Fabricacin de piezas por moldeo.

Para fabricar una pieza puede utilizarse el mtodo de verter el material constitutivo de la futura pieza en forma lquida dentro de un molde hueco, cuya oquedad corresponda a la forma de la pieza y esperar a que solidifique. Este mtodo se conoce como moldeo. De esta forma el moldeo puede clasificarse en: 1. Moldeo en fro: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde mezclas lquidas o semi-lquidas de sustancias que luego endurecen como un slido rgido. Ejemplos: Resinas plsticas y Epoxi, Concretos y morteros, Yeso etc. 2. Moldeo en caliente: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde materiales licuados por fundicin. Ejemplos: Metales, Ceras, Caramelos etc. En general durante el proceso de fabricacin de la pieza se siguen los pasos siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Diseo de la pieza. Fabricacin del molde con la forma y materiales adecuados. Vertido del material lquido y posterior endurecimiento. Extraccin de la pieza del molde. Limpieza. Terminacin.

Diseo de la pieza.
La forma y dimensiones de la pieza a fabricar depender, como es evidente, de muchos factores de acuerdo a su futura aplicacin lo que no corresponden con el inters de esta pgina. Este diseo, lo mas comn es que salga de un especialista en forma de uno o mas planos de dibujo con suficiente detalle como para poder ser fabricada la oquedad en el molde.

Fabricacin del molde.

Factores a tener en cuenta

Para fabricar el molde es necesario tener en cuenta gran diversidad de factores involucrados algunos de los cuales son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Temperatura del material lquido a la hora del vertido. ndices de contraccin o dilatacin del material cuando solidifica. Complejidad de la pieza a elaborar. Fluidez del material lquido. Cantidad de piezas a fabricar. Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza fundida. 7. Tipo de tratamiento de terminacin posterior a la fundicin. 8. Tamao. 9. Otros. Veamos algunos detalles sobre los puntos anteriores. Temperatura del material lquido. Resulta evidente que el molde debe soportar sin deterioro la carga lquida hasta que esta solidifique. Si se trata de fundicin en fro o de sustancias de bajo punto de fusin como la parafina, podrn utilizarse materiales comunes para la fabricacin del molde, tales como plsticos, yeso etc., pero si el lquido a verter corresponde a metales fundidos, estos materiales comunes no podrn utilizarse y en su lugar se recurre a moldes metlicos para metales de bajo punto de fusin, o moldes de arena de slice compactada para aquellos de alto punto de fusin. ndices de contraccin o dilatacin. Todos los materiales cambian sus dimensiones cuando se enfran o solidifican, la gran mayora se contraen como los metales y sus aleaciones, ceras, etc., pero algunos se expanden como el yeso. De este cambio se deduce que las dimensiones de la oquedad del molde debe tener muy en cuenta esta contraccin o dilatacin para que cuando solidifique, la pieza tenga las dimensiones adecuadas. Complejidad.

Para el moldeo de piezas de forma compleja, en ocasiones ser necesario utilizar un molde de mltiples partes acopladas, diversos canales de llenado simultneo, fabricacin de canales de comunicacin internos que tendrn que ser cortados y desechados despus de desmoldeada la pieza, canales de salida mltiples para el aire del interior del molde y otros. En piezas de forma simple estos elementos pueden no ser necesarios. Fluidez del material. No todos los materiales utilizados en el moldeo de piezas fluyen con la misma facilidad, algunos "corren" bien por los canales del molde y lo llenan completamente, otros no, as que el molde tendr que ser fabricado teniendo en cuenta este factor. Cantidad de piezas. Las caractersticas del molde dependen en mucho de la cantidad de piezas a fabricar, de este modo si son muy pocas piezas, el molde podr ser fabricado manualmente de materiales de poca duracin o desechables, mientras que si el lote de piezas a fabricar es grande lo mejor es utilizar moldes de mltiples usos, por ejemplo metlicos (de ser posible). Exactitud dimensional y de acabado superficial. Cuando se requieren piezas muy exactas en dimensiones y/o de buen acabado superficial, estas caractersticas tendrn que tenerse en cuenta al fabricar el molde, en algunos casos ser preciso un mecanizado muy exacto de las dimensiones y superficie de la oquedad interna (moldes metlicos o plsticos) o el recubrimiento interior con materiales que "alisan" la superficie (moldes de arena y yeso). Tipo de tratamiento de terminacin posterior. Ciertos materiales como el hierro fundido, se endurecen mucho si se enfran rpidamente, por lo que la mecanizacin posterior ser un tanto menos que imposible, en estos casos los moldes deben construirse de manera que sean "un abrigo" al material fundido para que se enfre lentamente o habr que recurrir al enfriamiento en horno. En otros casos es todo lo contrario, la pieza debe salir del molde sumamente

dura, como en las ruedas de triturado de los molinos, en estos casos el molde se fabrica para que se enfre rpidamente. Tamao Para piezas menudas, los moldes pueden ser pequeos y manejables, hasta se puede elaborar un molde de mltiples piezas en un solo cuerpo, pero en el caso de piezas de grandes dimensiones, habr que recurrir incluso a la fabricacin del molde en el terreno como una oquedad subterrnea. Como se logra la oquedad Para lograr la oquedad interna del molde se pueden utilizar diversos mtodos en concordancia con los factores involucrados mencionados arriba. Estos moldes pueden estar constituidos por una sola pieza o varias acopladas. En todos los casos los moldes deben permitir la extraccin de la pieza endurecida sin grandes esfuerzos y sin afectar el molde apreciablemente si se pretende su uso en mltiples ocasiones. Veamos algunos de los mtodos utilizados: Oquedad mecanizada. Cuando se producen moldes para la fabricacin de piezas de grandes partidas, se recurre, siempre que las temperaturas de trabajo lo permitan, a los moldes metlicos, que pueden ser reutilizables muchas veces. En dependencia de la complejidad de la pieza pueden ser de dos o mas partes acopladas. La parte interior del molde que corresponder a la forma y dimensiones de la pieza a fabricar se hace mediante el uso de mtodos de mecanizado, ya sea por arranque de virutas en mquinas herramientas o por conformacin. Utilicemos las figuras que siguen para describir de manera elemental como sera un tpico proceso de fabricacin del molde por maquinado.

Observe la figura 1, en ella se representan dos bloques metlicos, por ejemplo de acero. Estos bloques sern ut construir nuestro molde. Las superficies enfrentadas de los bloques han sido cuidadosamente rectificadas y maquinadas hasta un buen a superficial. En la figura 2, ambos bloques se han juntado para formar uno solo, como las superficies son planas y de buen conjunto se constituye como un solo cuerpo divisible por el centro. En la unin de los dos bloques comenzaremos a construir la oquedad de tamao y forma adecuados que servir con el material lquido que formar la futura pieza. Esta divisin del molde en dos partes separables resulta necesaria para poder extraer la pieza endurecida del in Ahora enfoquemos en las figuras 3 y 4, note que se taladran unos agujeros cerca de los bordes de los bloques y la futura oquedad a construir, estos agujeros servirn para introducir unas espigas de gua que garantizan la ex coincidencia de ambas partes, sin movimiento relativo, de forma que cada vez que el molde se arme, siempre c manera precisa ambas partes. Las espigas se montan de forma que estn firmemente apretadas en uno de los bloques pero se deslicen fcilm holgura en el otro para facilitar la apertura del molde. Una vez armado el conjunto sin movimiento lateral relativo, ambos bloque se aprietan firmemente con algn m mecnico (no representado), por ejemplo unas mordazas y se comienza el maquinado, en este caso representad superior de la figura 5. Si la pieza a construir es del tipo de cuerpo de revolucin, esto es, cilndrica, cnica o la combinacin de ambo maquinado puede hacerse con facilidad con el conjunto armado utilizando un torno o taladradora. El agujero i con broca podr servir en el futuro como bebedero de llenado. Si la forma del molde interior es de otro tipo, ser necesario maquinar cada parte del molde por separado tallan de la pieza en cada lado y garantizando la perfecta geometra y coincidencia de cada una, para cuando se cierre nuevo antes del vertido del material lquido. En este caso se ha supuesto un cuerpo simple de revolucin con dos cilindros de diferente seccin, uno de los vez el bebedero, como se aprecia en la figura 6. En esta figura solo se ha representado la mitad de la oquedad e bloque, pero salta a la vista que esta debe existir por igual en los dos. Finalmente de ser necesario, se procede a dar un buen acabado a ambas superficies interiores del molde con es Hay que aclarar aqu que si el molde se utilizar para fundir materiales de bajo punto de fusin (velas), o para en fro de resinas, el material de los bloques puede ser plstico, lo que por supuesto facilita el maquinado.

Figura 7

La figura 7 muestra un molde metlico real para la fabricacin de suelas de zapatos.

Oquedad creada con plantilla. En una buena parte de los casos la oquedad interior del molde se produce como consecuencia de la extraccin de su interior de una plantilla. Esta plantilla es un modelo de la pieza que quiere fundirse y que ha sido elaborada especialmente para ese propsito. El proceso para la fabricacin del molde por este mtodo, de forma esquemtica, simplificada y para piezas no huecas es como sigue:

Para la confeccin del molde es comn que se parta de dos cajas sin fondo ni tapa como las que se muestran e Varias espigas empotradas fijas en una de las cajas, y deslizantes en los agujeros respectivos en la otra (no rep montaje seguro y preciso de ambas. Las cajas pueden ser plsticas, de madera o de metal ya que solo serviran para conformar el molde y no tendr lquido. Para fabricar el molde se siguen los pasos siguientes:

1. Primer paso: Se muestra en la figura 9, lo que se hace es colocar una de las cajas sobre el piso y llena material con que se confeccionar el cuerpo del molde aplanando la superficie con una regla recta. Este

2.

3. 4.

5.

slice especial humedecida y compactada mientras se vierte, bien sola o bien mezclada con algn aglut moldes para la fundicin de metales de alto punto de fusin, o mezcla de yeso y agua para la fundicin de fusin o la fundicin en fro. Segundo paso: Se coloca la plantilla con la forma de la pieza objetivo del molde (figura 10) parcialme hasta la mitad, en la arena de la caja de abajo y se rectifica con cuidado la superficie para eliminar el ab plantilla al desplazar el material, sin retirarla. De esta forma cuando se termine el moldeado, la mitad d pieza corresponder a la caja inferior. La plantilla debe cumplir ciertos requisitos que podr conocer m Tercer paso: Se recubre la superficie del material de la caja inferior con una sustancia que evite la adh caja superior (figura 11), este material generalmente en polvo, puede ser xido de cinc, talco, etc. Cuarto paso: Se coloca la caja superior sobre la inferior conteniendo la plantilla (figura 12), y se relle formacin del molde tal y como se hizo anteriormente con la parte de abajo. Al mismo tiempo se coloc adecuado para que tenga contacto con la plantilla una pieza tubular terminada en forma de embudo (no como bebedero del molde. En ocasiones el bebedero est incorporado como parte de la propia plantilla Quinto paso: Por ltimo se separan las cajas y se retiran la plantilla y el bebedero (figura 13), de esta unir las cajas, queda dentro del molde el espacio adecuado para fundir la pieza as como el conducto pa

Para el caso de las piezas huecas se hace necesario el uso de los llamados "machos", algunos detalles sobre est mas adelante. Vea el punto Moldeo de piezas huecas.

La plantilla Hay dos tipos bsicos de plantillas: 1. Plantillas extrables: Son aquellas que al extraerla del molde mantiene su integridad por lo que pueden ser reutilizables. El caso mostrado en el ejemplo simplificado de elaboracin del molde de arriba usa una de estas plantillas. 2. Plantillas desechables. Estas plantillas, confeccionadas de un material de bajo punto de fusin como la parafina, se extraen del molde por calentamiento, es decir, el molde se calienta y la parafina se funde y sale al exterior con lo que queda el espacio correspondiente a su forma formando la oquedad. Evidentemente la plantilla solo puede utilizarse una vez. Cuando de usa una plantilla desechable, el molde puede ser de una sola caja y el bebedero est elaborado en la propia plantilla y sale al exterior a travs de un orificio en el cuerpo de la caja. Este orificio sirve a su vez para la salida del material fundido de la plantilla Materiales de las plantillas. En principio, la plantilla puede construirse de cualquier material que tenga suficiente resistencia para soportar la manipulacin a la hora de formar el molde, de tal suerte que se utilizan plantillas metlicas, de madera, plsticas y hasta de parafina para las plantillas desechables. La resistencia mecnica de la plantilla depender de la vida til esperada para ella de acuerdo a la frecuencia de uso, as, si esta se utilizar muy frecuentemente y por largo tiempo, lo mejor (de ser posible), es usar una plantilla metlica pero en caso contrario puede usarse, por ejemplo, una de yeso. Es muy comn que se usen para la fabricacin de las plantillas, las maderas mas estables en el tiempo en cuanto a forma y dimensiones y que al mismo tiempo

sean fciles de trabajar, adquieran buen pulimento, y sean moderadamente duras. Estas maderas deben estar desprovistas de nudos, ser del corazn del rbol y no tener las fibras entrecruzadas. Caractersticas de la plantilla. La confeccin de una plantilla no es cosa de improvisadores, en ello hay que tener en cuenta diversos factores que hacen la diferencia entre una plantilla de mala calidad y una buena. Veamos: Lo primero que debe tenerse en cuenta es que la plantilla debe poder extraerse del molde si romperlo, por ello: 1. Todas las superficies deben tener buen acabado para evitar que se arrastre el material del molde, por ejemplo la arena, al sacarlo. 2. La forma de la plantilla debe ser tal que la parte mas ancha de su seccin corresponda a la zona de divisin de las cajas de moldeo, de esta forma puede ser extrada sin mucha dificultad. Si este precepto no se cumple, y la dimensin mayor est soterrada en la arena, necesariamente se romper el molde al extraer la plantilla. Cuando las piezas son muy complejas hay que acudir a plantillas de mltiples piezas, algunas de las cuales (llamadas corazones), solo sirven como cuas de separacin entre las partes y deben ser sacadas primero para que la plantilla disminuya sus dimensiones y pueda ser extrada. 3. Las plantillas deben estar cortadas simtricamente para que cada una de las mitades se quede en el material de la respectiva caja cuando estas se separen para extraer la plantilla. Tenga en cuenta que ambas cajas estn aseguradas con espigas gua, de manera que el movimiento relativo entre ellas es solo de separacin y debido a la adherencia natural de la plantilla con el material del molde es mejor que la plantilla se separe en dos antes de que arrastre material afectando el molde. 4. Si la pieza a fabricar es una pieza hueca y por ello se colocarn machos en el molde, la plantilla debe propiciar las zonas donde se har la posterior colocacin de los soportes del macho. Otro grupo de factores que deben tenerse en cuenta estn relacionados con las dimensiones y tolerancias de las plantillas: 1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que las sustancias al enfriarse o fraguar cambian sus dimensiones, as que

dependiendo del tipo de material que se est utilizando, las medidas de las plantillas debern ser consecuentemente mas grandes o pequeas que las medidas finales que se esperan obtener en la pieza terminada. 2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene una plantilla que se va a extraer es necesario moverla ligeramente para "despegarla" del material del molde, al fabricarla se debe considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin. 3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en ocasiones resulta necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en la plantilla esta rebaja de material. 4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de espesor irregular, su enfriamiento tambin es irregular, y con ello su contraccin. Esta contraccin irregular genera la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de las plantillas.
En la figura 14 puede verse una plantilla de madera en plena construccin, para la fundicin de una bomba e agua. Moldeo de piezas huecas. Hasta ahora hemos descrito de forma elemental como se construyen los moldes para piezas rellenas; cuando se quieren fabricar piezas huecas se recurre al empleo de los llamados machos. Los machos son partes con la forma de la oquedad de la pieza a construir, que se colocan convenientemente dentro del molde pata evitar que el material lquido vertido ocupe ese espacio, de esta forma, cuando se desmoldee la pieza y se extraiga el macho, habremos logrado el espacio vaco necesario dentro de ella. Hay que tener en cuenta a la hora de fabricar los machos lo siguiente: 1. Debe tener la forma de la oquedad deseada en la pieza a fundir con sus debidas tolerancias. 2. Debe poder extraerse de la pieza fundida sin grandes dificultades. 3. Debe tener incorporado los salientes apropiados para poderse colocar y fijar en el molde y as ocupe la posicin adecuada. 4. Debe soportar sin rotura o deformacin, el empuje del material lquido cuando corre por el interior del molde. 5. No puede adherirse al material vertido. 6. No puede fundirse o quemarse en contacto con los lquidos calientes a moldear. Los machos pueden fabricarse de diferentes materiales, pero como estarn en el interior de la pieza, la posible contraccin de esta al enfriarse, tiende a apretar muy fuertemente el macho en su interior. De lo anterior se desprende, que si el macho se construye de un material slido, por ejemplo de acero, necesariamente tendr que ser de mas de una pieza. En estos casos los machos se construyen divididos al centro y con un corazn central en forma de cua para facilitar su extraccin. A la hora de retirar el macho, primero se saca el corazn, esto libera el resto de las piezas, las que podrn juntarse y extraerse con

facilidad. Es muy usual que los machos se construyan de arena de fundicin compactada y mezclada con algn aglutinante ligero para darle mas resistencia, y tambin que con el mismo fin, se coloque en su interior de manera centrada algn alma metlica como varillas o alambres. En muchos casos los machos de arena ya conformados se hornean para que seque y el aglutinante adquiera mas consistencia. Como aglutinante se usan muchas sustancias, pero esta puede ser tan simple como disoluciones de melaza de caa de azcar. Los machos de materiales slidos se construyen tambin por maquinado, por lo que valen los mismos argumentos explicados para la fabricacin de las plantillas.

Elaboracin de machos de arena. Los machos de arena se fabrican en moldes divididos por el centro a los que se les ha tallado en cada lado la mitad de la forma del macho con sus correspondiente salientes de fijacin, estos moldes se conocen como cajas para machos. El procedimiento para la construccin de las cajas para machos es muy similar al explicado en la fabricacin de moldes con la oquedad mecanizada. Es muy comn que las cajas para machos se construyan de madera por la facilidad de mecanizado. Los pasos para la terminacin del macho pueden ser: 1. Se hace la mezcla humedecida de la arena de fundicin y se le agrega el aglutinante. 2. Se espolvorea la superficie interior de la caja para el macho con algn componente que impida la adherencia de la arena con la caja. 3. Se va rellenado y compactando la arena en ambos lados de la caja abierta hasta que estn completamente llenas. 4. Se coloca, de ser preciso, el alma metlica en una de las cajas en el centro del semi-macho. 5. Se humedece la superficie de del, o los semi-machos para facilitar la unin de la arena de ambas, y se coloca una sobre la otra de forma que las superficies de arena de los semi-machos se aprieten y adhieran. 6. Se coloca en el horno o se deja secar para que los semi-machos se unan y adquiera consistencia la unin. 7. Una vez seco se abre la caja y se retira el macho para ser utilizado.

En la figuras 15 a la 17 se muestran esquemas que sirven para comprender como se hacen las plantillas y mach hueca. Observe la figura 15, ah se representa la plantilla, esta pieza al ser moldeada en cajas tal y como se describi forma de cruz dentro de la caja que podra ser ocupado por el material lquido vertido. Fjese que en cada extre de menor dimetro, este espacio tambin quedar vaco en el molde pero en este caso, servir para colocar y a la figura 16 dentro del mismo molde. Note que la parte mas gruesa del macho es de menor dimetro que la mi En la figura 17, se observa como quedara el espacio dentro de la caja con el macho apoyado en los canales de una zona estrecha quedar vaca y ser luego ocupada por el lquido vertido, resultando en una pieza en cruz d Como el macho es de arena, podr sacarse fcilmente del interior rompindolo con algn objeto punzante.

Vertido del material lquido

Las cuestiones a tener en cuenta a la hora del llenado del molde depender de la naturaleza y la temperatura de mejor comprensin dividiremos estos materiales en dos grupos: 1. Vertido de materiales fros que solidifican por polimerizacin, fraguado o secado. 2. Vertido de materiales fundidos y calientes.

Materiales fros.

Para estos materiales no hay muchos requerimientos a la hora de llenar el molde, pero se pueden enumerar los

1. El material a verter y el del molde no deben ser adherentes, pues la extraccin posterior sera algo men posibilidad existe con frecuencia cuando se funden piezas de resinas de polister, epoxi u otras. Se pue molde con un material apropiado como grasas, lminas plsticas etc. 2. El tiempo de endurecimiento del material vertido debe ser lo suficientemente largo como para que el l completo el molde antes de solidificar. 3. La fluidez del lquido vertido debe ser suficiente como para que pueda moverse en los conductos intern sus partes, especialmente en piezas complejas o de secciones muy estrechas. Puede ser necesario en cie disolventes en las resinas plsticas, y la adicin de agua o el vibrado del molde para los yesos y morter

Materiales calientes. Adems de los requerimientos listados para los materiales fros, en el caso del vertido de lquidos calientes y en especial en los metales fundidos se pueden citar los siguientes: 1. El molde debe estar suficientemente seco, la presencia de agua en el interior o en la arena, y su posterior ebullicin al contacto con el metal fundido generar burbujas de vapor que pueden ser retenidas en el material o la superficie de la pieza empeorando su calidad. En casos extremos puede crearse elevadas presiones dentro del molde que pueden abrirlo y

expulsar gotas del material caliente a alta velocidad en todas direcciones, con el consecuente peligro de quemaduras para el personal. 2. La temperatura y conduccin de calor del material del molde deben evitar la rpida prdida de temperatura del lquido caliente vertido, o de lo contrario este podr solidificar en los pasadizos estrechos impidiendo el paso de mas material lquido, con lo que el molde se llenara de forma incompleta. 3. La temperatura del lquido vertido debe ser lo suficientemente alta como para que fluya y llene el molde antes de comenzar a solidificar. 4. Durante el enfriamiento y solidificacin del vertido se puede producir una considerable contraccin en volumen del material, esta contraccin, puede incluso dejar zonas vacas en la pieza terminada. Para solventar este problema la posicin y volumen del bebedero juegan un papel muy importante. Debe ubicarse el bebedero en la zona mas alta del molde y con un volumen de material fundido considerable, de esta forma se convierte en la ltima parte del material que solidifica y por gravedad va compensando la contraccin del material interno que formar parte de la pieza terminada.

Extraccin y limpieza de la pieza fundida.

Si el molde y el proceso de vertido se han hecho de manera correcta, el desmoldeo no presentar dificultades, en la prctica lo nico que hay que tener en cuenta es que debe darse suficiente tiempo al material vertido dentro del molde como para que se haya producido la completa solidificacin y/o enfriamiento antes de desmoldear. Ciertos materiales son frgiles si aun estn calientes, por eso la mejor prctica es dejarlos enfriar completamente dentro del molde. Cuando se extrae la pieza del molde, trae consigo el, o los bebederos, por lo que resulta necesario su eliminacin por corte. Tambin puede estar contaminada exteriormente con los aditivos anti-adherencia usados en el molde o la arena, as que debe ser sometida a un proceso de limpieza.