UNIDAD 3 TAREA 5

Gestión de las operaciones - 212028

Nombre de estudiantes
Osman Yesith Ramírez Perdomo

Grupo Colaborativo
212028_103

Tutor
Ángela Ospina

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
NEIVA, HUILA
MAYO 2022
 INTRODUCCIÒN

El proceso productivo que se realizó en el video, es un sistema general

que las empresas emplean es su cadena de abastecimiento, el simulador
que se evidencio en el video tiene características fundamentales de una
empresa que genera un producto específico, que se compone de piezas
con características simples, por tal razón, la práctica se cuenta con un
sistema de producción en cadena, un sistema de control automatizado
por sistemas que tiene conexión que establecen flujos de conexión de
información, hacen reaccionar a las piezas electrónicas que comúnmente
se denominan hardware, uno de los sistemas que posee es el sistema
foto célticos, que son los que reconocen imagen, posición y ubicación,
siendo el inicio de un proceso de ensamble.
 OBJETIVOS

Aplicar los conceptos desarrollados en el curso de gestión de las

operaciones, encontrando soluciones y respuestas sobre el componente
practico virtual.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Determinar el panorama de la planeación de la producción y su impacto sobre

los sistemas productivos abordando los conceptos necesarios para el manejo

eficiente de los recursos empresariales.

 Aplicar las estrategias de planeación agregada de la producción en el marco de

la planeación de los recursos empresariales.

Ejercicio 1: Análisis de la Configuración y capacidades del
proceso productivo Automatizado.

Descripción del ejercicio:

El ejercicio 1 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:

1. El docente encargado de la práctica explica cada una de las partes

que componen la celda, sus características, uso, funcionamiento y
pautas para acceder y operar el lenguaje que maneja la
programación de los distintos sensores y actuadores de cada
estación de trabajo de la manufactura flexible.

2. Una vez se realice la explicación sobre el software y la

configuración básica de la celda de manufactura flexible, el
docente encargado de la práctica pondrá en marcha el sistema
productivo automatizado. Seguido a esto los estudiantes tendrán
espacio para realizar el cargue y puesta en marcha de las
estaciones de la celda de manufactura flexible.

3. Los estudiantes deberán medir los tiempos del ciclo de

procesamiento de cada unidad de producto fabricada por la celda
de manufactura flexible, desde el momento en que se posiciona la
pieza en la celda hasta que se deja el producto terminado en el
almacén y se inicia un nuevo ciclo de fabricación. Para esta
actividad deberán tomar como mínimo 5 mediciones y así
establecer el tiempo promedio del proceso productivo. las
mediciones deben ser entregadas en el informe final.

A partir del tiempo de fabricación determinado, el estudiante deberá

calcular la capacidad de producción y los tiempos de cumplimiento de la
demanda de producto para el mes 1 en turnos de 8 horas, con base en
los siguientes datos:

MESES MES
Demanda 15.000
Días productivos 21

Si el cliente solicita que los productos sean entregados en 9 días

determine los turnos requeridos y el número de operarios por turno, que
le permita cumplir con la solicitud.

Analizar los resultados.

Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar
la solución obtenida con los datos de demanda indicados, Solución con
los datos de pedido indicados y el análisis de resultados correspondiente,
en el informe final de trabajo practico.

Solución:

La práctica de laboratorio se basa en el sistema productivo de una caja

prediseñada con tapa y perno en materiales y pintura según se ordene.
El proceso se desarrolló físicamente con un simulador productivo
ejecutado y programado con el software TIA versión 13 de Siemens,
luego se demostrará el proceso por medio del programa Ramus
Educacional.

El proceso productivo con el cual se realizó la práctica es un sistema

muy general para empresas con que trabajan en cadena, este simulador
tiene las características fundamentales de una empresa que genera un
producto específico con características simples, por tal razón en esta
práctica se cuenta con un software empleado en sistemas de producción
en cadena, un sistema de control automatizado por sistemas
automatizado por sistemas compatibles en software y hardware, la
entrada de materiales son verificadas por sistemas automatizados por
sistemas foto célticos que a su vez da origen al otro sistema para que
accione el inicio del proceso de ensamblaje.

El sistema de manufactura está compuesto por los siguientes

procesos:

Control de mando: es la parte lógica del sistema en general ya que es el

medio por el cual se realiza la ejecución del sistema en general, a partir
de allí se ordena lógicamente los mandos que en el sistema integrado
maquinado. El software es el TIA versión 13 el cual es compatible con un
controlador llamado PLC, este recibe los datos ordenados en el software
y los envía por señales electrónicas para su ejecución en la banda
transportadora.

PLC: Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller).

Este dispositivo es el encargado de automatizar el sistema
electromecánico, por lo tanto, es el encargado de recibir las señales del
programa ejecutado anteriormente, convertirlo en señales eléctricas
para que se ejecuten estas en la banda transportadora o línea de
montaje con sus partes electromecánicas respectivamente. Este es el
sistema que se encarga de que todo el sistema trabaje correctamente o
se activen los mandos correctamente.
Banda transportadora: es el sistema de arrastre que tiene el
componente general de manufactura para transportar las partes que se
ensamblaran.

Accionadores ejecutadores de ensamble: son los encargados de

recibir la señal foto celtica para que se accionen y puedan ejecutar su
acción de ensamble de modo de modo preciso. Su Funcionamiento va
por señales electromagnéticas que accionan unos movimientos
mecánicos por medio de un sistema neumático.

Sistemas foto Celtica: son los sistemas encargados de verificar si los

elementos están correctos y dar la señal de continuar correctamente al
siguiente paso a ejecutar.

Émbolos: Son accionados por sistemas neumáticos que están en todo el

sistema manufacturero.

Sistema de Almacenamiento: es el encargado de succionar los

productos terminados y llevarlos a su área de almacenamiento.

Este Proceso viene siendo un sistema productivo lineal haciéndolo ver de

una manera muy fácil, pero que con este equipo podemos entender un
sistema general en una planta de procesos por sistema de cadena de
producción, al ser así todo se basa en la orden de entrada, su ensamble,
verificación y por ultimo almacenamiento.

Tiempo de ciclo de procesamiento (por unidad)

Tiempo (en
 
segundos)
Tiempo 1 58,18
Tiempo 2 51,16
Tiempo 3 65,7
Tiempo 4 58,13
Tiempo 5 57,18
Tiempo promedio (en segundos) 58,07

Jornada laboral por turno (en horas) 8

Jornada laboral por turno (en segundos) 28.800
Días productivos al mes 21
Demanda 15.000

Capacidad de producción Capacidad de producción

 diaria con 1 turno, mensual con 1 turno,
modificando el número de modificando el número de
máquinas máquinas
10.41 Necesito una
Con un empleado 496 Con un empleado 5 máquina
20.83 Necesito dos
Con dos empleados 992 Con dos empleados 0 máquinas
1.4 31.24 Necesito tres
Con tres empleados 88 Con tres empleados 5 máquinas
1.9 41.66 Necesito cuatro
Con cuatro empleados 84 Con cuatro empleados 0 máquinas
2.4 52.07 Necesito cinco
Con cinco empleados 80 Con cinco empleados 5 máquinas

Capacidad de producción Capacidad de producción

diaria con 2 turnos, mensual con 2 turnos,
modificando el número de modificando el número de
máquinas y empleados máquinas y empleados
Con un empleado por Con un empleado por 20.83 Necesito una
turno 992 turno 0 máquina
Con dos empleados por 1.9 Con dos empleados por 41.66 Necesito dos
turno 84 turno 0 máquinas
Con tres empleados por 2.9 Con tres empleados por 62.49 Necesito tres
turno 76 turno 0 máquinas
Con cuatro empleados 3.9 Con cuatro empleados 83.32 Necesito cuatro
por turno 68 por turno 0 máquinas
Con cinco empleados por 4.9 Con cinco empleados por 104.1 Necesito cinco
turno 60 turno 50 máquinas

Análisis de Resultados.

Luego de tomar los tiempos y sacar un promedio de los 5 tiempos

tomados, podemos concluir que:

Opción 1: Luego de saber que el cliente necesita 15000 productos

terminados en los 21 días del mes la primera opción podría ser contratar
dos personas para que trabajen en la única maquina en 2 turnos de 8
horas, los cuales arrojaría en 21 días un resultado de 20.830 productos
terminados; lo que indica que podríamos suplir la necesidad y que nos
quede en inventario 5830 productos terminados luego de entregar los
15000 solicitados.

Opción 2: La segunda opción viable seria comprar una maquina

adicional, contratar a otra persona y en un turno de 8 horas durante los
21 días tener 20.830 productos terminados y luego de entregar los
15.000 tener una disponibilidad de 5830 productos.
Conclusión: La mejor opción para entregar los productos terminados y
en el tiempo indicado es la contratación de 2 personas para que trabajen
en una sola maquina durante 2 turnos de 8 horas durante los 21 días y
así ahorrar costos, optimizar el uso de la máquina y entregar a tiempo
los productos, así mismo quedara disponibles productos terminados para
el próximo pedido.

Ejercicio 1 entregar en 10 días

Tiempo de ciclo de procesamiento (por unidad)

Tiempo
(en
 
segundos
)
Tiempo 1 57,5
Tiempo 2 57,8
Tiempo 3 55,3
Tiempo 4 52,2
Tiempo 5 53,2
Tiempo promedio (en segundos) 55,2

Jornada laboral por turno (en horas) 8

Jornada laboral por turno (en segundos) 28.800
Dias productivos al mes 10
Demanda 15.000

Capacidad de producción mensual con 3 turnos, modificando el

número de máquinas y empleados
Con un empleado por turno 15.652 Necesito una máquina
Con dos empleados por turno 31.304 Necesito dos máquinas
Con tres empleados por turno 46.957 Necesito tres máquinas
Necesito cuatro
Con cuatro empleados por turno 62.609 máquinas
Con cinco empleados por turno 78.261 Necesito cinco máquinas

Análisis: Para darle cumplimiento a la solicitud del cliente donde en 10

días se deberá entregar la demanda de 15.000 productos terminados,
luego de analizar los tiempos y calcular la capacidad de producción la
opción más viable para entregar a tiempo los productos terminados será
colocar 3 empleados en un turno de 8 horas cada uno de las 24 horas de
los días productivos para una sola máquina, lo cual se ahorrarán costos
de compras de otras máquinas y con esto cumplir con la demanda
solicitada por el cliente y quedando con un inventario después de la
entrega de 652 productos terminados.

Ejercicio 2: Programa de requerimientos de materiales proceso

productivo Automatizado.

1. El estudiante analizara la composición del producto final fabricado

por la celda de manufactura flexible, e identificara los
componentes de cada unidad de producto fabricado.

 Caja ensamblada
 Cuerpo de la caja
 Tapa
 Perno
 Base
 Tornillos
 Sujetador del perno
 Lateral perforado
 Lateral no perforado
 Base de la tapa

2. Una vez se realice identificación de los componentes deberá listar

la información de necesidades de componentes de la siguiente
forma:

Producto final (A) Identificador Cantidad

Tapa superior B 1
Caja C 1
Perno D 2

Tapa Superior (B) Identificador Cantidad

Tapa E 1
Sujetador del perno F 4
Tornillos G 2

Caja (C) Identificador Cantidad

 Laterales no perforados H 2
Laterales perforados I 2
Base J 1
Tornillos G 4

Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar

el árbol de ensamble del producto y el programa de requerimientos de
materiales desarrollado bajo la técnica de dimensionado lote a lote para
la cantidad de demanda establecida en el ejercicio 1, en el informe final
de trabajo practico.

Información del problema:

Product Seman Seman Seman Semana Seman
o a1 a2 a3 4 a5
Product       15.000  
o final
Estado de los inventarios:
Código artículo Inventario Stock de Plazo de entrega Nivel
disponible seguridad (semanas)

A 1000 0 1 0

B 0 0 1 1

C 0 0 1 1

D 0 0 1 1

E 0 0 1 2
 F 0 0 1 2

G 0 0 1 2

H 0 0 1 2

I 0 0 1 2

J 0 0 1 2

Disponibl Stock Período de tiempo Mes Inicial

Artículo Nivel Plazo entrega Conceptos
e seguridad 1 2 3 4
Necesidades
      15000
brutas
Recepciones
      0
programadas
Stock de
      0
Seguridad
Disponible     1000 0
Necesidades
A 0 1 1000 0       14000
netas
Recepciones
de órdenes
      14000
de
producción
Lanzamiento
de órdenes
    14000  
de
producción

Disponibl Stock Período de tiempo Mes Inicial

Artículo Nivel Plazo entrega Conceptos
e seguridad 1 2 3 4
Necesidades
    14000  
brutas
Recepciones
    0  
programadas
Stock de
    0  
Seguridad
Disponible     0  
Necesidades
B 1 1 0 0     14000  
netas
Recepciones
de órdenes
    14000  
de
producción
Lanzamiento
de órdenes
  14000    
de
producción

Disponibl Stock Período de tiempo Mes Inicial

Artículo Nivel Plazo entrega Conceptos
e seguridad 1 2 3 4
Necesidades
    14000  
brutas
Recepciones
    0  
programadas
Stock de
    0  
C 1 1 0 0 Seguridad
Disponible     0  
Necesidades
    14000  
netas
Recepciones     14000  
 de órdenes
de
producción
Lanzamiento
de órdenes
  14000    
de
producción

Disponibl Stock Período de tiempo Mes Inicial

Artículo Nivel Plazo entrega Conceptos
e seguridad 1 2 3 4
Necesidades
    28000  
brutas
Recepciones
    0  
programadas
Stock de
    0  
Seguridad
Disponible     0  
Necesidades
D 1 1 0 0     28000  
netas
Recepciones
de órdenes
    28000  
de
producción
Lanzamiento
de órdenes
  28000    
de
producción
Disponibl Stock Período de tiempo Mes Inicial
Artículo Nivel Plazo entrega Conceptos
e seguridad 1 2 3 4
Necesidades
  14000    
brutas
Recepciones
  0    
programadas
Stock de
  0    
Seguridad
Disponible   0    
Necesidades
E 2 1 0 0   14000    
netas
Recepciones
de órdenes
  14000    
de
producción
Lanzamiento
de órdenes
14000      
de
producción
Disponibl Stock Período de tiempo Mes Inicial
Artículo Nivel Plazo entrega Conceptos
e seguridad 1 2 3 4
Necesidades
  56000    
brutas
Recepciones
  0    
programadas
Stock de
  0    
Seguridad
Disponible   0    
Necesidades
F 2 1 0 0   56000    
netas
Recepciones
de órdenes
  56000    
de
producción
Lanzamiento
de órdenes
56000      
de
producción
Artículo Nivel Plazo entrega Disponibl Stock Conceptos Período de tiempo Mes Inicial
 e seguridad 1 2 3 4
Necesidades
  84000    
brutas
Recepciones
  0    
programadas
Stock de
  0    
Seguridad
Disponible   0    
Necesidades
G 2 1 0 0   84000    
netas
Recepciones
de órdenes
  84000    
de
producción
Lanzamiento
de órdenes
84000      
de
producción
Disponibl Stock Período de tiempo Mes Inicial
Artículo Nivel Plazo entrega Conceptos
e seguridad 1 2 3 4
Necesidades
  28000    
brutas
Recepciones
  0    
programadas
Stock de
  0    
Seguridad
Disponible   0    
Necesidades
H 2 1 0 0   28000    
netas
Recepciones
de órdenes
  28000    
de
producción
Lanzamiento
de órdenes
28000      
de
producción
Disponibl Stock Período de tiempo Mes Inicial
Artículo Nivel Plazo entrega Conceptos
e seguridad 1 2 3 4
Necesidades
  28000    
brutas
Recepciones
  0    
programadas
Stock de
  0    
Seguridad
Disponible   0    
Necesidades
I 2 1 0 0   28000    
netas
Recepciones
de órdenes
  28000    
de
producción
Lanzamiento
de órdenes
28000      
de
producción
Disponibl Stock Período de tiempo Mes Inicial
Artículo Nivel Plazo entrega Conceptos
e seguridad 1 2 3 4
J 2 1 0 0 Necesidades
  14000    
brutas
Recepciones
  0    
programadas
Stock de   0    
Seguridad
Disponible   0    
Necesidades
  14000    
netas
Recepciones
de órdenes
  14000    
de
producción
Lanzamiento
de órdenes
14000      
de
producción
Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo Automatizado (Metodología IDEF-0).
 Conclusión

 Con el desarrollo de esta actividad se concluye el modo de aplicar

un proceso y computación grafica para controladores lógicos
programables en el avance de un control integrado de
manufactura, lo cual permite integrar un grupo de máquinas en
una celda de un sistema integrado.

 Por medio de la elaboración del árbol de ensamble, se puede

evidencia de forma gráfica los elementos que ponen la pieza a
producir, a su vez se genera un MRP para conocer los tiempos de
abastecimientos de las subpiezas para el ensamble.

 Se establece la importancia de la metodología IDEF lo que

representa de manera estructurada las actividades que conforman
un sistema.