terminación.
Cuando las estampas son múltiples, que es el caso mas general, en el forjado moderno, hay que te-
ner cuidado en la ubicación de cada uno de los pasos del estampado: las operaciones de aproxima-
ción, mas imperfectas tienen que ir a los costados del bloque de la estampa, y la impresión de termi-
nación debe coincidir siempre con el centro de percusión o el centro de presión.
Además, deben coincidir: la figura de la estampa con esos centros, y el centro de gravedad de la es-
tampa misma con ese centro.
Esto tiene por objeto impedir el desplazamiento de las estampas en el proceso de forjado y que no
haya desplazamiento de la superficie de la estampa superior con respecto a la inferior.
Es importante la forma que se fija la estampa en la máquina en la cual se va a operar. La fijación se

puede efectuar mediante tornillos cruzados en diagonal con respecto a la estampa; de ésta manera se
coloca la estampa en la base del martinete y se la ajusta, luego se coloca la estampa superior y se
hace coincidir las figuras desajustando y ajustando los tornillos respectivos hasta lograr una perfecta
coincidencia; o bien se pueden fijar las estampas mediante cuñas que es el sistema más común de fi-
jación de estampas.
Cuando se comienza a estampar una pieza hay que verificar si las estampas están en perfectas con-
diciones; para ello se hace el estampado previo de una o varias piezas y se las verifica dimensional-
mente. Al comienzo del trabajo, es necesario calentar la estampa para reproducir las condiciones de
régimen; las temperaturas de calentamiento de la estampa están comprendidas entre los 150° y 300°
C. A medida que avanza el trabajo, avanza también el calentamiento de la estampa misma, por lo
que es necesario llegar a un proceso de refrigeración de la misma para mantenerla dentro de la tem-
peratura óptima de trabajo.
A su vez en el proceso de estampado es necesario lubricar las estampas, a fin de reducir el roza-
miento entre la misma y el metal trabajado. El mismo puede hacerse con cebo, aserrín, etc., que a su
vez forman una capa de gas que impide el sobrecalentamiento de la estampa y facilita el desplaza-
miento del material sobre la estampa. En cuanto a las características de las máquinas que se han de
utilizar para los procesos de estampado, se puede decir, en general, que deben tener una rigidez su-
ficiente para evitar los desplazamientos de la masa batiente.
Operaciones Complementarias
El rebabado es la operación mediante la cual se quita la rebaba de la pieza forjada. Esta operación
se realiza con placas de corte y punzones. La placa de corte tiene la forma perimetral de la pieza y
sobre ella va asentado la pieza con su rebaba; el punzón reproduce fielmente a la pieza en la parte a
apoyar; se ejerce una presión sobre la pieza y se efectúa el corte, generalmente éste corte se hace en
caliente.
Luego del proceso de rebabado, que puede originar algunas deformaciones, se suele efectuar un
proceso de acuñado, que tiene por objeto alinear perfectamente la pieza.
Forjado Axial
El forjado axial se efectúa en máquinas denominadas retopadoras; estas máquinas difieren de los
otros tipos de máquinas para el estampado, en su modo de trabajar.
La retopadora horizontal o máquina de forjado horizontal se utiliza siempre para los trabajos de ens-
anche, nunca para alargar, esto limita su empleo a ciertos tipos de forjado. En general, la máquina
consta de dos elementos deslizantes: en uno de ellos van colocadas las matrices, las que a su vez tie-
nen por objeto sujetar el material y dar la forma que se desea; el otro elemento deslizante es un ca-
rro que lleva los punzones, para ejercer la presión deformante.
De esta manera tenemos un conjunto compuesto por dos semimatrices: una fija y una deslizante.
Otra diferencia con respecto a las otras máquinas de forjado es la siguiente: la materia prima usada
en las retopadoras es generalmente en barras, de las cuales se forjan piezas tras piezas, cortándolas a
medida que avanza el trabajo. En martinetes o prensas se usan tochos ya cortados a medida.
Las piezas retopadas no tienen, salvo casos especiales, rebabas. El desperdicio del metal está por lo
tanto limitado a los sobre espesores de maquinado, por esta razón el rendimiento de las retopadoras
en relación con la brevedad del ciclo, y el empleo del material, es superior a los que se pueden obte-
ner con los martinetes y las prensas
Figura 2.41 – Máquinas Retopadoras
Campo de Aplicación de las Máquinas Retopadoras Horizontales
Estas máquinas sirven principalmente para efectuar trabajos de recalcado o bien transformaciones
plásticas que provocan un aglomerado, de la sección de la barra de partida. El uso de retopadoras es
insustituible en la producción de piezas estampadas en las cuales es necesario efectuar un sensible
recalcado con acción directa en el sentido del eje de la barra. Para hacer un enfoque objetivo sobre
el campo de aplicación de las retopadoras horizontales es útil pasar revista las formas fundamenta-
les de las piezas obtenibles sobre esas máquinas.
Un ejemplo de trabajo con estas maquinas, es el aglomerado sobre barras, para fabricar piñones, ár-
boles, etc.
Figura 2.42 – Aglomerado de Barras
En estos casos la separación de la pieza estampada de la barra puede efectuarse de dos maneras:
a.- Directamente, aprovechando el movimiento de cierre de la matriz, en donde en corresponden-

cia a la ultima fase del estampado están insertadas las hojas de corte adecuadas. Este sistema puede
usarse cuando la longitud de la pieza estampada es inferior a la longitud de las placas porta matrices
en las cuales están alojadas las hojas de corte.
b.- Indirectamente, mediante cortes en caliente con cortadoras veloces a disco, luego del estam-
pado de la pieza.
Terminado el corte, la barra es nuevamente colocada en el horno para calentarla en una longitud
igual a la necesaria para el estampado de las piezas sucesivas; la zona a calentar debe comprender
también la parte que es apretada por la matriz aprieta barra.
Se usa la cortadora en caliente cuando la barra tiene un diámetro que no permite ser cortada con el
sistema directo, limitada a aquellas cuya longitud asegura al material en la zona de corte una tempe-
ratura suficiente para permitir el corte rápido.
Otro sistema de corte indirecto se presenta cuando se corta a una longitud defina la barra y se crea
por lo tanto antes el tocho de la operación de estampado; se adopta este sistema, independientemen-
te del diámetro de la barra, en el caso de piezas que tengan una longitud superior al porta matriz, y
por lo tanto no cortables por el sistema directo, y en donde la longitud calentada no tenga un valor
suficiente para permitir el corte sobre la cortadora en caliente.
Definición de la fase de trabajo
El funcionamiento de una retopadora horizontal es el siguiente:
a.- La máquina se encuentra en posición de reposo: la placa porta matriz móvil está en la posi-
ción más distante de la placa porta matriz fija; la placa porta punzón se encuentra en la posición mas
distante de las placas porta matrices, en la posición correspondiente al punto muerto posterior del
árbol excéntrico del cual recibe el movimiento. El tope conveniente sobresale en una posición apta
para determinar el largo de la parte de la barra a recalcar; en estas condiciones la barra, previamente
calentada a la temperatura de máxima maleabilidad, es apoyada contra la matriz fija y empujada ha-
cia delante hasta hallar el tope que determina la longitud a recalcar.
b.- La máquina en movimiento: apretando el pulsante, en general un pedal, se pone en marcha la

máquina, que luego de un giro completo vuelve a la posición de partida; para mayor claridad, divi-
dimos en diversos tiempos ese giro de la maquina.
Primer tiempo: la placa porta matriz se pone en movimiento acercándose a la placa fija hasta blo-
quear la barra a recalcar, el tope de parada que ha determinado el largo de la barra cesa en sus fun-
ciones por lo cual con un comando derivado de un mecanismo apropiado se desplaza y deja libre el
paso a los punzones de recalcado que están avanzando.
Segundo tiempo: la placa porta punzón que efectúa la acción principal del estampado, ha iniciado el
acercamiento hacia el material que ha de ser estampado, y puede ahora, dado que la barra está rígi-
damente apretada, completar la carrera hasta el punto muerto anterior; en la última parte del recorri-
do en el cual se desarrolla toda la presión de la máquina, se desarrolla también el verdadero y pro-
pio trabajo de estampado.
Tercer tiempo: la placa porta punzón inicia su carrera de retroceso; en la primera parte de esta carre-
ra las matrices quedan todavía cerradas; este retardo evita la deformación de la pieza estampada du-
rante la fase de su extracción.
Cuarto tiempo: las matrices se abren completamente, la placa porta punzón ha alcanzado su posi-
ción mas alejada, el tope retorna a su posición de trabajo, la máquina se halla nuevamente en la po-
sición de partida.
Para que ésta máquinas puedan trabajar correctamente es necesario que la presión de bloqueo de las
matrices y aquella de los porta punzones se muy elevada, esto debe ser así para garantizar u seguro
bloqueo de la barra a recalcar y para oponer una eficaz reacción a las fuerzas que durante el recalca-
do tienden a abrir las matrices.
En general las retopadoras horizontales tienen una presión de bloqueo de las matrices igual a aque-
llas de recalcado. Es obvio que para que las máquinas puedan ejercer esas elevadas presiones sin
deformarse, deben estar generosamente dimensionadas.
Figura 2.43 –Funcionamiento de una Retopadora Horizontal
Límite de utilización de las retopadoras horizontales
Para establecer límites con respecto al trabajo a ejecutar, es necesario recordar el modo en que tra-
baja la retopadora horizontal. En la mayor parte de los casos, la barra apretada en una cierta longi-
tud de su largo total entre las matrices apreta barras, es empujada frontalmente por los punzones y
obligada a aplastarse.
A igualdad de diámetro de la barra, cuanto mayor es su longitud mayor será la dificultad para efec -
tuar correctamente el trabajo.
Existen tres (3) reglas que nos permiten realizar el trabajo más eficiente y correcto en las retopado-
ras horizontales:
Regla N° 1
El límite máximo de longitud (L) para recalcado en un solo golpe, en la extremidad de una barra no
guiada debe ser menor a tres veces el diámetro (D) de la barra misma. En la práctica, L generalmen-
se te mantiene debajo de 2,5 D.
Figura 2.44 – Regla N° 1
Regla N° 2
Para recalcar en un solo golpe barras con longitudes no superiores a tres veces su diámetro, el máxi-
mo aumento obtenible en la sección transversal debe ser no superior a una vez y media el diámetro
de la barra. En la práctica se emplea 1,4 D
Regla N° 3
En un recalcado que sea necesario efectuar, y que la longitud sea mayor que tres veces el diámetro
de la barra, y que el diámetro de la cavidad de la matriz inferior a una vez y media el diámetro de la
barra (norma N° 2), la longitud que sobresale fuera de la matriz (L – L 1), no debe exceder el diáme-
tro (D) de la barra misma. En la práctica se toma:
L1 > L – D / 2
En caso de no respetar la normas establecidas, se pueden producir los siguientes defectos:
Figura 2.47 – Estampados Defectuosos
Potencia de las Máquinas Retopadoras
Para establecer los límites con respecto a la potencia de las máquinas es necesario considerar: la su-
perficie frontal máxima de la pieza estampada, el espesor y la forma de la pieza a estampar. La fór-
mula que ayude a resolver este problema es la siguiente:
P = F. p . k
P: presión necesaria para el estampado.
F (mm2): superficie de la pieza a estampar, medida en dirección normal a la acción del estampado.
p (Kg/mm2): es la carga de rotura en caliente del material a estampar.
k: coeficiente que varía en función de las proporciones entre las diversas dimensiones de la pieza
estampada.
Las retopadoras horizontales se construyen en dos tipos característicos y en una vasta gama de po-
tencia. En el tipo de matrices dispuesto verticalmente, en cual las figuras para varias fases están si-
tuadas una arriba de la otra; es el tipo tradicional y el particularmente indicado para el estampado de
las piezas cuya separación se verifica durante el ciclo de estampado.
La disposición de las matrices favorece la caída, por gravedad de las piezas estampadas después de
la separación de la matriz. En el tipo de matrices dispuestas horizontalmente, las estampas están una
arriba de la otra y las sucesiones de las fases de trabajo están facilitadas. Esta máquina se adapta,
particularmente para el estampado de piezas largas, en las cuáles la extremidad puesta al recalcado
puede ser fácilmente empuñada por el operario estampador. Este último tipo de maquina ofrece una
mayor rigidez con respecto al tipo de matrices verticales.
Estampas para forjado
En el forjado cerrado, las estampas partidas se componen de dos partes cuyas posiciones entre sí
son determinadas por la línea de partición. La posición racional de ésta última debe permitir un fá-
cil desmoldeo de la pieza al abrir la estampa, de acuerdo a los siguientes ejemplos:
Figura 2.48 – Planos de Partición e Inclinación de las caras del modelo en estampas cerradas
Cuando se proyecta una estampa se deben tener en cuenta los siguientes detalles:
1.- Fijar una línea de partición.

2.- Prever ángulos de salida generalmente de 5° a 7° para el lado exterior y hasta 10° para el inte-
rior lo que contribuye a un fácil desmoldeo de la pieza.
3.- Fijar los valores de los radios del redondeo sobre las intersecciones de superficies. Dicha sua-
vización del perfil tiene doble finalidad:
a.- evitar el origen de grietas en los ángulos de la estampa misma.

b.- evitar ángulos agudos en piezas forjadas pues éstos, dan lugar a grietas en el temple poste-
rior.
Los radios del redondeo deben ser grandes en lo posible; es difícil citar sus valores numéricos
debido a la gran variedad de formas y tamaños de las piezas que se forjan.
4.- Fijar las tolerancias de dimensiones de la pieza a forjar.
La cavidad a tallar en una estampa recibe dimensiones iguales a las que corresponden a las to-
lerancias en su “mínimo “. Ej. para la dimensión 200 + 2 mm de la pieza, se dimensiona a la
estampa con 198 mm. Esta dimensión puede trabajar hasta llegar al máximo prefijado de la
tolerancia o sea a 202 mm.
5.- En el proyecto de la estampa se tiene en cuenta el sentido de la fibra que debe obtener la pie-
za. También debe fijarse los grados de deformación que son posibles dentro del relieve de una
estampa, esta estimación requiere mucha experiencia práctica; en general el grado de defor-
mación será tanto mayor cuanto más maleable es el metal a forjar y cuanto mas elevada sea su
temperatura.
Ejecución de las estampas
Las estampas se construyen de bloques especiales de acero; estos bloques son forjados desde lingo-
tes en cuya operación se reduce la sección primitiva a 1/3. Luego los bloques son recocidos o nor-
malizados, según el tipo de acero y el tamaño del bloque.
Las estampas se pueden tallar en bloques previamente templados y revenidos, o en bloques recoci-
dos que luego se somete al temple y revenido. En el primer caso el tratamiento térmico lo realiza el
fabricante del bloque; en el segundo el usuario, entonces se procede de la siguiente manera: La es-
tampa tallada entra al horno frío y una vez caliente se templa en agua aplicando el chorro contra el
relieve que va cara abajo. De éste modo se enfría a unos 220° C y de inmediato se somete a un reve-
nido durante el tiempo de una hora por cada pulgada de sección. Cuando el tipo de acero requiere
un temple en aceite, entonces se sumerge toda la estampa.
Los bloques de estampas son generalmente de dimensiones normalizadas y se dividen en:

Bloques pequeños: 200 x 200 mm
Bloques medianos: (200 – 350) x (200 – 350) mm
Bloques grandes: 350 x 350 mm y superiores
El tamaño de bloque influye sobre la duración de una estampa a través del tamaño de su grano y del
efecto del tratamiento térmico.
Aceros para estampas
Las estampas para trabajar en caliente se fabrican de aceros aleados y jamás debe economizarse el
costo en adquisición de los bloques por cuanto el costo de tallado de estampas es muy elevado;
quiere decir que una estampa de acero de mejor calidad aunque más costosa, resultará más econó-
mica en el prorrateo por un mayor número de las piezas fabricadas.
La elección del acero depende de varios factores, entre los cuales predominan:
a.- Clase del metal de las piezas a forjar: duro o blando.

b.- Temperatura máxima del forjado, que influye sobre el desgaste de la estampa.
c.- Número de piezas que se intentan forjar con una estampa: para piezas pequeñas la cantidad
mediana es de entre 1.000 y 3.000 piezas; para piezas grandes 1.000 ya representa un número
elevado.
También puede estimarse la vida útil de una estampa mediante el número de golpes que la es-
tampa debe aguantar: para estampas de martinetes se considera que 600 golpes corresponden
a una duración simple, 15.000 golpes corresponden a una duración mediana y 25.000 golpes a
una duración larga.
d.- Forma del relieve de la estampa: si ésta es profunda la estampa debe soportar un elevado ro
zamiento lateral y un mayor recalentamiento propio durante el trabajo.
Ejecución del relieve en la estampa
La construcción de una estampa requiere de una serie de operaciones, partiendo de un bloque crudo.
Figura 2.49 – Fases de Fabricación de una Estampa de Forjado

Máquinas de forjado
Las máquinas necesarias para realizar el proceso de forjado pueden ser de dos tipos:
A.- Martinetes: realizan la deformación plástica por percusión

B.- Prensas: el trabajo de deformación plástica se efectúa a presión. Las máquinas retopadoras
pertenecen a las prensas.
Martinetes
El trabajo del forjado está realizado por la energía acumulada en la masa móvil la que cae por gravi-
tación contra la pieza que es colocada sobre el yunque. El yunque propiamente dicho reposa sobre
un bloque de respaldo (que es de acero) denominado chabota.
La energía del golpe produce dos efectos:
1°.- En una parte se transforma en trabajo de aplastamiento originando el efecto útil.
2°.- Otra parte de su valor se transmite en vibraciones de la chabota y pasa al suelo a través de la
fundación.
Los valores de estas dos partes de la energía son lo siguientes:
La energía cinética total de la maza móvil: Et = m1. v2 / 2 (1)
Donde: m1 es la masa física de la maza móvil y v la velocidad de la misma en el momento del im-
pacto.
La energía útil será: Eu = m1 . m2 . v2 / (m1 + m2) . 2 (2)
Donde: m2 es la masa física de la chabota y el yunque conjuntamente.
El coeficiente del rendimiento de un martinete (), está dado por la relación entre el efecto útil y la
energía total del golpe:
 = Eu / Et = m2 / (m1 + m2) (3)
Por lo tanto el rendimiento será mayor cuanto más pesada sea la chabota. Es por eso que el peso de
la última es de 15 a 20 veces superior al peso de la maza móvil; en los martinetes de caída usados
para forjado en estampa, ésta relación es del orden de 23 a 1.
Además el coeficiente  es tanto mayor cuanto más duro es el metal forjado; por ejemplo, el mismo
martinete forjando un acero puede tener un  del valor del 50 %, mientras que forjando el plomo su
rendimiento  es apenas del 20 %.
De acuerdo a estas dos condiciones, el coeficiente  de los martinetes usados para forjar acero y
metales de dureza semejante varía entre 50 y 85%.
Es posible determinar experimentalmente el valor  de un martinete por medio de un golpe aislado.

Sin embargo para el mismo martinete este coeficiente puede variar según no sólo de la clase de me-
tal trabajado sin o que también varía con la altura de la pieza en forjado; a medida que se reduce di-
cha altura por los golpes consecutivos aumenta la resistencia a deformación por lo que la misma po-
tencia de los golpes reduce cada vez con menor aplastamiento.
Comparación del efecto útil de los martinetes y de las prensas
En las prensas, la energía para la deformación está suministrada directamente a la pieza por el mo-
vimiento del plato móvil, de este modo toda la fuerza de la prensa, prescindiendo de las pérdidas
por rozamiento, se convierte en el trabajo útil de deformación.
Para realizar una comparación de los dos tipos de potencias necesarias para realizar un trabajo, utili-
zaremos como ejemplo una barra de acero con 0,45 % de C, trabajado en ambos casos a 1.200° C.
El ancho de la barra es de 60 mm y el largo de mordedura es de 60 mm.
Martinete
La energía del golpe en algunos tipos de martinetes se produce debido al peso propio de la maza
móvil solamente; tales martinetes se llaman a efecto simple; en otro martinetes la acción de grave-
dad de la masa móvil se suma a la acción de una fuerza adicional como en los martinetes a vapor o
neumáticos; estos se denominan martinetes a doble efecto.
Para nuestro cálculo, consideramos un martinete a simple efecto cuya maza móvil tiene un peso Q =
1.000 Kg y cae de una altura H = 3 mts. La chabota tiene un peso total de 15 Tn de modo que for -
jando un acero tenaz puede estimarse el coeficiente de rendimiento  = 0,70. La energía total del
golpe origina el trabajo útil T de aplastamiento. T = Q . H .  = 2.100 Kgm.
Por otra parte, el trabajo de deformación es T = Kc . V, donde Kc es la resistencia específica a de -

formación en el forjado y V el volumen desplazado del metal; V = S . h, donde S es la superficie
aplastada y h la altura aplastada, entonces:
T = Kc . S . h  h = T / Kc. S
Para nuestro cálculo:
Kc = 16 Kg / mm2
S = 60 x 60 = 3.600 mm2 h = 2.100 . 1.000 / 16 . 3.600 = 36 mm
En éstas condiciones de caída podemos reducir la barra en 36 mm mediante el martinete.
La prensa debe realizar el mismo trabajo o sea: reducir la altura en 36 mm del material. La fuerza F
necesaria de la prensa debe ser:
F = T / h  2.100.000 / 36 = 58.000 Kg
Por lo que podemos observar que el martinete cuya masa móvil tiene el peso de 1.000 Kg corres-
ponde a una prensa de 58 Tn. En efecto, según el coeficiente de rendimiento de los martinetes, la re-
lación de la potencia de los mismos a la de las prensas para los trabajos equivalentes es 1 : 50 y
hasta 1 : 100.
Distintos tipos de martinetes
Para establecer una clasificación de los mismos, debemos considerar los siguiente parámetros:
1.- Peso Q de la masa móvil que normalmente determina el tamaño del martinete.
2.- La altura H de caída de la masa.
3.- La energía del golpe aislado en pleno.
4.- El número de golpes por minuto.

5.- La altura inicial máxima de la pieza que se puede trabajar.
6.- Sección máxima de la pieza que se puede trabajar.
7.- La potencia del motor.
Martinete mecánico a transmisión directa
Son martinetes de baja o media potencia que trabajan a simple efecto debido al peso propio de la
maza móvil. El modo de accionamiento de ésta determina el tipo de martinete, del mismo podemos
distinguir tres tipos más corrientes:
a) Accionamiento con tabla de madera
La distancia entre los dos tambores es regulable mediante un mecanismo a excéntrico comandado
por un pedal para alejar los tambores y por un resorte para acercarlos para la subida.
Sus características son:
Q = 200 a 1.400 Kg
H = 1,3 a 2 mts
Potencia del motor: 5 a 20 HP
Peso de la chabota: 3.000 a 27.000 Kg
Estos martinetes de caída se usan para forjar en estampas piezas de peso desde 2,5 a 50 Kg.
Figura 2.50 – Martinete a Tablón de Madera

b) Accionamiento con correa o soga
La maza móvil del martinete está atada a una correa en cuyo extremo alcanza a un tambor dando
media vuelta en de rededor del mismo. El operador tira a mano de la correa, debido a que esta entra
en contacto íntimo con el tambor; la fricción producida entre los dos elementos posibilita el levanta-
miento de la maza móvil por el tambor giratorio. La fuerza de fricción está equilibrada con el peso
de la maza de modo que la misma pesa apenas unos 20 a 50 Kg. Para bajar la maza basta dejar de ti-
rar la correa.
Sobre el mismo principio puede accionar una soga dando varias vueltas en derredor del tambor; la
fricción crece a medida que crece el número de las vueltas de la soga l que permite levantar mazas
pesadas hasta 1.000 Kg; empero estos martinetes se ven trabajar rara vez, puesto que el desgaste de
la soga hace peligroso su empleo.
Figura 2.51 – Martinete a Soga
Martinete mecánico a transmisión a resorte
Este tipo de martinete se utiliza en talleres pequeños.
Sus características más sobresalientes son:
Q = 15 a 250 Kg
H = 100 a 300 mm
120 a 400 golpes por minuto
Este tipo de máquina presenta dos inconvenientes:
a.- Los resortes son de poca duración
b.- El número de golpes resulta ser reducido cuando son suaves

y aumenta cuando son más in-
tensos, contrario a lo que se ne-
cesita en el forjado.
Figura 2.52 – Martinete a Resorte
Martinete mecánico a transmisión elástica neumática
Los inconvenientes descriptos en el martinete a resorte se han corregido por la introducción del aire
como medio elástico de amortiguación.
En la figura observamos que en el cilindro

principal (a) actúa el émbolo (h) y es solida-
rio a la maza móvil. La manivela (k) pone en
funcionamiento el émbolo (i) de otro cilindro
neumático (b). Los cilindros (a) y (b) son uni-
dos por las válvulas (c) y (d) y los agujeros
(e) y (f).
Además en el tope del cilindro (a) se encuen-

tra el agujero (g) y el canal (n) que se comu-
nica con la válvula (c). Ahorna bien cuando
la manivela (k) hace bajar el embolo (i), el
aire en (b) se comprime fluyendo al cilindro
(a) y levanta su émbolo y la maza móvil hasta
que el émbolo cierre el agujero (e). El aire en
éste cilindro se comprime ligeramente y por
(g) y (n) fluye al cilindro (b). Entonces el em-
bolo (h) con la maza móvil caen ejecutando el
golpe; en ésta acción coopera el aire compri-
mido acumulado por encima del émbolo (i).
Figura 2.53 – Martinete Neumático
Las características de éstas maquinas son:
Q = 1.000 kg
H = 160 a 600 mm
Paire = 5 atmósferas
Martinetes Neumáticos y a Vapor
Los martinetes mencionados en el párrafo anterior se han perfeccionado por la introducción de una
bomba de aire que alimenta el cilindro principal con el aire comprimido a través de uno o más cilin-
dros auxiliares alojados en el bastidor. Sobre este principio se construyen los martinetes neumáticos
con bombas propias tipo Massey. La maza móvil tiene un peso de 100 a 2.000 Kg.
En los talleres grandes de forja, los martinetes neumáticos y especialmente los de vapor son alimen-
tados por una central o sea de que no son dotados de bombas propias. Es decir que el aire comprimi-
do o el vapor se suministra al cilindro de accionamiento de la maza.
Los martinetes a vapor pueden ser construidos a máxima potencia; sin embargo es más fácil produ-
cir el aire comprimido y además los martinetes neumáticos son más fáciles de manejar.
Figura 2.54 – Martinete Neumático
Los martinetes en consideración pueden clasificarse del siguiente modo:
a.- Con comando a mano, a simple efecto:
Q = 1.000 a 10.000 Kg
H = hasta 3 mts
Se utilizan para fabricar en maza piezas como ganchos para vagones, partes de automóviles, etc.
El golpe brusco y de gran magnitud hace rellenar las cámaras de desahogo muy finas (cosa imposi-
ble a obtener en una prensa de accionamiento lento) de modo que el rebabado se hace casi innecesa-
rio.
b.- Automáticos
Q = hasta 1.000 Kg
H = de 0,2 a 0,6 mts

c.- Rápidos
Q = 100 a 200 Kg
H = 0,5 mts máximo
250 golpes por minuto mínimo
En todos estos martinetes la presión del aire o del vapor es de 7 a 9 atm para el vapor y de 6 a 8 atm.
para el aire comprimido.
Prensas
Para forjar piezas grandes se emplean las prensas, ya que los martinetes del tamaño correspondiente
producirían vibraciones insoportables.
Como las piezas forjadas a prensa absorben todo el trabajo de compresión, estas máquinas no nece-
sitan fundaciones tan pesadas como las necesarias para los martinetes.
En cambio, las prensas desarrollan presiones muy elevadas en los elementos que transmiten la fuer-
za, por lo que éstos deben efectuarse de materiales muy resistentes; tales materiales se han elabora-
do mas bien en los últimos tiempos modernos y por ello el empleo de prensas tan potentes se nota
desde épocas recientes.
También debe mencionarse que las prensas forjan el material más uniformemente que los martine-
tes, por lo que las piezas adquieren una estructura más favorable.
Trabajos característicos de las prensas
Las prensas pueden trabajar el metal tanto en el forjado libre como con el uso de estampas; el pri -
mer caso se refiera al forjado de piezas variadas, pesadas, cuyo tamaño excluye el uso de martine-
tes. Generalmente las prensas potentes son hidráulicas.
Tipos de prensas
Según el tamaño de las piezas que deben elaborarse, se emplean las siguientes prensas:
A.- Prensas a transmisión mecánica directa

B.- Prensas a transmisión hidráulica
Prensas Mecánicas
1.- Prensas a Fricción
Se utiliza para forjar objetos pequeños, estas máquinas ejercen la presión máxima de 40 a 80 Tn,
con la potencia de 5 a 50 hp. La carrera es de 200 a 600 mm. El plato móvil accionado por un torni-
llo que se enrosca solidario al bastidor.
El tornillo termina en un volante que le imprime el movimiento de rotación. El volante está acciona-
do por medio de dos discos opuestos que giran siempre en el mismo sentido siendo accionados por
un motor.
El operador, mediante la palanca, desplaza el conjunto de dos discos hacia la izquierda o a la dere-
cha originando contacto y fricción entre uno de los discos y la llanta del volante. De este modo se
logra el ascenso o el descenso del plato móvil.
Durante el descenso y antes de que el plato toque la pieza, el volante acumula la energía cinética la
que se descarga en el trabajo útil al llegar el plato hacia la pieza.
Figura 2.55 – Prensa a Fricción
2.- Prensa a manivela
El plato móvil es accionado directamente por medio de un sistema biela – manivela. Un acciona-
miento similar, el que sustituye el sistema biela – manivela por un excéntrico accionado mediante
un cigüeñal. Estas prensas se hacen tanto horizontales como verticales con capacidad de 25 a 300
Kg / cm2, y una carrera de 350 a 600 mm; a veces son empleadas para operaciones de montaje en
uniones forzadas.
Prensas Hidráulicas
Generalmente, la transmisión del movimiento al plato móvil se efectúa por medio del agua llevada a
la presión de trabajo por una bomba. La fuerza total de la prensa está dada por la acción resultante
de la presión sobre las caras activa de los pistones conectados al plato móvil. El sistema hidráulico
está dotado de válvulas automáticas que regulan la presión. La bomba de agua está accionada por
un motor eléctrico o mediante un cilindro a vapor.
El plato móvil de la prensa tiene varios cilindros de accionamiento para efectuar las varias fases del
ciclo de trabajo que se dividen de la siguiente manera:
Fase a: Bajar el plato móvil hasta la pieza o estampa.

Fase b: Ejercer la presión del trabajo útil.
Fase c: Levantar el plato.
Naturalmente, la fuerza que se desarrolla en la fase b) es preponderante sobre la fuerza de las otras
fases, por ello esta fase dispone de un cilindro especial para alta presión.
A consecuencia de tal división de las fases, en las prensas tenemos un circuito de alta presión desde
100 a 800 atm y tenemos un circuito de baja presión de 50 a 100 atm.
En algunos tipos de prensas, las fases a) y c) son comandadas por cilindros a vapor de baja presión
de 5 a 10 atm.
Según su capacidad, las prensas pueden clasificarse en:
Prensas pequeñas 300 a 1.000 Tn

Prensas medianas 1.000 a 3.000 Tn
Prensas grandes 3.000 a 6.000 Tn
Prensas muy grandes más de 6.000 Tn
1.- Prensas a carrera continua – tipo Haswell
La bomba está constituida por un cilindro a vapor cuyo pistón termina en dos vástagos opuestos,
cada uno de ellos formando a su vez el pistón de la bomba de agua; de éste modo, a cada lado del
cilindro de vapor hay una bomba. Estas trabajan a simple efecto, mientras el cilindro trabaja a doble
efecto.
La entrada y salida de agua en las

dos bombas se hace a través de las
válvulas automáticas.
La cañería lleva el agua a presión

hasta la prensa, mediante un siste-
ma de llaves de paso comandadas
por el operador, se distribuye el
agua entre el cilindro principal (fa-
ses a y b) y los cilindros de levanta-
miento (fase c).
Figura 2.56 – Prensa a Carrera Continua
2.- Prensa a carrera continua tipo Davy
Este tipo de máquina trabaja con un acumulador de baja presión, y tiene dos circuitos, uno de alta y
otro de baja presión; el agua que sale del 1° se descarga en el 2°.
El circuito de baja presión esta dotado de un acumulador de presión (tipo neumático) que además de
acumular energía en los periodos de inactividad de la prensa, actúa también como pulmón de amor-
tiguación de los golpes de ariete que se originan en las cañerías de agua al cerrarse bruscamente las
llaves de paso. Tienen una capacidad de 6.000 Tn.
3.- Prensa tipo Breuer a carrera parcial con multiplicación
Esta prensa tiene un órgano especial, el multiplicador: formado por un pistón a doble sección que se
desplaza entre dos cilindros a simple efecto; el dispositivo hace bajar la presión en el cilindro mayor
obteniendo en el menor la subida de la presión.
La relación entre la presión de salida actúa sobre el cilindro principal de la prensa en la sola fase del
trabajo útil. Todos los demás movimientos son comandados por el líquido a presión baja.
La carrera de alta presión del plato móvil está limitada al valor que surge pro división del volumen
del cilindro menor del multiplicador por la sección del pistón del cilindro principal; esta relación da
una carrera de unos 200 mm apenas; para continuar el forjado es necesario repetir la acción del mul-
tiplicador.
En la prensa descripta el fluido de baja presión es el vapor; éste actúa en los cilindros de subida y
bajada del plato móvil como también en el cilindro mayor del multiplicador durante la fase de traba-
jo útil. El fluido a alta presión es el agua.
Figura 2.57 – Prensa Breuer
Acumuladores de presión
Si se tomara una bomba para el agua a presión de dimensiones tales que su caudal correspondiera al
consumo máximo de la prensa, no solo la bomba sería de dimensiones exageradas sino que para
cargas pequeñas de la prensa (fases pasivas) debería evacuarse una parte de agua sin utilizarla.
El empleo de acumuladores de energía es posible trabajar con una bomba más pequeña que sólo de-
berá funcionar a intervalos.
Acumulador de Pesas
Está formado por un cilindro hidráulico de gran capacidad cuyo pistón, bajo presión del líquido en-
trante, levanta una carga de pesas muy elevadas (bloque de hierro o de plomo). Siendo Q el peso to-
tal de la carga y H la carrera máxima del pistón, la energía máxima que el acumulador puede alma-
cenar teóricamente será:
Em = Q . H
Si S representa la sección activa del pistón, la presión en el acumulador será dado por la fórmula:
P = Q / S
Lo que significa que la presión se mantiene constante con el acumulador. Cuando el pistón descien-
de a una altura determinada, la bomba de agua se pone en marcha automáticamente levantando el
pistón de nuevo; cuando éste llega al tope superior de la válvula automática cierra la bomba.
Figura 2.58 – Acumulador de Pesas
Acumulador Hidroneumático
Está formado por una batería de cilindros verticales de acero, cerrados en la extremidad superior, en
los cuales se introduce por abajo el agua a presión. Al subir el nivel del agua, el aire cerrado se
comprime y su presión elástica representa la energía acumulada.
Estos acumuladores superan a los precedentes por cuanto los golpes de ariete son absorbidos por la
elasticidad del aire, de este modo se evitan las posibles averías de la cañería.
Para disponer de una presión máxima constante se conectan otras baterías en paralelo o un compre-
sor especial, renueva la presión del aire acumulado.
Fi- gura 2.59 – Acumulador Hidroneumático
As- pectos económicos del forjado

La economización del proceso de forjado, debe contemplar los siguientes conceptos:
1.- Si el costo total de forjado comprende la inversión de capital, materias primas, costo de mani-
puleo, etc., el costo de recalentamiento representa el 30 al 80 % del costo total; la variación depende
del tipo de trabajo.
La mayor parte de este costo parcial se debe al combustible (70%), lo que es consecuencia
del bajo rendimiento térmico de los hornos de forja. Surge pues que ante todo debe efectuarse un ri-
guroso control de recalentamiento tanto mediante un eventual rediseño de los hornos como a través
del control del régimen de su uso.
2.- Las tres etapas del proceso: recalentamiento, transporte a la máquina forjadora y el forjado
mismo, deben crear un flujo continuo y uniforme del material, sin que algún equipo espere inactivo
por fallo de alguno de los demás. A tal efecto debe planificarse la secuencia de operaciones y la sin-
cronización de las mismas. El coeficiente de utilización del equipo y la mano de obra en el forjado,
no debe ser inferior a un 50 % del tiempo total de la jornada.
3.- La racionalización del trabajo exige que cada máquina por sus características sea destinada a
los tipos de trabajo más apropiados. Por ejemplo, martinetes de caída, se adaptan para forjado en es-
tampa y martinetes a doble efecto, para el forjado libre. Por consiguiente, deben aceptarse los traba-
jos que para su ejecución económica se ajustan a los equipos disponibles (horno, equipo de forjado,
equipos auxiliares).
Comparación de las piezas forjadas y fundidas
La deformación plástica tanto en frío como en caliente confiere a los metales una predominante di-
reccionalidad de su estructura y de las propiedades. Esta direccionalidad es favorable en ciertas
aplicaciones pero en otras no. En cambio las piezas fundidas son libres de esas características y sus
propiedades mecánicas si bien son algo inferiores a las propiedades máximas de las piezas forjadas
o laminadas, son superiores a las propiedades mínimas de éstas últimas.
Tratamientos térmicos aplicados a las piezas forjadas
El tipo de tratamiento que se aplica a las piezas forjadas depende no sólo de la composición química
de su material sino también de la estructura conferida por el forjado. A su vez dicha estructura es
una resultante de varios factores y principalmente de los siguientes:
a.- Temperatura máxima del calentamiento aplicado para forja

b.- Tiempo de éste calentamiento
c.- Temperatura en la cual terminamos de forjar
d.- Grado y penetración del forjado
Si bien resulta relativamente fácil el establecer condiciones necesarias para un calentamiento ade-
cuado, no es así en lo que se refiere a la terminación del forjado a una temperatura óptima. Esta últi-
ma debe ser apenas un poco superior a la temperatura crítica de la deformación dinámica del forja-
do.
En cambio, en la mayoría de los casos prácticos, la temperatura de fin de forjado suele ser bastante
más elevada y varía con el tamaño y forma de la pieza, tipo de material forjado (forjabilidad) y ade-
más depende de la idoneidad de los operarios.
En cuanto al grado y penetración del forjado, cuanto menos acentuados son estos factores, más
grueso y más desuniforme resulta el grano final de la pieza. En consecuencia, el grano de la estruc-
tura resultante en las piezas forjadas suele variar de un tamaño fino hasta aquel que evidencia un
fuerte sobrecalentamiento (estructura de Widmastaten).
Por esos motivos, el tratamiento térmico posterior debe ser ajustado a la estructura del estado de
forjado de manera tal que:
a.- Primero se debe afinar y uniformar el grano del estado de forjado.

b.- Luego puede aplicarse un temple y revenido, en cuyo efecto se consigue un mejoramiento óp-
timo de las propiedades mecánicas.
Entre todos los materiales forjables de uso común, el acero es el único material en el cual debido a
la transformación alotrópica    puede lograrse un afinado de grano mediante tratamiento térmi-
co.
La estructura del acero de construcción en el estado forjado, puede demostrar señales de sobrecalen-
tamiento bajo forma de gruesas concentraciones de la perlita rodeadas por una maciza red de ferrita.
Para afinar esa estructura se aplica un tratamiento doble:
a.- Austenización a una temperatura elevada y durante un tiempo prolongado a fin de homogenei-
zar la austenita, aún cuando este tratamiento confiera una estructura también gruesa, esta operación
termina en enfriamiento al aire calmo.
b.- Una segunda austenización, esta vez a una temperatura apenas un poco superior al punto críti-
co Ac3; de éste modo un posterior enfriamiento conserva el tamaño relativamente pequeño del
grano que haya adquirido la austenita.
En cuanto al enfriamiento, su velocidad debe ser para aceros al carbono, al aire calmo. En cambio,
los aceros aleados y especialmente aquellos que contienen elementos que estabilizan a la ferrita
(como aluminio y silicio) tienden a obtener una estructura acicular cuando son enfriados al aire; esta
estructura resulta indeseable pues en el temple y revenido final da lugar a la formación de una es-
tructura desuniforme que origina una fragilidad excesiva.
Por ésta razón los aceros mencionados cuando son sometidos al tratamiento según el punto anterior
deben ser enfriados muy lentamente (con el horno cerrado), con lo cuál se obtiene la estructura poli-
gonal de la ferrita.

Capítulo 2

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Tecnología Mecánica Ing.

José Miguel Brigido Capitulo II -1

FUNDICION POR MOLDEO

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Clasificación de las piezas fundidas

Factores que influyen en el proceso de fundición

1. - Forma geométrica de la pieza

4. - Calidad exigida de la pieza (tolerancias dimensionales, rugosidad de la superficie, etc.)

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Esta clasificación en grupos es convencional; cualquier clasificación distinta que se establezca,

Diseño de una pieza a fundir

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1. - Solubilidad de los gases:

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La contracción en el estado sólido, origina tensiones internas en la pieza solidificada, y especial-

La medición de la contracción volumétrica es engorrosa y por ello en la práctica de fundición, se

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Tabla con valores de contracción lineal para materiales más comunes

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4. Rechupes y solidificación controlada

Método A Método B Método C

Figura 2.1 – Sistemas de Colada:

5. Solidificación de metales y estructuras primarias

Columnar Mixta Equi - axial

Figura 2.2 – Estructuras primarias en la solidificación

5.2. Crecimiento de los cristales

5.2.1 Solidificación de metales puros:

5.2.2 Solidificación de soluciones sólidas:

Las aleaciones en cuestión, cuando solidifican lentamente, no demuestran el sobreenfriamiento

1. - Enfriamientos rápidos, que limitan el crecimiento de los cristales.

2. - Vibraciones mecánicas, aplicadas durante el proceso, también favorecen la obtención del

3. b. Afinadores de grano: son sustancias agregadas en porcentajes también pequeños

5.2.3 Solidificación de aleaciones eutécticas:

La solidificación de un eutéctico es un proceso que comprende la nucleación y crecimiento de los

A los modelos de fundición los podemos dividir de la siguiente manera:

A.- Modelo para moldear en arena y tierra de moldeo

En estos modelos, la forma geométrica reproduce básicamente el contorno exterior de la pieza, al

Los modelos simples pueden construirse en madera (blanda o

1. -Aluminio (4 a 7% de Si; 1 a 4% de Cu; 0,2 a 0,5% de Mg)

La elección de uno de estos materiales para el modelo, depen-

Figura 2.3. Modelo simple y Noyo simple

El proceso de moldeo puede efectuarse manualmente o utilizando máquinas moldeadoras.