UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y

MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

MODALIDAD PRESENCIAL

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

“Ensayo de Ultrasonido (UT)”

PRÁCTICA DE LABORATORIO

Ensayo

NOMBRES:

DÍAZ CLAUDIO

FIALLOS ANDRES

PICO JONATHAN

RUIZ GABRIEL

PRACTICA Nº 5

NOVENO SEMESTRE “A”

PERIODO ACADÉMICO

ABRIL – SEPTIEMBRE 2017

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 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE
AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA
INGENIERÍA MECÁNICA
PRÁCTICA 1

LABORATORIO x TALLER SIMULACIÓN

CARRERA: Ingeniería Mecánica

ASIGNATURA: Ensayos No Destructivos
NIVEL: 9no PARALELO: “A”
ÁREA ACADÉMICA: Materiales DOCENTE: Ing. Mg. Juan Paredes
PERIODO ACADÉMICO: Marzo - Septiembre 2017
PRÁCTICA Nº: 05

I. TEMA:
“Ensayo de Ultrasonido (UT)”
II. OBJETIVO
 General
 Aplicar el ensayo de ultrasonido en una probeta para determinar las
discontinuidades de acuerdo a AWS D1.1, AWS D1.3 y API 1104.
 Específicos
 Calibrar el equipo de ultrasonido de acuerdo a las necesidades
 Determinar las discontinuidades presentes en la misma.
 Identificar cuáles son defectos y discontinuidades en la probeta.
 Emitir los criterios de aceptación y rechazo correspondientes

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III. INSTRUCCIONES
INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO
La inspección por ultrasonido es un método de examen no destructivo en el cual ondas de
sonido son introducidas dentro de la pieza a ser examinada para determinar
discontinuidades internas, [1]

Figura 1. Inspección por ultrasonido [1]

El ensayo por ultrasonido es utilizado en uniones soldadas o brazadas para detectar grietas,
laminaciones, rechupes, poros, inclusiones de escoria, fusión incompleta, penetración
incompleta y todas las discontinuidades internas en estos tipos de uniones. Sin embargo, el
ultrasonido también puede ser empleado para medir espesores y cuando se utiliza la técnica
apropiada, es posible detectar con buena precisión la posición, la profundidad y en algunos
casos el tamaño de la discontinuidad, [2].
APLICACIONES
El ensayo por ultrasonido es utilizado en uniones soldadas o brazadas para detectar grietas,
laminaciones, rechupes, poros, inclusiones de escoria, fusión incompleta, penetración
incompleta y todas las discontinuidades internas en estos tipos de uniones. Sin embargo, el
ultrasonido también puede ser empleado para medir espesores y cuando se utiliza la técnica
apropiada, es posible detectar con buena precisión la posición, la profundidad y en algunos
casos el tamaño de la discontinuidad, [2].
CONCEPTOS FUNDAMENTALES
Para una mejor comprensión de los fenómenos que ocurren en el ensayo por ultrasonido se
citarán algunos términos y principios básicos de la física que comprende la acústica, [3]:
a) Oscilación (ciclos): es el cambio periódico del comportamiento de un cuerpo.
b) Onda: es una propagación de una oscilación y sucede cuando las partículas de un
material oscilan transmitiendo su vibración a la adyacente.
c) Periodo (T): tiempo necesario para llevar a cabo una oscilación.

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 d) Frecuencia (f): es la inversa del período.
e) Amplitud (A): es la máxima desviación de oscilación.
f) Velocidad de propagación: es la velocidad a la que se propaga la onda que, en
este caso, es la velocidad del sonido (C), que depende de las propiedades del
material que hace de medio.
g) Longitud de onda (λ): es la distancia entre dos puntos adyacentes de condición
de oscilación equivalente mirando en la dirección de propagación.
Equipo
La mayoría de las inspecciones por ultrasonido utilizan los siguientes componentes, [2]:
a) un generador de señal electrónica que produce ráfagas de tensión alterna;
b) un transductor que envía de que emite un haz de ondas ultrasónicas cuando se
aplica tensión alterna;
c) un acoplador para transmitir la energía ultrasónica desde el transductor a la pieza
de ensayo y viceversa;
d) un transductor receptor para convertir el sonido a tensión alterna (este transductor
puede ser el mismo que el transductor de envío);
e) un dispositivo electrónico para amplificar y cambiar la señal del receptor
transductor;
f) una pantalla o dispositivo indicador para caracterizar o grabar la salida de la pieza
de ensayo;
g) una fuente de energía eléctrica.

Figura 2. Cabezales para ultrasonido. (a) Cabezal de contacto; (b) cabezales de

doble cristal; (c) cabezales angulares; (d) cabezales de inmersión, [3]

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EQUIPO MITECH MFD800B
Según (MITECH, 2010) El MFD800B es un detector ultrasónico digital avanzado con una
pantalla TFT LCD de varios colores y una serie de nuevas características para satisfacer los
requisitos de inspección desafiantes. Combina potente detección de fallas y capacidades de
medición, extenso almacenamiento de datos y la capacidad de transferir datos detallados de
inspección a la PC a través del puerto USB de alta velocidad [2].
El instrumento incorpora muchas funciones de procesamiento de señal avanzadas,
incluyendo un ancho de banda de 15 MHz RF para permitir pruebas de materiales delgados,
filtros de banda estrecha para mejorar la relación señal-ruido en aplicaciones de alta
ganancia, un pulsador pico para aplicaciones que requieren altas frecuencias, y un emisor
de ondas cuadradas ajustable para optimizar la penetración en materiales gruesos [2].
El instrumento puede ser ampliamente utilizado en la localización y dimensionamiento de
grietas ocultas, huecos, y discontinuidades similares en soldaduras, piezas forjadas, ejes,
tanques y recipientes a presión, turbinas y componentes estructurales [2].
FUNCIONES
 Semiautomático calibración de dos puntos: Calibración automática de transductor
traslado de origen y / o velocidad del material. [4]
 Localización de fallas: ruta de sonido pantalla en vivo, proyección (distancia de la
superficie), profundidad, amplitud,  Defecto de dimensionamiento: falla automática
de tamaño utilizando AVG / AVG o DAC, velocidades de informes de aceptación o
rechazo defecto. [4]
 Lectura Digital: Grosor / Profundidad se puede mostrar en lectura digital cuando se
utiliza una sonda normal y de trayectoria, Distancia superficie y profundidad se
visualizan directamente cuando la sonda ángulo está en uso. [4]
 Tanto el DAC y el método de evaluación de la amplitud de AVG están disponibles.
 AWS D1.1. [4]
 Función de corrección de la superficie curva [4]
 Función Auto-ganancia [4]
 Sobre: Visualización simultánea del A-scan en tiempo real a una tasa de
actualización de 60 Hz y un sobre de visualización A-scan Retención de picos:

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 Comparar formas de onda pico congelados vivir A-Scans de interpretar fácilmente
los resultados de las pruebas. [4]
 Congelación de Pantalla: La Pantalla de congelación tiene forma de onda y datos de
la trayectoria de sonido [4].

CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO [5].

Figura 3. Equipo de ultrasonido [2]

Figura 4. Partes del equipo de ultrasonido MFD800B [5].

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FUNCIONES DEL EQUIPO DEL ULTRASONIDO MFD800B [2].

CRIPTÉRIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO

AWS D1.1
La sección 6.13 de la parte C del código AWS D1.1 (Structural Weld Code - Steel), se
refiere a la inspección por ultrasonido y en la parte D están descritos los procedimientos de
inspección según este código. Por ejemplo, de acuerdo con la sección 6.13, los criterios de
aceptación para las soldaduras de conexiones no tubular con carga que están sujetas a

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prueba por ultrasonido serán aceptables si cumplen con los requisitos de la Tabla 6.2 de
este mismo código. Esta tabla es presentada en la Figura 22. Para otros tipos de conexiones
y soldaduras hay otras tablas que contienen los criterios de aceptación y rechazo para las
inspecciones por ultrasonido. [3]

Figura 5. Criterios de aceptación y rechazo de inspección por ultrasonido para soldaduras

de conexiones no tubulares cargadas estáticamente según el código AWS D1.1,[6]
API 5L
La sección 5 del anexo E del código API 5L (Specification for line pipe), se encuentran los
procedimientos y los criterios de aceptación y rechazo para la inspección de tuberías por
ultrasonido. Por ejemplo, de acuerdo con la Tabla E.8 (Figura 23), las indicaciones de
discontinuidades que ultrapasen los límites aceptables deben ser consideradas defectos.

Figura 6. Límites de aceptación para las discontinuidades detectadas por ultrasonido según
la API 5L, [7].

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ASME IX
En la sección QW-191.2 del código ASME IX son presentadas las informaciones al
respecto de la inspección de soldaduras por ultrasonido. E acuerdo con QW 191.2.3 los
criterios de aceptación para la calificación de soldaduras de prueba son, [8]:
a) Todas las indicaciones caracterizadas como grietas, falta de fusión o penetración
incompleta son inaceptables sin tener en cuenta el tamaño.
b) Indicaciones superiores a 1/8 pulg. (3 mm) de longitud son considerado
relevantes, y son inaceptables cuando su longitudes exceden
(1) 1/8 pulg. (3 mm) para t hasta 3.8 pulg. (10 mm).
(2) 1/3t para t de 3/8 pulg. 2 1/4 pulg. (10 mm a 57 mm).
(3) 3/4 pulg. (19 mm) para t en 2 1/4 pulg. (57 mm), donde t es el espesor de
la soldadura con exclusión de cualquier refuerzo permisible.

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IV. LISTADO DE EQUIPOS, MATERIALES Y RECURSOS EN VT Y PT:
MATERIALES Y HERRAMIENTAS

Acoplante Mandil

Guantes de Látex Transductor

Wipe Equipo de ultrasonido

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 Casco Galga de calibración

Corrector Cuaderno para toma de datos

Probeta Calibrador pie de rey

Flexómetro Lijas

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 RECURSOS
 Normativa AWS D1.3.

Fig.7. Código AWS D1.3

Fuente: [Autores].

 Guía tintas penetrantes PT y VT

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Fig.8. Guía tintas penetrantes PT y VT.
Fuente: [Autores].

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 V.ACTIVIDADES A DESARROLLAR
Procedimiento para calibración utilizando un transductor angular
1. Prender el equipo de ultrasonido

Figura 9. Encendiendo el equipo. [Autores]

2. Colocar el tipo de transductor al cual corresponda la práctica (angular).

Figura 10. Transductor angular 4MHz 8*9 70 grados. [Autores]

3. Dirigir con el cursor a funciones básicas en el comando BASIC

Figura 11. Comando Basic, Range 12. [Autores]

4. En RANGE se calibra 2 a 3 veces la longitud de la regleta de calibración colocamos
12 y la velocidad del sonido de 3920 m/s

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 Figura 12. Comando Range 200 mm [Autores]
5. Ir a GATE configuramos la regla que utilicemos sea esta GATE A o GATE B,
colocar el inicio (START) en 70 y un ancho(WIDTH) de 40

Figura 13. Comando Gate A, Start 70.1, Width 40.2 [Autores]

6. Por defecto en GAIN se deja un 50%

Figura 14. Comando Gain 50 [Autores]

7. Dirigirse a PROBE para configurar el transductor, elegir ANGLE (angular), elegir
las dimensiones 8*9, la frecuencia (4MHz) y el ángulo de 70º

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 Figura 15. Comando Probe Angle, Diametro 8*9 [Autores]
8. Realizar la calibración fina en el parámetro PDELAY girar con la perilla de
calibración hasta que coincida con el radio de100 que es la longitud de la probeta.
Se debe hacer coincidir la ranura con el número 10 del transductor angular.

Figura 16. Calibración final [Autores]

9. Aplicar parámetros del cordón de soldadura en el Weld parameter

Figura 17. Parametrizacion del cordón [Autores]

10. Comprobar si el instrumento esta calibrado con otra medida de calibración de la
probeta.

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 Figura 18. Comprobación de medida [Autores]
11. Aplicar aceite sobre la superficie a ser analizada.

Figura 19. Aplicación de aceite [Autores]

12. Aplicar el método UT sobre la superficie preparada

Figura 20. Aplicación del metodo [Autores]

13. Registrar los valores más altos a obtener en la pantalla de db.

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 Figura 21. Registro de valores [Autores]
14. Emitir los criterios de aceptación y rechazo en función del código, norma o
especificación aplicado.
VI.RESULTADOS OBTENIDOS
La probeta de aplicación se dividió en 3 tramos totales y cada tramo contiene 6 subtramos
en donde contiene divisiones de 2 cm en donde se realiza las mediciones.

Para que si uno de los tramos sale rechazado se pueda remover el cordón y volver a soldar
para no rechazar toda la probeta.

Figura 22. Probeta de analisis [Autores]

De acuerdo al análisis de los valores obtenidos y al criterio de aceptación y rechazo de la
norma Aws d1.1

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 INSPECCION POR ULTRASONIDO
LADO 1 (120mm)

TRAMO 1 (120mm)
N° Ω Norma Criterio A/R A/R
1 Subtramo 1 3% 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟑% = + 𝟒𝟕 A
2 Subtramo 2 10.2 % 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟏𝟎. 𝟐 % = + 𝟑𝟗. 𝟖 A
3 Subtramo 3 12.5 % AWS 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟏𝟐. 𝟓 % = + 𝟑𝟕. 𝟓 A
4 Subtramo 4 11.8 % d1.1 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟏𝟏. 𝟖 % = + 𝟑𝟖. 𝟐 A
5 Subtramo 5 10.8% 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟏𝟎. 𝟖 % = + 𝟑𝟗. 𝟐 A
6 Subtramo 6 6.2% 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟔. 𝟐 % = + 𝟒𝟑. 𝟖 A
Resultados
De acuerdo al criterio UT de aceptación y rechazo de la norma AWS d1.1 en la tabla 6.2 se
puede observar que todos los subtramos entran en el rango de discontinuidades de Clase D
acerca de discontinuidades menores las cuales nos dicen que cualquier discontinuidad que
este en esta clase debe ser aceptada sin tener en cuenta longitud o ubicación de la misma.

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 INSPECCION POR ULTRASONIDO
LADO 2 (120mm)

TRAMO 2 (120mm)
N° Ω Norma Criterio A/R A/R
1 Subtramo 1 7.5 % 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟕. 𝟓% = + 𝟒𝟐. 𝟓 A
2 Subtramo 2 7.8 % 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟕. 𝟖% = + 𝟒𝟐. 𝟐 A
3 Subtramo 3 8% AWS 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟖% = + 𝟒𝟐 A
4 Subtramo 4 6.8 % d1.1 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟔. 𝟖% = + 𝟒𝟑. 𝟐 A
5 Subtramo 5 7.8 % 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟕. 𝟖% = + 𝟒𝟐. 𝟐 A
6 Subtramo 6 4.5 % 𝑪 𝑨⁄𝑹 = 𝟓𝟎% − 𝟒. 𝟓% = + 𝟒𝟓. 𝟓 A
Resultados
De igual manera de acuerdo al criterio UT de aceptación y rechazo de la norma AWS d1.1
en la tabla 6.2 se puede observar que todos los subtramos entran en el rango de
discontinuidades de Clase D acerca de discontinuidades menores las cuales nos dicen que
cualquier discontinuidad que este en esta clase debe ser aceptada sin tener en cuenta
longitud o ubicación de la misma.

Por lo tanto de acuerdo a los criterios del código AWS d1.1 para la inspección mediante
ultrasonido que se encuentra en la página 252 tabla 6.2 para conexiones no tubulares
estáticamente cargadas tenemos que la probeta usada en la práctica es Aceptada ya que
las discontinuidades son de Clase D por lo cual son aceptadas sin importar la longitud o
diámetro de las discontinuidades.

20
 Figura 23. Tabla de aceptación y rechazo AWS d1.1 [Autores]

Figura 24. Descripción de discontinuidades AWS d1.1 [Autores]

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 CONFIGURACIÓN Y CALIBRACIÓN DEL EQUIPO DE
ULTRASONIDO

DATOS
Cliente GENERALES
Facultad de Ingeniería Mecánica
Lugar FICM Fecha Informe 07
Equipo de Ultrasonido

Marca Modelo Rango de Número de

MFD 800B velocidad
1000-9999 m/s serie
623502
Voltaje Frecuencia Sensibilidad Unidades
10-220V 50-60 Hz 0.1dB Pulg y mm
Transductores

Transductor longitudinal Transductor transversal

Tipos Frecuencia Diámetros Ángulos Medidas
Longitudinal y 10-40MHz 10-20mm 60-70º 6*7mm
angular
VII. CONCLUSIONES

 El detector ultrasónico digital permite detectar fallas de soldadura pero

antes de realizar la inspección hay que calibrar las características del
cordón de soldadura en la pestaña del Weld parameter
 El dato que pide en el ingreso de las características de la longitud L que hay
de dato se calibra con una medida de 1.5 - 2 veces el espesor de la placa
que se va analizar.
 La inspección de los cordones de soldadura se deben realizar con los
transductores transversales y hay que calibrar el dispositivo con los datos
de uso en transversal.
 El transductor usado en la calibración es el transversal de 4 MHz y con un
ángulo de 70° ya que en el código AWS d1.1 para el espesor de la placa de
8mm solo hay el criterio para la inspección con 70°
 Al poner en contacto el transductor con la placa para su calibración se debe
oprimir y no mover para que el equipo lea el valor deseado que es de
100mm

VIII. RECOMENDACIONES
 Limpiar la superficie junto al cordón de soldadura para no dañar el transductor
al momento de deslizarlo.
 Aplicar una capa de aceite sobre la superficie de circulación del transductor
sobre la placa.
 Trazar una línea que permita identificar la distancia recomendada entre el
transductor y el cordón de soldadura.
 Mantener firme el transductor transversal en el momento de la calibración para
usando la galga de calibración.
 VII.BIBLIOGRAFIA

[1] U. C. de Venezuela, “Curso de ultrasonido basico.” Universidad Central de Venezuela,

Ciudad de los Teques, p. 298, 2013.

[2] C. R. L. Holdren, C. A. Lebowitz, R. D. McGuire, and P. I. Temple, “Welding

Inspection and nondestructive examination,” in Welding Handbook , AWS, 2001, p.
58.

[3] C. Rimoldi and L. M. Mundo, “Ensayo no destructivo por método de ultrasonido.”

Universidad Nacional de La Plata, Buenos Aires, p. 41, 2013.

[4] “Inspección por ultrasonido,” ASM Handbook, Nordestructive Evaluation and Quality
Control, vol. 17, nº 1, pp. 486 - 592, 1997.

[5] G, Villavicencio, “ESTUDIO DE LOS MÉTODOS DE ENSAYOS NO

DESTRUCTIVOS BAJO LA NORMA API 650 Y SU INCIDENCIA EN LA
EVALUACIÓN DE JUNTAS SOLDADAS EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO”,
Universidad Técnica de Ambato, Tesis Ambato-Ecuador 2015.

[6] AWS, Structural Weld Code - steel . 2000, p. 499.

[7] API,Specification for line pipe. 2007, p. 168.

[8] ASME,Welding, brazing and fusing qualifications. 2013, p. 386.

VIII.ANEXOS