Tarea 2 - Diseño Del Trabajo - Grupo#128

lOMoARcPSD|10223985
Tarea 2 - Determinación de indicadores de medición de un proceso productivo
INTEGRANTES:
CESAR ANDRES GIRON NARVAEZ
JULIAN DAVID BASTIDAS GETIAL
TUTOR:
BRYAN FERNANDO SALCEDO MONCADA
GRUPO: 212021_128
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
2023
|lOMoARcPSD|10223985
Introducción
El siguiente trabajo tiene como objetivo implementar el uso de herramientas y métodos KPI
(Key Performance Indicators) o “Indicadores clave de rendimiento” estas permiten medir
procesos y operaciones de producción las cuales nos brindan datos y permiten analizarlos para
con base en estas tomar decisiones apropiadas para mejorar dichos procesos.
En el documento vamos abordar temas como EFICIENCIA, Pérdidas por Disponibilidad,

Pérdidas por Rendimiento, Pérdidas por Calidad, OEE (Overall Equipment Effectiveness) o
Eficiencia Global de los Equipos, PRODUCTIVIDAD, TASA DE DEFECTOS, vamos de
determinar capacidad efectiva del proceso e identificar cuellos de botella, y a realizar un
análisis del trabajo, movimientos y tiempos
.
lOMoARcPSD|10223985
Objetivos
Objetivo general:
Desarrollar capacidades y habilidades prácticas propias de la ingeniería de métodos y el
diseño del trabajo para obtener los indicadores de medición de los procesos y operaciones
de las organizaciones.
Objetivos específicos:
 Implementar métodos de medición de procesos KPI.

 Analizar los resultados obtenidos de la implementación de los métodos
 registro y análisis de procesos
 Proponer ideas de mejoramiento continuo en la calidad y confiabilidad de procesos
productivos después de analizar los datos.
ESTUDIANTE: CESAR GIRON

1- Determinar indicadores de medición de proceso
Eficiencia
Se fabrican en un día de trabajo 672 sillas, 28 sillas en una hora. 224 en un turno de 8
horas
En el turno del lunes se debió a ver inyectado 672 sillas plásticas color rojo, sin embargo,
al final del tercer turno se comprueba la producción real y fue de 504 sillas.
Entonces:
504 ÷ 672∗100=75 %
La eficiencia del proceso fue de 75%
Esto nos indica que el proceso en ese día tuvo un aprovechamiento de un 75% y tuvo una
pérdida del 25%
Los operarios reportan varias causales que ocasionaron el 25% de la perdida lo cual lo
clasifique de a siguiente manera
-Perdida por disponibilidad: Se reporta un correctivo en el molde en la parte eléctrica la

cual no quería reconocer las señales de los CORES 2 y 4, esto no dejaba mover el molde
reportan dos horas del correctivo
56 ÷ 672∗100=8 , 33 %
-Perdidas por rendimiento: Se produjeron varias paradas debido a recalentamiento del

molde.
84 ÷ 672∗100=12 , 5 %
-Perdidas por calidad: Debido al recalentamiento del molde se presentaron varias sillas
de mala calidad y unas que tuvieron que reprocesarlas para mejor su calidad
28 ÷ 672∗100=4 ,17 %
Se suman todos los porcentajes por cada perdida y nos da el 25% de pérdida de ese día
8 , 33+12 , 6+4 ,17=25 %
OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos

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Tiempo productivo
OEE=
Tiempo planificado
18
OEE= =75 %
24
Tiempo operativo
Tasa de disponobilidad=
Tiempo planificado
21
Tasa de Disponobilidad= ∗100=87 , 5 %
24
Tiempo Funcionamiento
Tasa de Rendimiento=
Tiempo operativo
20
Tasa de Rendimiento= ∗100=95 , 2 %
21
Tiempo prodcutivo
Tasa de Calidad=
Tiempo Funcionamiento
18
Tasa de Calidad= ∗100=90 %
20
OEE=87 , 5 % x 95 , 2 % x 90 %
OEE=75 %
PRODUCTIVIDAD
Para producir 672 sillas en un día se necesitan 3 operarios, pero sean producido 504 sillas
en un día con 3 operarios
Productividad = Cantidad fabricada/Recursos empleados
Productividad=504 sillas/(3 personas∗24 horas )

Productividad=7 sillas/horas− persona
TASA DE DEFECTOS
Salieron 28 sillas defectuosas por los motivos mencionados anteriormente.
Tasa de defectos = Cantidad fabricada no conforme/Cantidad fabricada total

Tasa de defectos=28 ÷ 504=5 , 6 %
Análisis:
Después de revisar los resultados anteriores podemos decir que el proceso tiene una
efectividad del 75% debido a inconvenientes que se pueden mejorar o evitar realizando
mantenimientos preventivos al molde antes de cada montaje, la tasa de calidad con la del
rendimiento no estás tan bajas, pero se pudría llevar a un 100% aplicando la mejor que
mencione anteriormente, con ello se mejoraría la productividad y disminuiríamos la tasa de
defectos.
2. Determinar capacidad efectiva del proceso e identificar cuellos de botella.
Observando el sistema lineal anterior de la fabricación de un lote de sillas plásticas

podemos decir que se demora 286,4 minutos
60 min /hora
capacidad de Montaje de molde= =0 , 5 lotes horas
120 min /lote
lOMoARcPSD|10223985
60 min/hora
capacidade colocar sistema de refrigeración= =3 lotes horas
20 min/lote
60 min /hora
capacidad de validar parametros= =12 lotes horas
5 min /lote
60 min/hora
capacidad de Transporte MP= =3 lotes horas
20 min/lote
60 min /hora
capacidad de Mezclar MP= =1 lotes horas
60 min /lote
60 min/hora
capacidad de Subir MP ala tolva= =5 lotes horas
12 min/lote
60 min/hora
capacidad de validar parametros de inyección= =12lotes horas
5 min/lote
60 min /hora
capacidad de inyectar silla= =30 lotes horas
2 min /lote
60 min/hora
capacidad de sacar silla del molde= =89 lotes horas
0 , 67 min /lote
60 min/hora
capacidad de validar silla= =60 lotes horas
1min /lote
60 min/hora
capacidad de rebabar silla= =60 lotes horas
1 min/lote
60 min/hora
capacidad de esperar que se enfrie= =3 lotes horas
20 min /lote
60 min/hora
capacidad de empaque y almacenamiento= =3 lotes horas
20 min /lote
Después de analizar la capacidad de cada paso o actividad que se realiza para producir un
lote de sillas podemos observar que el cuello de botella de este proceso es el montaje
de moldes con una capacidad de 0,5 lotes por hora
3. Realice un análisis del trabajo, movimientos y tiempos.

Formulación del Después de un análisis de los datos anteriores recopilados se

problema pudo decir que el problema es el montaje de molde ya que se
están demorando 120 minutos en cada montaje y hasta más,
al momento de hacer dicho montaje se encuentran con varias
falencias.
Análisis del problema El moteje de molde juega el papel principal a la hora de

producir las sillas ya que si este queda mal montado puede
ocasionar un accidente al operador y dañarse así mismo el
molde, después de verificar y tomar datos por qué tanta
demora se pudo encontrar las siguientes causales:
-La falta de herramientas adecuadas.
-Falta de operarios con buena preparación y disposición.
-El espacio no adecuado para el almacenaje del molde.
-No cuentan con piezas disponibles para cada molde
-Hay que desvalijar otros moldes para poder poner a punto al
que se va a montar.
Búsqueda de -Una alternativa que puede reducir bastante el tiempo de

alternativas montaje de molde es reubicar los molde cerca de las máquinas
para no hacer tanto recorrido
-Conseguir herramientas y equipos adecuados para realizar
esta labor
-Capacitar a los operarios para esta labor.
-Contratar personal con experiencia.
-Tener en óptimas condiciones los molde y practicarles
mantenimientos preventivos.
-Realizar un programación adecuada y a tiempo de que molde
se van trabajar en la semana para poder tenerlos listos
Matriz de preferencia
Criterios
Opciones Financier Total
Tiempo Impacto
o
Reubicación de moles 3 5 4 4,2
Herramientas nuevas 3 4 4 3,8
Capacitaciones 2 2 3 2,4
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Personal idóneo 2 2 5 3,2
Moldes óptimos 3 3 5 3,8

Programación
5 2 5 3,8
adecuada
Resu lt a d o ma t r iz
Programacion 3.8
Ponderación de criterios [0-1] adecuada
3.8
Criterio 1 0,2 Personal idoneo 3.2
2.4
Criterio 2 0,4 Herramientas nuevas 3.8
4.2
Criterio 3 0,4
De acuerdo con los datos que me arrojo la matriz de preferencia se puede ver que
la mejor opción para darle una posible solución al problema encontrado que
ocasiona el cuello de botella (montaje de molde) es reubicación de los moldes y de
ahí se pueden tener en cuenta la programación adecuada y los moldes en óptimos
estados, con estas mejoras reduciríamos en tiempo de montaje de molde.
Parte colaborativa
Cuadro comparativo de indicadores de proceso

Indicador Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4 Proceso 5
Nombre del Inyección de sillas plásticas

proceso
Nombre de la INOR. SAS
Empresa
EFICIENCIA 75%
Perdida por 87,5%

disponibilidad
Perdida por 95,2%
rendimiento
Perdida por calidad 90%
OEE 75%
PRODUCTIVIDAD 7 sillas/hora- personas
TASA DE 5,6%
DEFECTOS
Análisis Después de revisar los
comparativo de los resultados anteriores
indicadores podemos decir que el proceso
tiene una efectividad del 75%
debido a inconvenientes que
se pueden mejorar o evitar
realizando mantenimientos
preventivos al molde antes de
cada montaje, la tasa de
calidad con la del rendimiento
no estás tan bajas, pero se
pudría llevar a un 100%
aplicando la mejor que
mencione anteriormente, con
ello se mejoraría la
productividad y
disminuiríamos la tasa de
defectos
Formato mejora de métodos
Identificación de operación: Montaje Fecha: 22 /10/2023

de molde
N° de operación: 4
N° del objeto: 1
lOMoARcPSD|10223985
Observado por: Cesar Girón
Nombre del objeto: A: ¿Se puede eliminar? B:¿Se puede cambiar:¿Se

puede cambiar de orden de ejecución:¿Se puede
Nombre del operario: Cesar girón simplificar?
Elementos de operación Sugerencias de mejora
1. Maquina Recomendaría reformar el método de montaje de los

2. Molde moldes , utilizando herramienta más adecuada para
3. Brias dicha actividad, modificando los moldes con manifull
4. Llave boca fija para agilizar la puesta del sistema de refrigeración y
5. Tubo para ajustar brias organizando y ubicando los molde más cerca de la
6. Mangueras para refrigeración máquina para recortar el recorrido del molde hacia la
máquina, también ofreciendo más capacitaciones a los
montadores.
Identificación de operación: Fecha: 22 /10/2023

Proceso de Horneado N° de operación: 2
N° del objeto: 3
Observado por: Cesar Girón
Nombre del objeto: A: ¿Se puede eliminar? B:¿Se puede cambiar:¿Se puede cambiar
Nombre del operario: Walther de orden de ejecución:¿Se puede simplificar?
Javier Ceballos
Elementos de operación Sugerencias de mejora
1. Horno Este elemento es de gran importancia a la hora de fabricar pan te
recomiendo:
Primero tener un buen control de este elemento, Manteniendo la
temperatura de tu área de trabajo y horno constante. La temperatura
ambiente afecta la fermentación y el horneado del pan.
Segundo mantener el horno precalentado, debes asegurarte de que tu

horno esté completamente precalentado antes de introducir el pan. Esto
garantiza una cocción uniforme.
Tercero y es algo opcional el vapor en el horno, Introduciendo vapor en el

horno al principio del horneado ayudara a crear una corteza crujiente y
dorada.
Cuarto conseguir si es posible más hornos para distribuir de manera

uniforme los productos y así obtendrás más capacidad de producción
ESTUDIANTE: JULIAN DAVID BASTIDAS GETIAL
Ejercicio 1: determinar indicadores de medición del proceso
1.1 eficiencia
Indicadores de medición de proceso de transformación de café listo para la

comercialización y consumo.
Se tomará el lote completo de producción
Disponibilidad: 86%
Rendimiento: 96%
Calidad:95%
OEE: 81%
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La eficiencia en la producción es de un 89.5% por lote.
Proceso de recepción
Tiempo planificado para la producción:22h – 100t

tiempo operativo: 19.2h Tiempo de funcionamiento:
18.9h
Tiempo productivo:18.6h
• Pérdidas por Disponibilidad

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0,87
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0,87
• Pérdidas por Rendimiento.

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0.98
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.98

• Pérdidas por Calidad.
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 =
18.6 18.9
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.98
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.98
• OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los

Equipos
𝑂𝐸𝐸 =
18.6
𝑂𝐸𝐸 = = 0.84
22
𝑂𝐸𝐸 = 0.84
Proceso de secado
Tiempo planificado para la producción:44h – 100t

tiempo operativo: 40h Tiempo de funcionamiento: 39h
Tiempo productivo:38.5h

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𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0,97
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0,97

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0,98
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0,98
• OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global

de los Equipos
𝑂𝐸𝐸 =
38.5
𝑂𝐸𝐸 = = 0.875
44
𝑂𝐸𝐸 = 0.875
Proceso se despulpado o trilla
Tiempo planificado para la producción:20.8h – 100t

tiempo operativo: 17.6h Tiempo de funcionamiento:16.6
h
Tiempo productivo:15h



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Equipos
𝑂𝐸𝐸 =
15
𝑂𝐸𝐸 = = 0.72
20.8
𝑂𝐸𝐸 = 0.72
Proceso de empaque y almacenamiento
Tiempo planificado para la producción:31.25h – 100t

tiempo operativo: 27h Tiempo de funcionamiento:26 h
Tiempo productivo:25h




Equipos
𝑂𝐸𝐸 =
25
𝑂𝐸𝐸 = = 0.8
31.25
𝑂𝐸𝐸 = 0.8
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1.2- Productividad
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 100 𝑡/(3 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠 𝑥 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 100 𝑡/72h
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1.38𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠/ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎
Proceso de secado
Proceso de despulpado o trilla

1.3- Tasa de defectos

Tasa de defectos = Cantidad fabricada no conforme/cantidad fabricada total
15.4𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 100𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 = = 0.154

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 = 0.154
lOMoARcPSD|10223985
Proceso de secado

Proceso de despulpado o trilla

20𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
100𝑡𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
2. Determinar capacidad efectiva del proceso e Identificar cuellos de botella

2.1 La capacidad efectiva de cada uno de los proceso por lote prosesado
• Recepcion: 5.3 t/h
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑓𝑎𝑏𝑟𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑟𝑒𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖𝑜𝑛
100𝑡 18.6ℎ
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = = 5.3𝑡/ℎ

𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 5.3𝑡/ℎ
• Secado: 2.5 t/h
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜
100𝑡 38.5ℎ

• Despulpado o Trilla: 6.6 t/h

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 despulpado o 𝑡𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎
100𝑡
15ℎ

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• Empaque y almacenamiento: 4 t/h

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 despulpado o 𝑡𝑟𝑖𝑙𝑙𝑎
100𝑡
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = = 4𝑡/ℎ
25ℎ
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 = 4𝑡/ℎ
2.2 capacidad efectiva total
La capacidad efectiva del proceso de produccion de café corresponde a 2.5 t/h.
2.3 cuello de botella del proceso
Al determinar la capacidad efectiva de cada uno de los procesos podemos identificar que
el cuello de botella se presenta en el proceso de secado, teniendo en cuenta que es el que
más se demora en sacar el lote de producción con una capacidad efectiva de 2.5t/h
3 realice un análisis de trabajo, movimientos y tiempos.
3.1 formulación del problema

En el proceso de transformación de café, el proceso de secado es el mas lento, ya que

cuenta con una capacidad efectiva de 2.5toneladas por hora, esto se debe a los largos
tiempos de exposición al calor a los que debe ser sometido el producto,
3.2 analisis del problema el tiempo planifica en el proceso de secado es de 100

toneladas en 40 horas, de las cuales se estan procesando 96.25 toneladas, esto debido a las
perdidad por disponibilidad, perdidad por rendimiento y tambien por calidad donde se ve que
las que mas afectan son el rendimeinto y la calidad con una tasa de 0.98 cada una.
3.3 busqueda de alternativas
unas de las probables alternativas que se puede aplicar seria,
• la aceleración de procesos, disminuyendo el tiempo de secado con un aumento de

temperatura.
• Con la implementación de nuevos equipos como hornos quemadores de biomasa o
la ampliación de los túneles para que tenga mayor capacidad.
• Con la implementación de nuevas técnicas por parte de los operarios.
3.4 Evaluación de las alternativas para la aplicación de
estas alternativas hay que tener en cuenta que
• Se deben hacer pruebas para comprobar la viabilidad de la aceleración del proceso

reducción de tiempo y aumento de temperatura, esto conlleva perdida de tiempo en
el proceso de produccion ademas de que se corre el riesgo de perder la materia
prima.
• Se debe hacer una cotizacion y estudio del los espacios, para ver si es viable y
posible la compra e implementacion de nuevos equipos y maquinaria, esto conlleva
invercion economica, de tiempo y de personal.
• Se deben hacer capacitaciones al personal encargado de operar los hornos
quemadores de biomasa y las bandas en los tuneles, con el fin de mejorar el
proceso, es la opcion mas economica y viable hasta el momento ya que no requiere
tantos recursos.
lOMoARcPSD|10223985
• Después de realizar un estudio de capacidad financiera, de personal y espacio se

puede tomar la decisión de implementar alguna alternativa
4. Registrar toda la información e identificar oportunidades y acciones de mejora del

proceso
4.1 Cuadro comparativo de indicadores de procesos
Indicador Proceso 1 Proceso 2 Proceso 3 Proceso 4
Empresa despulpadora el Café con arte

Grano
Procesamiento de Producción
Proceso café café
Eficiencia 89.5% 82,20%
Perdidas por 0,84

disponibilida
d 0.86
Perdidas por 0,87

rendimiento 0.96
Pérdida por 0,93

calidad 0.95
OEE 0.807 2,6
Productividad 1.59 1,3
Tasa de 0.189 0,00697

defectos 3
Análisis En el proceso de
comparativo de
transformación de
los indicadores
café, encontramos
un cuello de
botella en el
proceso de secado
debido a la poca
capacidad de las
máquinas y a la
incorrecta
operación de las
misma, así mismo
puede deberse a
la falta de más
maquinaria.
Se evidencian las
pérdidas de tiempo y
así de producto en
cada uno de los
procesos, notando que
la capacidad efectiva
del proceso de
producción en de 2.5
toneladas por hora en
el procesamiento de un
lote de 100 toneladas.
N/A
•
lOMoARcPSD|10223985
Consolidado Propuestas de Mejora

Elementos Recomendaciones para
Nombre del Alternativas de su
de la
proceso mejora implementación
operación
* Modificación del área de Realizar de primera
trabajo y compra de
mano las
equipo para la reducción
de Tiempos no modificaciones del
productivos como paradas área de trabajo y la
Maquinaria
Producción de * Automatización del compra de equipo para
y Recurso
sillas proceso con la inversión mejorar los KPI sin
Humano
de compra de maquinaria una inversión alta con
la compra de
maquinaria
• la aceleración Después de
de procesos, realizar un
disminuyendo estudio de
Procesamiento maquinaria
el tiempo de capacidad
de café
secado financiera, de
con un aumento de personal y

temperatura. Con espacio se
la implementación puede tomar
de nuevos equipos la decisión de
como hornos implementar
quemadores de alguna de las
• biomasa o la alternativas
ampliación de los propuestas,
túneles para que así mismo se
tenga mayor debe realizar
capacidad. Con la educación y
implementación de capacitación
nuevas técnicas por constante a
parte de los cerca de la
operarios. mejora de
procesos en
• los operarios.
Conclusiones
Se aprende a identificar y analizar con base en los métodos de medición KPI los procesos de
y operaciones de producción las culés nos permiten identificar resultados favorables y
desfavorables y a la vez nos brinda información para tomar decisiones y atacar puntos críticos
en dichos proceso u operaciones y así poder mejorar.
Analizando los diferentes procesos, podemos determinar que los métodos analíticos para la
solución del problema suelen centrarse en la estandarización del proceso y la capacitación del
personal para reducir la pérdida de tiempo y la pérdida de calidad
lOMoARcPSD|10223985
Bibliografías
Nieto Vigil, A. (2010). Organización industrial. Grupo Editorial Éxodo. https://elibro-

net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/130323?page=53
Palacios, L. (2016). Ingeniería de métodos: movimientos y tiempos (2a. ed.). Ecoe

Ediciones. https://elibro-net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/114350?
page=294
Palacios Acero, L. C. (2009). Ingeniería de métodos: movimientos y tiempos. Ecoe

Ediciones. https://elibro-net.bibliotecavirtual.unad.edu.co/es/ereader/unad/69107?
page=162
Castellanos R., et al. (2020). Instructivo para la Visibilidad de las Normas APA.
https://repository.unad.edu.co/static/pdf/Norma_APA_7_Edicion.pdf
Castro, A. (2017). Estudio de Tiempos: Conceptos Básicos. Universidad Nacional

Abierta y/a Distancia. UNAD. http://hdl.handle.net/10596/13842

Tarea 2 - Diseño Del Trabajo - Grupo#128

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Tarea 2 - Determinación de indicadores de medición de un proceso productivo

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

En el documento vamos abordar temas como EFICIENCIA, Pérdidas por Disponibilidad,

 Implementar métodos de medición de procesos KPI.

ESTUDIANTE: CESAR GIRON

La eficiencia del proceso fue de 75%

-Perdida por disponibilidad: Se reporta un correctivo en el molde en la parte eléctrica la

-Perdidas por rendimiento: Se produjeron varias paradas debido a recalentamiento del

OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los Equipos

Productividad=504 sillas/(3 personas∗24 horas )

Tasa de defectos = Cantidad fabricada no conforme/Cantidad fabricada total

2. Determinar capacidad efectiva del proceso e identificar cuellos de botella.

Observando el sistema lineal anterior de la fabricación de un lote de sillas plásticas

3. Realice un análisis del trabajo, movimientos y tiempos.

Formulación del Después de un análisis de los datos anteriores recopilados se

Análisis del problema El moteje de molde juega el papel principal a la hora de

Búsqueda de -Una alternativa que puede reducir bastante el tiempo de

Herramientas nuevas 3 4 4 3,8

Personal idóneo 2 2 5 3,2

Moldes óptimos 3 3 5 3,8

Cuadro comparativo de indicadores de proceso

Nombre del Inyección de sillas plásticas

Perdida por 87,5%

PRODUCTIVIDAD 7 sillas/hora- personas

Formato mejora de métodos

Identificación de operación: Montaje Fecha: 22 /10/2023

Observado por: Cesar Girón

Nombre del objeto: A: ¿Se puede eliminar? B:¿Se puede cambiar:¿Se

Elementos de operación Sugerencias de mejora

1. Maquina Recomendaría reformar el método de montaje de los

Identificación de operación: Fecha: 22 /10/2023

Segundo mantener el horno precalentado, debes asegurarte de que tu

Tercero y es algo opcional el vapor en el horno, Introduciendo vapor en el

Cuarto conseguir si es posible más hornos para distribuir de manera

ESTUDIANTE: JULIAN DAVID BASTIDAS GETIAL

Ejercicio 1: determinar indicadores de medición del proceso

Indicadores de medición de proceso de transformación de café listo para la

Se tomará el lote completo de producción

La eficiencia en la producción es de un 89.5% por lote.

Tiempo planificado para la producción:22h – 100t

• Pérdidas por Disponibilidad

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0,87

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0,87

• Pérdidas por Rendimiento.

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0.98

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0.98

• Pérdidas por Calidad.

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.98

• OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global de los

Tiempo planificado para la producción:44h – 100t

• Pérdidas por Disponibilidad

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0,9

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0,9

• Pérdidas por Rendimiento.

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0,97

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = 0,97

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0,98

𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0,98

• OEE (Overall Equipment Effectiveness) o Eficiencia Global

Proceso se despulpado o trilla

Tiempo planificado para la producción:20.8h – 100t

• Pérdidas por Disponibilidad