DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS I

Unidad 1: Materiales de construcción. Método esfuerzo – vida:

Durante los estudios realizados en la disciplina de mecánica de los Para establecer la resistencia a la fatiga de un material, se necesita un
materiales se establecieron como base de diseño las resistencias número muy grande de ensayos debido a la naturaleza estadística de la
básicas de los materiales tales como la resistencia a la tensión y la fatiga. Ese tipo de ensayos de fatiga se realiza con un tipo de probeta
resistencia a la fluencia 𝑆𝑢𝑡 y 𝑆𝑦 respectivamente, adicional mente que ha de cumplir con las siguientes dimensiones:
se introdujeron una serie de conceptos como los factores de
seguridad y esfuerzos permisibles, que servían de base para la gran
mayoría de análisis que se realizan en la práctica en general.

Diagrama esfuerzo – deformación unitaria (materiales

dúctiles).

La máquina de ensayo de viga rotativa de R.R. Moore, es utilizada

para la realización de este tipo de pruebas, se aplica una carga
Diagrama esfuerzo – deformación unitaria (materiales constante de flexión y se registra el número de revoluciones
frágiles). (inversiones del esfuerzo) de la viga hasta que se presente la falla. El
primer ensayo se hace con un esfuerzo que es un poco menor que la
resistencia última del material. El segundo ensayo se realiza a un
esfuerzo que es menor que el primero. Este proceso se continúa y los
resultados se grafican como un diagrama S-N. La gráfica se hace en
papel semilogarítmico o en papel log-log. En el caso de metales
ferrosos y aleaciones, la gráfica se hace horizontal después de que el
material se sometió a esfuerzo durante un cierto número de ciclos. Al
graficar en papel logarítmico, se acentúa la curvatura en la línea, la
cual quizá no sea visible si los resultados se grafican en coordenadas
cartesianas.

Siendo entonces los factores de seguridad aquella variable

reductora de resistencia de Sut y Sy que toma en cuenta solo un
porcentaje de las mismas para la realización de un diseño más
seguro y conservador. Estos conceptos no solo aplican para el
diseño estático de componentes sino también para las posibles
combinaciones de carga que puedan darse en los distintos
componentes mecánicos, sin embargo, existen otro sin fin de
situaciones especiales de diseño donde todas estas teorías de falla
y factores de seguridad no son suficientes para brindar un diseño
seguro; esto ocurre principalmente cuanto existe cierta
intermitencia entre los intervalos de esfuerzo que se aplican en un
determinado ciclo de funcionamiento debido a lo cual ya no se le
puede llamar combinación de esfuerzos a este fenómeno, sino, que
recibe el nombre de “fatiga” o “cargas variables”, que son aquellas
que se desarrollan en un determinado intervalo de ciclos, debido a
los cual los materiales ya no fallan a un nivel de esfuerzo igual o
cercano a sus resistencias básicas Sut y Sy o un esfuerzo El método de esfuerzo vida está basado en las interpretaciones y la
permisible establecido, sino que son incluso capaces de fallar en construcción de diagramas esfuerzo vida llamados diagramas de
niveles de esfuerzo menores, Wohler, su aplicabilidad es ampliamente aceptada salvo en la fatiga de
bajos ciclos donde su precisión es cuestionable.
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La ordenada de los diagramas S – N se llama resistencia a la fatiga
𝑆𝑓 cuyo enunciado siempre ha de ir acompañado por un número de
ciclos correspondientes N. Los mismos se pueden determinar para
una muestra (en un ensayo) o para un componente mecánico real.
En el caso de los aceros, ocurre un fenómeno muy particular en el
desarrollo de su gráfica, la cual a un determinado número de ciclos
presenta un cambio brusco en la dirección de la misma y mas alla
de ese cambio no ocurrirán fallas sin importar que tan grande sea
el número de ciclos, a este punto en el cambio de la gráfica se le
conoce como límite de resistencia a la fatiga 𝑆𝑒 o simplemente
límite de fatiga.
La última figura mostrada en esta guía representa una grafica para
los aceros, sin embargo, para materiales no ferrosos y aleaciones
no ferrosas la misma nunca se hace horizontal, por lo tanto estos
materiales (no ferrosos y aleaciones no ferrosas) no presentan un
límite de fatiga.
Caso especial: Aluminio.
El aluminio no tiene un límite de resistencia a la fatiga, así que en
vez de ese término “resistencia a la fatiga”, adicionalmente, para el
aluminio se suele fijar dicha resistencia a un número de ciclos
N=5E8 de esfuerzo invertido, o también 𝑁 = 108.6989700043
ciclos. Por ejemplo a continuación se muestra un diagrama S – N
de aleaciones representativas de aleaciones de aluminio
excluyendo aleaciones forjadas con resistencias a la tracción
menores a 30 Ksi.
¿Cómo interpretar los ciclos de funcionamiento?
Un ciclo de esfuerzos (N=1) constituye una sola aplicación y un
retiro de carga y luego otra aplicación y remoción de carga en la
dirección opuesta de esta manera N=1/2 significa que la carga se
aplica una vez y luego se retira que es por ejemplo, el caso de la
prueba de tensión simple.
Para la penúltima figura mostrada debemos aclarar lo siguiente, se le
conoce como fatiga de bajo ciclos a aquella ubicada de N=1 ciclos
hasta 𝑁 = 103 ciclos, mientras que se le llama fatiga de altos ciclos a
la que relaciona fallas a un número de ciclos mayores a 𝑁 = 103
ciclos.
Del penúltimo diagrama también se pueden distinguir entre las
regiones de vida finita y regiones de vida infinita, la diferencia o
límite entre ambas regiones no se puede definir con claridad excepto
para un material en específico, pero la misma se ubica en un punto
entre 106 y 107 ciclos en el caso de los aceros.
Método deformación – vida.
Es considerado el mejor y más avanzado método para la realización de
análisis de fatiga, puede incluso usarse para determinar resistencias a
la fatiga, pero, cuando se emplea es necesario realizar varias
idealizaciones y por lo tanto existiría un margen de incertidumbre en
los resultados. La idea de este método es partir del hecho de que una
falla por fatiga inicia casi siempre en una discontinuidad local, grieta o
cualquier lugar donde exista concentración de esfuerzos, cuando dicho
esfuerzo excede el límite de elasticidad del material ocurre la
deformación plástica y para que ocurran fallas por fatiga es necesario
que ocurran deformaciones plásticas de forma cíclica. Es un buen
método para analizar la fatiga de bajos ciclos.
Esta grafica representa la apariencia general de los diagramas
esfuerzo – deformación cíclica, en este caso la resistencia disminuye
con las repeticiones de esfuerzo, como lo evidencia el hecho de que
las inversiones ocurren a niveles de esfuerzo cada vez más
pequeños.
Un buen método consiste en relacionar la vida en inversiones a la
falla con la amplitud de la deformación denotada como ∆ε 2 , dicho
método fue desarrollado por la SAE Fatigue Design and Evaluation
Steering Committee en un informe el año 1975.
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En dicho informe se trabajo con un acero AISI/SAE 2010
laminado en caliente, cuyos resultados se presentan en la siguiente
gráfica:
De la gráfica procedemos a explicar los siguientes términos:
Coeficiente de ductilidad a la fatiga 𝜺′𝑭 : Es la deformación real
correspondiente a una fractura en una inversión, la línea de
deformación plástica comienza en este punto.
Coeficiente de resistencia a la fatiga 𝝈′𝑭 : Es el esfuerzo real
correspondiente a la fractura en una inversión (Punto A en la
penúltima figura), observe en la última figura que la línea de
𝜎′
deformación elástica comienza en 𝐹 𝐸 .
Exponente de ductilidad a la fática c : Es la pendiente de la línea
de deformación plástica en la última figura y la potencia a la cual
se debe elevar la vida 2N para que sea proporcional a la amplitud
real de la deformación plástica, si el numero de inversiones de
esfuerzo es 2N entonces N es el número de ciclos.
Exponente de resistencia a la fatiga b : Es la pendiente de la
recta de la deformación elástica y es la potencia a la cual se debe
elevar la vida 2N para que sea proporcional a la amplitud del
esfuerzo real.
En la penúltima figura se observa que la deformación total es la
suma de las componentes elástica y plástica. Por lo tanto la
amplitud de deformación total es:
De la última figura, interpolamos una recta para obtener una
ecuación que represente la línea de la deformación plástica:
De igual forma la deformación elástica es:
Por lo tanto a partir de la deformación total se tiene que la amplitud
de la deformación total es:
Esta última ecuación es perfectamente legítima para obtener la vida
a la fatiga de una parte, pero suele ser de poco uso para el diseñador
daba su bajo nivel de practicidad, aunque esto no le resta
importancia.
Método mecánico de la fractura lineal elástica.
Mediante este método estudiamos la propagación de la grieta y la
dividimos en 3 etapas, la etapa I corresponde a la primera fase de
agrietamiento (inicio de la grieta). Se supone que el desplazamiento
de cristal que se extiende a través de varios granos contiguos,
inclusiones e imperfecciones superficiales desempeña un papel.
Como la mayor parte de este fenómeno es invisible para el
observador, sólo se dice que la etapa I involucra a varios granos. La
segunda fase, de la extensión de la grieta, se llama fatiga de etapa II.
El avance de la grieta (esto es, la creación de una nueva área de
grieta) produce evidencia que puede observarse en la micrografía de
un microscopio electrónico. El crecimiento de la grieta es ordenado,
la fractura final ocurre durante la etapa III de fatiga aunque no hay
fatiga involucrada.
Cuando la grieta es suficientemente grande, de forma que 𝐾1 = 𝐾𝐼𝑐
para la amplitud del esfuerzo involucrado, entonces 𝐾𝐼𝑐 es la
intensidad del esfuerzo crítico del metal sin daño, y existe una falla
catastrófica, súbita de la sección transversal restante en sobrecarga a
tensión. La etapa III de la fatiga se asocia con una rápida aceleración
del crecimiento de la grieta y después de la fractura.
Crecimiento de la grieta.
Un intervalo de esfuerzo es definido por la diferencia entre el
esfuerzo máximo menos el esfuerzo mínimo, si este concepto lo
unimos a la definición de la intensidad del esfuerzo obtenemos que:
Esto, definiendo un intervalo de esfuerzos como ∆𝜎 = 𝜎𝑚á𝑥 − 𝜎𝑚í𝑛
y a la intensidad del esfuerzo como 𝐾𝐼 = 𝛽𝜎 𝜋𝑎.
Para desarrollar los datos de la resistencia a la fatiga, se repiten
experimentos con cierta cantidad de piezas a distintos niveles de
intervalos de esfuerzo, a modo de que las grietas surjan. Suponiendo
una longitud de grieta inicial 𝑎𝑖 el crecimiento de la grieta como una
función del número de ciclos de esfuerzo N depende de ∆𝜎 , esto es
∆𝐾𝐼 . Para ∆𝐾𝐼 por debajo de algún valor de umbral (∆𝐾𝐼 )𝑛 una
grieta no crece.
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Se representa la longitud de grieta a como una función de N para
los tres niveles de esfuerzo (Δ𝜎)3 > (Δ𝜎)2 > (Δ𝜎)1 , donde (∆𝐾𝐼 )3
> (∆𝐾𝐼 )2 > (∆𝐾𝐼 )1 . Observe el efecto del intervalo de esfuerzo
más alto en la figura, en la producción de grietas más largas en un
conteo de ciclo particular.
Cuando la velocidad de crecimiento de la grieta por ciclo, da/dN
en la figura 6-14, se grafica como se muestra en la figura 6-15, los
datos de los tres niveles de los rangos de esfuerzo se superponen
para dar una curva sigmoidal. Las tres etapas del desarrollo de la
grieta son observables, y los datos de la etapa I son lineales en
coordenadas log-log, dentro del dominio de validez de la mecánica
de la fractura elástica lineal (LEFM, por sus siglas en inglés).
Puede generarse un grupo de curvas semejante al cambiar la
relación de esfuerzo 𝑅 = 𝜎𝑚í𝑛 /𝜎𝑚á𝑥 del experimento.
A continuación se presenta un procedimiento simplificado para
estimar la vida restante de una parte sometida a esfuerzo cíclico
después del descubrimiento de una grieta.
Lo anterior requiere suponer que las condiciones de deformación
plana se conservan. Suponiendo que se descubre una grieta a
inicios de la etapa II, el crecimiento de la grieta en la región II de
la figura puede aproximarse mediante la ecuación de Paris, la cual
tiene la forma:
Donde C y m son constantes empíricas del material y ∆𝐾𝐼 ya se
definió previamente. Representativa, pero conservadoramente, los
valores de C y m de varias clases de aceros se presentan en la
siguiente tabla:
Sustituyendo e integrando se obtiene:
Donde los subíndices i y f corresponden a las longitudes inicial y
final de la grieta donde ocurre la falla respectivamente, y 𝑁𝑓 es el
número estimado de ciclos para producir una falla después de que se
forma la grieta inicial, observe que 𝛽 puede variar en la variable de
integración, si este es el caso, Reemsnyder sugiere el uso de
integración numérica empleando el algoritmo:
Aquí 𝛿𝑎𝑗 y 𝛿𝑁𝑗 son incrementos de la longitud de la grieta y el
número de ciclos. El procedimiento consiste en seleccionar un valor
de 𝛿𝑁𝑗 , determinar β y calcular ∆𝐾𝐼 usando 𝑎𝑖 determinar 𝛿𝑎𝑗 , y
luego encontrar el siguiente valor de a. Después se repite el
procedimiento hasta que 𝑎= 𝑎𝑓 .
Límite de resistencia a la fatiga.
Para su realización primero se debe determinar la resistencia a la
fatiga aproximada de una probeta del mismo material del elemento
de máquina a analizar para obtener lo que se conoce como el límite
de resistencia a la fatiga Se′ , el mismo puede obtenerse a través de
ensayos de laboratorio, pero también existen datos empíricos
derivados de ensayos previamente realizados a lo largo de la historia
que permiten realizar aproximaciones muy buenas; entre dichos
datos tenemos los siguientes límites de resistencia a la fatiga para
varios materiales:
Acero
𝑆𝑒′ = 0.5𝑆𝑢𝑡 para 𝑆𝑢𝑡 menor o igual a 200 Ksi (1400 Mpa)
𝑆𝑒′ = 100 𝐾𝑠𝑖 (700 𝑀𝑝𝑎) para 𝑆𝑢𝑡 mayor a 200 Ksi (1400 Mpa)
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Hierros. Cuando:
𝑆𝑒′ = 0.4𝑆𝑢𝑡 para 𝑆𝑢𝑡 menor a 60 Ksi (400 Mpa)
𝑆𝑒′ = 24𝐾𝑠𝑖(160 𝑀𝑝𝑎) para 𝑆𝑢𝑡 mayor a 60 Ksi (400 Mpa)
Si no se conoce esta ecuación esfuerzo verdadero – deformación
Aluminios.
′ verdadera se emplea la aproximación SAE para aceros con HB
𝑆𝑓@5𝐸8 = 0.4𝑆𝑢𝑡 para 𝑆𝑢𝑡 menor a 48 Ksi (330 Mpa)
′ menor o igual a 500.
𝑆𝑓@5𝐸8 = 19 𝐾𝑠𝑖(130 𝑀𝑝𝑎) para 𝑆𝑢𝑡 mayor a 48 Ksi (330 Mpa)

Aleaciones de cobre
′
𝑆𝑓@5𝐸8 = 0.4𝑆𝑢𝑡 para 𝑆𝑢𝑡 menor a 40 Ksi (280 Mpa)
′
𝑆𝑓@5𝐸8 = 14 𝐾𝑠𝑖 (100 𝑀𝑝𝑎) para 𝑆𝑢𝑡 mayor a 40 Ksi (280 Mpa) Para encontrar b se sustituye la resistencia a la fatiga y los ciclos
correspondientes, Se′ y 𝑁𝑒 , respectivamente de la ecuación
Resistencia a la fatiga. modificada de la ecuación de la recta de la deformación elástica se
despeja b.
Como se aclaro anteriormente, la región de bajos ciclos va de N=1
hasta N=103 ciclos, en esta región la resistencia a la fatiga Sf es
solo un poco menor a Sut . el dominio de fatiga de alto ciclo se
extiende desde 103 ciclos para los aceros hasta la vida de
resistencia a la fatiga límite 𝑁𝑒 , que es aproximadamente de 106 a Mediante las ecuaciones desarrolladas se puede calcular f para
107 ciclos. El propósito de esta sección es desarrollar métodos de distintos valores de resistencia a la tracción; en la literatura técnica f
aproximación del diagrama S-N en la región de altos ciclos, puede encontrarse en graficas como las siguientes:
cuando la información sea tan escasa como los resultados de un
ensayo a la tensión simple. La experiencia ha mostrado que los
datos de fatiga de altos ciclos se rectifican por medio de una
transformación logarítmica del esfuerzo y los ciclos a la falla. La
ecuación de la recta de la deformación elástica puede usarse para
determinar la resistencia a la fatiga con 103 ciclos. Al definir la
resistencia a la fatiga de una probeta con un número específico de
ciclos como:

Ahora se escribe la ecuación de la recta de deformación plástica se

reescribe como:

A los 103 ciclos:

Donde f es la fracción de resistencia a la tensión representada por

(𝑆𝑓′ )10 3 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 , despejando f se obtiene: Esta gráfica muestra f de la resistencia a la tracción a los 103 ciclos
para 𝑆𝑒 = 𝑆𝑒′ = 0.5𝑆𝑢𝑡 para resistencias a la tracción que van de 70
Ksi a 200 Ksi, para un análisis conservador f tendrá un valor de 0.9
para resistencias a la tracción menores a 70 Ksi.

En caso de un componente mecánico real 𝑆𝑒′ se reduce a 𝑆𝑒 que es

De los cursos anteriores de mecánica de materiales y ciencia de menor que 0.5𝑆𝑒 , sin embargo, a menor que haya datos disponibles
materiales se sabe que: se recomienda usar el valor de f obtenido de la figura; la ecuación
del componente mecánico real puede escribirse como:
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Donde N son los ciclos a la falla y las constantes a y b están
definidas en los puntos 103 , (𝑆𝑓 )10 3 y 106 , 𝑆𝑒 con (𝑆𝑓 )10 3 = 𝑓𝑆𝑢𝑡
al sustituir estos dos puntos en la ecuación (6-13) se obtiene (para
el acero):
Si se produce un esfuerzo completamente invertido σa , haciendo
Sf = σa en la ecuación del componente mecánico real el número
de ciclos a la falla se expresa como:
Como se menciono antes, la fatiga de bajo ciclo está definida en un
intervalo que va de 1 a 103 ciclos con una falla respectiva en ese
intervalo.
En una gráfica log – log como una de la anterior mostrada, el lugar
geométrico de la falla en este intervalo es casi lineal por debajo de
103 ciclos, una recta entre 103 , fSut y 1, Sut (transformada) es
conservadora, y está dada por:
Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga y la
ecuación de Marin.
Para determinar el límite de resistencia a la fatiga de un componente
mecánico real, implementamos la ecuación de Marin, la cual es la
siguiente:
Cada uno de estos factores representa las propiedades de la pieza a
analizar en cuestión y representan las siguientes características de la
misma:
𝐾𝑎 : Factor de condición superficial de material.
𝐾𝑏 : Factor de modificación de tamaño.
𝐾𝑐 : Factor de carga.
𝐾𝑑 : Factor de modificación de temperatura.
𝐾𝑒 : Factor de confiabilidad.
𝐾𝑓 : Factor de efectos varios (usualmente concentración de
esfuerzos).
𝑆𝑒′ : Límite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
𝑆𝑒 : Límite de resistencia a la fatiga de en la ubicación crítica de una
parte de la geometría y condición de uso (componente mecánico
real).
Factor de condición superficial del material.
Factor de modificación de tamaño.
Para flexión y torsión:
Para carga axial no hay efecto de tamaño, por lo cual:
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Aquí surge un problema, que es ¿Qué hacer cuando la barra o

elemento no está girando o cuando se utiliza una sección no
circular? Para dar solución a esto se emplea una “dimensión
efectiva” 𝑑𝑒 , esto se hace igualando el volumen de material
sometido a esfuerzo igual o superior al 95% del esfuerzo máximo
con el mismo volumen en la muestra de viga rotativa.

Igualando volúmenes, cancelando longitudes y quedando las áreas

tenemos:

Esta ecuación también es válida para una sección redonda hueca

rotatoria .En el caso de secciones redondas sólidas o huecas no
rotativas, el área de 95% de esfuerzo significa el doble del área
fuera de las dos cuerdas paralelas que tienen un espaciamiento de
0.95d, donde d es el diámetro. Usando un cálculo exacto, esto es:

Igualando estas últimas dos expresiones se tiene que el diámetro Factor de carga.
efectivo es:
Se usan los siguientes valores medios para el factor de carga:

Como el tamaño efectivo de una sección redonda correspondiente

a una sección redonda sólida o hueca no rotativa.
Cuando la torsión esta combinada con otros esfuerzos como la
Para otro tipo de secciones como por ejemplo secciones
flexión 𝐾𝑐 = 1 y la carga combinada se maneja usando el esfuerzo
rectangulares se hace:
de Von Misses efectivo.

Para torsión pura la teoría de la energía de distorsión predice

𝐾𝑐,𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖 ó𝑛 = 0.577.
Con el mismo método de antes se tiene:
Factor de temperatura.

Se calcula de la siguiente manera:

A continuación se muestra una tabla con perfiles estructurales
comunes bajo flexión no rotatoria (áreas 𝐴0.95𝜎).

Donde 𝑆𝑇 es la resistencia a la tracción a la temperatura de

operación, y 𝑆𝑅𝑇 es la resistencia a la tracción a temperatura
ambiente.
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Estos datos también se encuentras tabulados:

Factor de efectos varios.

Este factor contempla todos los demás factores que el diseñador

pueda considerar, entre los más comunes se encuentran la
concentración de esfuerzos.

Para la concentración de esfuerzos:

Del mismo modo, se puede hacer un ajuste de curva polinomial de
cuarto grado: 1
𝐾𝑓 =
𝐾𝑡

Donde 𝐾𝑡 es el factor de concentración de esfuerzos, no se debe

confundir el factor de esfuerzos varios con el factor de
concentración de esfuerzos por fatiga.
La valides de ese ajuste cubre un rango de 70°F a 1000°F.

Si no se conoce el límite de resistencia a la fatiga de una viga

Concentración de esfuerzo y sensibilidad a la muesca.
rotatoria, entonces se calcula mediante la ecuación previamente
expuesta para el acero:
Como se sabe, las discontinuidades crean un incremento en los
esfuerzos nominales de todas las piezas dadas sus propiedades
geométricas en lugares específicos.

Recordando que los esfuerzos máximos por concentración de

esfuerzo son los siguientes:
Y la resistencia a la tracción con la temperatura corregida que se
obtiene mediante el factor de la tabla del coeficiente de 𝜎𝑚á𝑥 = 𝐾𝑡 𝜎0
temperatura. Use 𝐾𝑑 = 1. 𝜏𝑚á𝑥 = 𝐾𝑡𝑠 𝜏0

Factor de confiabilidad. En los análisis de fatiga se suele reemplazar 𝐾𝑡 y 𝐾𝑡𝑠 por 𝐾𝑓 y 𝐾𝑓𝑠
respectivamente, siendo estos últimos el factor de concentración de
Se calcula mediante la siguiente relación: esfuerzos por fatiga, aclarando que 𝐾𝑡 >𝐾𝑓 y 𝐾𝑡𝑠 >𝐾𝑓𝑠 . Definimos
entonces 𝐾𝑓 de la siguiente manera:

Aunque también sus valores están tabulados de la siguiente manera

(para 8 desviaciones estándar):

También definimos la sensibilidad a la muesca como:

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Sabiendo que los valores de q se encuentran entre cero y la unidad.
De la última ecuación podemos analizar lo siguiente, cuando q=0
entonces 𝐾𝑓 =1 y el material no tiene ninguna sensibilidad a la
muesca, por otro lado si q=1 𝐾𝑡 = 𝐾𝑓 y el material tiene
sensibilidad total a la muesca.
Recomendación: Para el diseño o análisis, primero encuentre 𝐾𝑡 a
partir de la geometría de la parte, después especifique el material,
encuentre q y despeje 𝐾𝑓 para la ecuación:
En el caso de los aceros y las aleaciones de aluminio 2024, use la
siguiente figura:
Para encontrar q de la carga de flexión y axial. Para la carga
cortante, use la siguiente figura
Si emplea estas gráficas es bueno saber que los ensayos reales, de
los cuales se obtuvieron estas curvas, presentan una gran dispersión.
Recomendación: Debido a esta dispersión, siempre es bueno tomar
𝐾𝑓 = 𝐾𝑡 si no se tiene una buena certeza del valor real de q.
También observe que q no está lejos de la unidad en radios de
muesca grandes.
Para hierros fundidos la sensibilidad a la muesca es muy baja y sus
valores oscilan de 0 a 0.20 dependiendo de la resistencia a la
tracción. Para diseños o análisis conservadores se recomienda usar
q=0.20 para todos los grados de hierro fundido.
La penúltima gráfica corresponde a una ecuación en particular, esa
ecuación es la “ecuación de Neuber”:
Donde 𝑎 se conoce como la “constante de Neuber” y es una
constante del material. Si se igualan las expresiones para 𝐾𝑓 se
obtiene la ecuación para la sensibilidad a la muesca:
En el caso del acero, con 𝑆𝑢𝑡 en unidades Ksi la constante de
Neuber puede aproximarse a través de un ajuste de curva polinomial
de tercer grado:
Este ajuste se implementa para carga a flexión o axial.
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Para carga a torsión se usa:

Aluminio endurecido.
𝑎 = 0.190 − 2.51(10)−3 𝑆𝑢𝑡 + 1.35(10)−5 𝑆𝑢𝑡
2
−8 3
− 2.67(10) 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑡 (Ksi) 𝑎 (𝐼𝑛0.5 )
15 0.475
20 0.380
30 0.278
Para usar las siguientes ecuaciones: 40 0.219
50 0.186
60 0.162
70 0.144
80 0.131
90 0.122

Caracterización de esfuerzos fluctuantes.

Los efectos de los esfuerzos fluctuantes en máquinas y componentes

En la torsión de aceros de baja aleación se incrementa la
resistencia a la tracción en 20 Ksi en el ajuste de curva presentado
anteriormente para la constante de Neuber 𝑎 y aplique este valor
de 𝑎.
mecánicos u elementos de máquinas suelen aproximarse a través de
un patrón sinusoidal aunque en la realidad suelen aparecer patrones
muy irregulares. Las componentes de fuerza y esfuerzo son las
siguientes:
Componente de intervalo medio de la fuerza:

Otros valores tabulados para la constante de Neuber son los

siguientes: Componente de fuerza alternante:
Aceros.

𝑆𝑢𝑡 (Ksi) 𝑎 (𝐼𝑛0.5 )

50 0.130
55 0.118
60 0.108 Algunas gráficas particulares se muestran a continuación:
70 0.093
80 0.080
90 0.070 Esfuerzo fluctuante con pulsaciones de alta frecuencia:
100 0.062
110 0.055
120 0.049
130 0.044
140 0.039
160 0.031
180 0.024
200 0.018
220 0.013
240 0.009

Aluminios recocidos. Esfuerzo fluctuante no sinusoidal (1).

𝑆𝑢𝑡 (Ksi) 𝑎 (𝐼𝑛0.5 )

10 0.500
15 0.341
20 0.264
25 0.217
30 0.180
35 0.152
40 0.126
45 0.111
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Esfuerzo fluctuante no sinusoidal (2).

Las mismas se definen de la siguiente manera:

Esfuerzo fluctuante sinusoidal.

La razón de esfuerzo es:

Y la razón de amplitud es:

En las ecuaciones se emplean los símbolos 𝜎𝑎 y 𝜎𝑚 , como las

componentes del esfuerzo en la ubicación bajo estudio. Lo anterior
Esfuerzo repetido. significa que en ausencia de una muesca, 𝜎𝑎 y 𝜎𝑚 son iguales a los
esfuerzos nominales 𝜎𝑎𝑜 y 𝜎𝑚𝑜 inducidos por las cargas 𝐹𝑎 y 𝐹𝑚 ,
respectivamente; en presencia de una muesca son 𝐾𝑓 𝜎𝑎𝑜 y
𝐾𝑓 = 𝜎𝑚𝑜 , respectivamente, siempre y cuando el material
permanezca sin deformación plástica. En otras palabras, el factor de
concentración de esfuerzo a la fatiga 𝐾𝑓 se aplica en ambas
componentes. Cuando la componente del esfuerzo constante es
suficientemente alta para inducir fluencia localizada en la muesca, el
diseñador tiene un problema. La fluencia local de primer ciclo
produce deformación plástica y endurecimiento por deformación, lo
cual sucede en la ubicación cuando la nucleación de la grieta y el
crecimiento por fatiga son más probables. Las propiedades del
Esfuerzo sinusoidal completamente invertido.
material (𝑆𝑦 y 𝑆𝑢𝑡 ) son nuevas y difíciles de cuantificar. El ingeniero
prudente controla el concepto, el material y la condición de uso, así
como la geometría de manera que no ocurra deformación plástica.
Existen varios análisis respecto de las formas posibles de cuantificar
lo que ocurre ante la fluencia localizada y general en presencia de
una muesca, a los cuales se les conoce como método del esfuerzo
nominal medio, método del esfuerzo residual, etc. El método del
esfuerzo nominal medio (se establece 𝜎𝑎 = 𝐾𝑓 𝜎𝑎𝑜 y 𝜎𝑚 = 𝜎𝑚𝑜 )
proporciona resultados casi comparables a los del método del
esfuerzo residual, pero ambos son aproximaciones.

Existe el método de Dowling para material dúctil, como materiales

Las variables en estas gráficas son las siguientes: con un punto pronunciado de fluencia y aproximado mediante un
modelo de comportamiento plástico perfectamente elástico, que
expresa de manera cuantitativa el factor de concentración de
esfuerzo de la componente del esfuerzo uniforme 𝐾𝑓𝑚 como:
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Elipse de ASME.

Langer.
Para propósitos de este curso y para materiales dúctiles en fatiga:

Evite la deformación plástica localizada en una muesca. Haga

𝜎𝑎 = 𝐾𝑓 𝜎𝑎,𝑜 y 𝜎𝑚 = 𝐾𝑓 𝜎𝑚𝑜 .
Si se reemplazan los esfuerzos desarrollados como 𝑛𝜎𝑎 = 𝑆𝑎 y
Cuando no se pueda evitar la deformación plástica en una 𝑛𝜎𝑚 = 𝑆𝑚 , donde n es el factor de diseño o seguridad y las
muesca, utilice las ecuaciones del método de Dowling, de ecuaciones quedan como:
manera más conservadora, establezca 𝜎𝑎 = 𝐾𝑓 𝜎𝑎𝑜 y use
Soderberg.
𝐾𝑓𝑚 = 1, esto es, 𝜎𝑚 = 𝜎𝑚𝑜 .

Criterios de falla por fatiga ante esfuerzos variables.

Para el estudio, análisis y diseño seguro de elementos de Goodman modificada.

máquinas sometidos a esfuerzos cíclicos (fatiga) es menester
aplicar un conjunto de criterios de falla por fatiga que vendrían a
complementar las teorías de falla estática, dinámica y por
esfuerzos combinados que, por si solos, no brindarían una
cobertura completa para un diseño seguro final.
Gerber.
Existen numerosos criterios de falla por fatiga, pero, los mas
implementados e importantes son los siguientes:

 Criterio de la recta de Soderberg.

 Criterio de la recta de Goodman modificada.
 Criterio de la parábola de Gerber.
Elipse de ASME.
 Criterio de la elipse de ASME.
 Criterio geométrico de fluencia del primer ciclo de
langer.

A continuación se detallaran cada uno de ellos.

Las ecuaciones que representan cada uno de los criterios son los Langer.
siguientes:

Soderberg.

Goodman modificado.

Gerber.
 DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS I

Los criterios de falla se utilizan en conjunto con una línea de Coordenadas de la amplitud y constante de la resistencia, e
𝑆 𝜎 intercepciones importantes en el primer cuadrante de los
carga 𝑟 = 𝑎 𝑆 = 𝑎 𝜎𝑚 .
𝑚 criterios de falla de Goodman modificado y de Langer:
Se puede trabajar con una o varias y graficarlas para realizar un
análisis gráfico que complemente los cálculos realizados:

A continuación se dan unas tablas con aspectos importantes de

los criterios de falla, los mismos son: Coordenadas de la amplitud y constante de la resistencia, e
intercepciones importantes en el primer cuadrante de los
 Intercepciones principales. criterios de falla de Gerber y de Langer.
 Factor de seguridad de fatiga.
 Criterio de fatiga.
 Criterio estático de Langer.
 Intersección de los criterios estáticos y de fatiga.

La primera columna proporciona las ecuaciones que se

interceptan y la segunda da las coordenadas de la intercepción.
Existen dos formas clásicas para proceder con un análisis típico,
el primero consiste en suponer que la fatiga ocurre primero y
usar un criterio de falla para determinar n o una dimensión en
específico dependiendo de la tarea o requerimientos de diseño.
La fatiga es el modo de falla más común, después se puede
proceder con una verificación o análisis estático; si la falla
principal es estática, entonces el análisis se repite con el criterio
de Langer. La otra forma es usar las tablas, determine las líneas
de carga y establezca cual criterio intercepta primero primero a la
línea de carga y utilice las ecuaciones correspondientes de las
tablas:
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Coordenadas de la amplitud y constante de la resistencia, e
intercepciones importantes en el primer cuadrante de los
criterios de falla de la elipse de ASME y de Langer.
Caso de estudio de interés especial: Criterio de Goodman
modificado.
El criterio de Goodman modificado a pesar de su vejez, casi
desuso o perdida de preferencia e incluso en ocasiones cierto
margen de imprecisiones sirve para complementar la aplicación
de los demás criterios de fallas por su relativa practicidad,
sencillez, aplicabilidad en escenarios muy variados y valor
histórico, sin duda, se debería saber manejar este criterio antes de
aplicar los demás. Preste atención a los siguientes detalles de
interés en el siguiente ejemplo de un diagrama de Goodman
modificado:
En el anterior diagrama se muestra el esfuerzo medio graficado a lo
largo de la abscisa y todas las demás componentes de esfuerzo en la
ordenada con la tensión en la dirección positiva. El límite de
resistencia a la fatiga, la resistencia a la fatiga, o la resistencia de
vida finita, según el caso se grafica en la ordenada arriba o abajo del
origen. La recta de esfuerzo medio es una recta a 45° desde el origen
hasta la resistencia a la tensión de la parte. El diagrama de Goodman
modificado consiste en rectas que se trazan hasta 𝑆𝑒 (o 𝑆𝑓 ) arriba y
abajo del origen. Observe que la resistencia a la fluencia también se
grafica en ambos ejes, porque la fluencia sería el criterio de falla si
𝜎𝑚á𝑥 sobrepasara a 𝑆𝑦 .
En la siguiente figura se ilustra otra forma de representar los
resultados de los ensayos. Aquí la abscisa representa la relación de
la resistencia media 𝑆𝑚 a la resistencia última, con la tensión
graficada a la derecha y la compresión a la izquierda. La ordenada es
la relación entre la resistencia alternante y el límite de resistencia a
la fatiga. Entonces, la recta BC representa el criterio de Goodman
modificado de falla. Observe que la existencia de esfuerzo medio en
la región de compresión tiene poco efecto en el límite de resistencia
a la fatiga.
El diagrama, muy ingenioso, de la siguiente figura, es único pues
representa cuatro de las componentes del esfuerzo así como las dos
relaciones del esfuerzo. Una curva que representa el límite de
resistencia a la fatiga para valores de R, que se inicia en R = −1 y
termina con R = 1, comienza en 𝑆𝑒 en el eje 𝜎𝑎 , y termina en 𝑆𝑢𝑡 en
el eje 𝜎𝑚 . También se han trazado curvas de vida constante para
𝑁 = 105 y 𝑁 = 104 ciclos. Cualquier estado de esfuerzo, como el
que se indica en A, puede describirse mediante las componentes
mínima y máxima, o por medio de las componentes media y
alternante. Y la seguridad se indica cuando el punto descrito por las
componentes de esfuerzo se encuentre debajo de la línea de vida
constante.
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Cuando el esfuerzo medio es de compresión, la falla ocurre
cuando 𝜎𝑎 = 𝑆𝑒 o cuando 𝜎𝑚á𝑥 = 𝑆𝑦𝑐 , como se indica en el lado
izquierdo de la penúltima figura. No es necesario realizar un
diagrama de fatiga o desarrollar cualquier otro criterio de falla.
IMPORTANTE RECORDAR: Para cada criterio de falla, los
puntos en o arriba de la recta o curva correspondiente de cada
uno indican la falla.
Materiales frágiles.
En el caso de muchos materiales frágiles, el criterio de falla por
fatiga del primer cuadrante sigue un lugar geométrico de Smith-
Dolan cóncavo y ascendente, representado por
O como una ecuación de diseño:
Para una línea de carga radial con pendiente r, se sustituye 𝑆𝑎 /𝑟 para
𝑆𝑚 en la penúltima ecuación y se despeja 𝑆𝑎 , con lo que se obtiene:
 La fluencia no está involucrada, puesto que el
material puede no tener resistencia a la fluencia.
 En forma característica, la resistencia última a la
compresión excede la resistencia última a la tensión
varias veces.
El lugar geométrico de la falla por fatiga del primer cuadrante es
cóncavo y ascendente (Smith-Dolan), por ejemplo, y es tan plano
como el de Goodman. Los materiales frágiles son más sensibles al
esfuerzo medio, lo que lo reduce, pero los esfuerzos medios de
compresión son beneficiosos.
 No se ha trabajado lo suficiente en la fatiga frágil para descubrir
generalidades útiles, por lo que se estudiará el primer cuadrante y
un poco del segundo.
El dominio más probable que usa el diseñador está en el rango de
−𝑆𝑢𝑡 ≤ 𝜎𝑚 ≤ 𝑆𝑢𝑡 . El lugar geométrico del primer cuadrante es
Goodman, Smith-Dolan, o algo entre los dos. La parte del segundo
cuadrante que se usa se representa mediante una línea recta entre los
puntos −𝑆𝑢𝑡 , 𝑆𝑢𝑡 y 0, 𝑆𝑒 , que tiene la ecuación
En realidad, el límite de resistencia a la fatiga que se establece es
𝐾𝑎 𝐾𝑏 𝑆𝑒′ y sólo necesitan hacerse las correcciones 𝐾𝑐 , 𝐾𝑑 , 𝐾𝑒 y 𝐾𝑓 . La
𝐾𝑐 promedio de las cargas axial y de torsión es 0.9.