TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE ZACATEPEC

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
UNIDAD 1
´´RESISTENCIA A LA FATIGA´´

PROFESOR: DEL VALLE SOBERANES BENIGNO

ALEJANDRO

ALUMNA: MORENO VÁSQUEZ NAOMI ISABEL

No. DE CONTROL: C19090990
FECHA 24/09/2021
1. Resistencia a la fatiga.
Por resistencia a la fatiga entendemos el comportamiento de deformación y
de fallo de materiales bajo una carga cíclica. Un ensayo de resistencia a la
fatiga a amplitudes constantes se denomina también ensayo de Wöhler. Con
él se determina la amplitud de tensión tolerable durante el número de ciclos
correspondiente.
1.1 Diagrama de esfuerzos – número de ciclos. (S-N)
El diagrama S-N de un material ayuda a estimar su
vida útil cuando sobre él actúan cargas cíclicas, de
manera que se pueda calcular su resistencia a fatiga
para poder soportar un determinado número de
ciclos de aplicación de la carga.

El límite de fatiga (S-N) se define como el esfuerzo fluctuante máximo

que puede soportar un material para un número infinito de ciclos de
aplicación de la carga (en general, se considera vida infinita si el número
de ciclos N>106 ciclos). Su valor, en general, podrá ser determinado
empleando un diagrama o curvas S-N.

La resistencia a fatiga de los materiales aumenta cuando disminuye el número

de ciclos de aplicación de carga, mientras que si los ciclos de carga a los que se
somete el material aumentan, entonces su resistencia a la fatiga irá
disminuyendo.
Su límite inferior (línea recta horizontal del diagrama) representa el límite de
fatiga (S-N) del material, de manera que si la amplitud de la tensión aplicada
es inferior a este valor, el material presentará duración infinita y no fallará a
fatiga.
Para casi todos los aceros, se puede determinar gráficamente el diagrama S-N
con bastante buena aproximación, dado que para estos materiales ocurre
que:
-Para N=103 ciclos, la rotura a fatiga ocurre cuando la tensión aplicada alcanza
el valor de S = 0,9·Su siendo Su = el límite de rotura del acero para esfuerzos
estáticos.
- Para N=106 ciclos (vida infinita), el límite de fatiga del acero vale S-N = 0,5·Su
Lo anterior se cumple para aquellos aceros que presentan un límite a la rotura
Su<14.000 kg/cm2. Para aquellos aceros cuyo límite de rotura sea mayor que
ese valor (Su>14.000 kg/cm2), entonces se recomienda emplear como límite
de fatiga para estos aceros el valor S-N= 7.000 kg/cm2.
Para el caso que se trate de materiales de hierro fundido o bronce, el límite a
fatiga a emplear para estos materiales será entonces de S'n = 0,4·Su.
EJEMPLO:
Supongamos que un eje de giro de acero al cual se pretende calcular su
resistencia a fatiga para que pueda aguantar al menos una vida útil de
100.000 ciclos (N=105 ciclos).

El eje elegido será de un acero AISI C 1035, que ofrece las siguientes
propiedades mecánicas:

• Sy (límite de fluencia) = 3.800 kg/cm2

• Su (límite de rotura) = 6.000 kg/cm2
Según lo indicado anteriormente, para representar su diagrama S-N se
calculan su resistencia a fatiga para 103 ciclos (S) y para 106 ciclos (límite a
fatiga, S-N):

• Para 103 ciclos: S = 0,9·Su = 0,9·6000 = 5400 kg/cm2

• Para 106 ciclos: S'n = 0,5·Su = 0,5·6000 = 3000 kg/cm2

Finalmente, la resistencia a fatiga del eje (Sx) para aguantar los 100.000 ciclos
(N=105 ciclos) se podrá obtener a partir de su curva S-N, mediante la relación
siguiente:

S - S'n S - Sx
=
log(106) - log(103) log(100.000) - log(103)

donde, S = 5.400 kg/cm2 y S'n = 3.000 kg/cm2

Despejando Sx se obtendrá finalmente la resistencia del eje para soportar los

100.000 ciclos de carga, resultando:

Sx = 3.800 kg/cm2
Diagrama esfuerzo - deformación
Si representamos gráficamente la ley de Hooke (σ=Eϵ), trazando los valores de
esfuerzo unitario (P/A) en el eje de las ordenadas y los valores
correspondientes de las deformaciones unitarias (δ/l) en el eje de las abscisas,
se deduce que la pendiente definida por la tangente del ángulo que lo forma
con el eje de las abscisas da el significado geométrico del módulo de
elasticidad, como se observa en la gráfica típica para acero dulce, señalando
que para la obtención de la magnitud del módulo solo la investigación de
laboratorio puede determinarlo.

1.2 Factores que modifican el límite de resistencia a la

fatiga
El comportamiento a fatiga se aproxima pues por una recta en
representación logarítmica, llegando a una tensión por debajo de la cual
no se produce fallo por fatiga, siendo éste el llamado límite de fatiga. Sin
embargo, dicho límite no existe en ciertos materiales.
Sin embargo, para tener en cuenta los distintos factores que influyen en
la fatiga, la curva se modifica manteniendo constante el punto cuya vida
es de mil ciclos y se modifica el límite de fatiga de acuerdo a ciertos
factores.

Factor de fiabilidad, CR, en S a 103 ciclos.

Éste es el único factor que se aplica sobre la tensión aplicada para vida
de mil ciclos, los demás corrigen el límite de fatiga. Tiene en
consideración el carácter estadístico de la curva de manera que
presenta unos valores que pueden ser empleados en caso de no tener
datos suficientes sobre los
ensayos como para poder realizar un estudio estadístico riguroso.
A continuación se presentan unos valores recomendados para S1000 así
como para CR para realizar una estimación:
 Factor por el
tipo de carga, CL, en el límite de fatiga
Habitualmente los ensayos para determinar la vida a fatiga se realizan
con cargas de flexión. Sin embargo, las piezas son solicitadas con otros
tipos de cargas que hay que tener en cuenta. Para una misma tensión
nominal máxima en flexión y con carga axial, el material se ve más
afectado por la fatiga en el caso de carga axial. Por esta razón cuando se
trata de cargas axiales se aplica un coeficiente que varía entre 0.7 y 0.9
en función de si existe cierta excentricidad en la aplicación de la carga.
A continuación se exponen valores de este parámetro en función del
tipo de carga.
Factor por acabado superficial, CS, en el límite de fatiga

Dado que las grietas suelen iniciarse en la superficie, el estado de ésta es

muy importante ya que en caso de que existan concentradores de
tensión se facilita la aparición de grietas. Estos fallos en la superficie
pueden estar en forma de irregularidades que actúen como entallas o
en forma de tensiones residuales. Los tratamientos superficiales pueden
generar tensiones residuales en la superficie del material que pueden
actuar reduciendo o aumentando (en el caso de tensiones residuales de
compresión) la resistencia a fatiga.
En general el acabado superficial influye más en el caso de ensayos a
alto número de ciclos donde la iniciación de la grieta tiene más
importancia.

Factor por tamaño de la probeta, CD, en el límite de fatiga

El tamaño de la pieza sometida a las cargas también influye en su

 resistencia a fatiga. Según la teoría del volumen crítico de Kuguel el daño
por fatiga se produce en la región sometida a una tensión entre el 95 y
el 100% de la máxima y, puesto que para barras circulares sometidas a
un mismo esfuerzo de flexión la barra de mayor tamaño tiene una
mayor cantidad de material dentro de estos límites de tensión, también
se ve más afectada por el daño a fatiga.
En consecuencia, en piezas sometidas a flexión, la vida a fatiga es menor
cuanto mayor es el tamaño de ésta, debiendo aplicarse los siguientes
coeficientes:

Donde d es el diámetro de la pieza.

En el caso de cargas axiales, en principio piezas sometidas a una tensión

de tracción o compresión de un valor determinado tienen idénticas
distribuciones de tensión independientemente del tamaño.
Efectivamente, se puede comprobar que el efecto del tamaño es
mínimo y por tanto se debe considerar un coeficiente CD = 1.

En todo momento se ha hablado de secciones cilíndricas. En caso de que

no lo sea se puede calcular un diámetro equivalente para flexión

rotativa.

Donde de es el diámetro equivalente y w y t la longitud de los lados para

una sección rectangular.

1.3 Esfuerzos combinado fluctuantes.

A menudo los esfuerzos fluctuantes sobre las maquinarias adoptan la
forma de un patrón sinusoidal debido a la naturaleza de algunas
máquinas rotatorias sin embargo también ocurren otro tipo de patrones
algunos muy irregulares se ha determinado que son patrones periódicos
que presentan solo un máximo y solo un mínimo de la fuerza la forma de
la onda no resulta fundamental pero los picos en el lado alto (máximo) y
en el lado bajo (mínimo) son importantes en consecuencia Fmax y Fmin
es un ciclo de fuerzas que emplean para caracterizar el patrón de la
fuerza.

También es cierto que al variar x arriba y debajo de alguna línea de base

resulte igualmente eficaz para caracterizar el patrón de la fuerza.
Si la fuerza mayor es Fmax y la fuerza menor es Fmin se construye una
componente uniforme y una alternante.
Donde Fm es la componente de intervalo medio de la fuerza Fa es la
componente de la amplitud de la fuerza En el esfuerzo contante o
estático no es el mismo que el esfuerzo medio; de hecho, puede tener
cualquier valor entre σmin σmax el estado constante existe debido a una
carga fija o a una precarga aplicada a la parte, y por lo general es
independiente de la parte variante de la carga.
 Por ejemplo, un resorte helicoidal de compresión siempre está cargado
en un espacio más corto que la longitud libre del resorte. El esfuerzo
creado por esta compresión inicial se llama componente constante o
estática del esfuerzo. No es la misma que el esfuerzo medio. Mas
adelante tendrá oportunidad de aplicar los subíndices de estas
componentes a los esfuerzos cortantes, asi como los normales
Aunque cada límite independiente de resistencia a la fatiga está
asociado a cada modo de carga y puede haber múltiples factores de
concentración de esfuerzo, incluso uno para cada modo de carga, la
solución tiende a ser más bien simple:
1. En el caso de la resistencia, utilizar el límite de fatiga completamente
corregido en el caso de flexión (Sf con Kc = l), sin la intervención de Ke
2. Aplicar los factores de concentración de esfuerzos "Kf" adecuados a
las componentes alternantes de los esfuerzos: axiales, por torsión y por
flexión.
3. Multiplicar cualquier componte del esfuerzo axial alternante por el
factor l/Kc (ax) = 1/0.923 = 1.083.
4. Incluir los esfuerzos resultantes en un análisis por círculo de Mohr y
determinar los esfuerzos principales.
5. Utilizando los resultados del paso 4, determinar el esfuerzo alternante
de Von Miseso la variable de esfuerzo

1.4 Teorías de falla.

Todas las piezas de construcción, ya sean elementos de máquinas o
elementos de estructuras, se deforman bajo la acción de
fuerzas externas. A estas fuerzas externas se les oponen fuerzas que se
originan al interior de la estructura del material y son tales, que oponen
resistencia la deformación. Ellas son las denominadas fuerzas internas.
En caso normal las fuerzas externas e internas se encuentran en
equilibrio. Un elemento de máquinas o estructural falla, cuando deja de
cumplirlas funciones para las cuales fue diseñado, esto, hace referencia
a una condición o situación insatisfactoria de un componente o de una
máquina, que le impide alcanzar los niveles de desempeño satisfactorios
para los que fue proyectada dentro de su vida útil, no implica
necesariamente la rotura; sino que podría ser derivada de
deformación excesiva, vibraciones, o ruido excesivo. A partir de
esta definición se pueden establecer los siguientes tipos de falla:
falla por resistencia, falla por deformación, falla por estabilidad.

Falla por resistencia: Se producen esfuerzos de tal magnitud que

superan los límites de resistencia del material. Estos límites están dados
por la fluencia en materiales dúctiles y por la rotura en materiales
frágiles. Cuando se diseña un elemento de tal manera que en ningún
punto de él se alcance la resistencia límite del material se dice que el
elemento se calcula por resistencia.

Falla por

deformación: El elemento alcanza deformaciones que sobrepasan

valores de deformación permisibles aún sin haber alcanzado los límites
de resistencia del material. Cuando se diseña un elemento de tal manera
que esto no ocurra se dice que el cálculo es por rigidez.

Falla por estabilidad: El estado de equilibrio del elemento alcanza un

nivel de inestabilidad tal que se produce un cambio brusco a un nivel de
equilibrio más estable. Este cambio va acompañado generalmente
de grandes deformaciones que hacen que el elemento colapse.
Ejemplos de ello son el pandeo de elementos esbeltos sometidos a
compresión o la abolladura de cilindros de paredes delgadas.
Origen de las Fallas
El Análisis Causa Raíz de la Falla (ACRF) o RCFA es la metodología más
conocida para el análisis de fallas, esta aplica diversas herramientas con
el fin de identificar las causas reales de los problemas repetitivos
acrónicos, para posteriormente desarrollar planes eficientes de acciones
correctivas que los eliminen definitivamente. Una de las etapas clave
enacere es la identificación de las causas físicas de las Fallas, aquí se
analizan los modos de fallas observados, se formulan hipótesis sobre él
porque ocurrieron esos modos de fallas y posteriormente se validan a
través de la data recolectada y los resultados de las inspecciones y
ensayos ejecutados, obteniendo así el origen físico de la falla.
La clasificación del origen de una falla no está totalmente
estandarizada, pero generalmente se divide en siete grupos:
• Inadecuado diseño
• Defecto del material
• Proceso de fabricación deficiente
• Ensambles y montajes incorrectos.
• Inadecuadas condiciones de servicios
• Negligencia o Saboteo
• Operación inapropiada.
• La investigación de una falla y su posterior análisis deberá
determinarla causa raíz (física) de la misma.
En esta determinación la identificación de los mecanismos de fallas que
permitan aclarar como fallo un equipo o componente es parte
esencial para encontrar su origen.
En un componente que ha fallado pueden estar presente uno o varios
mecanismos de fallas, incluyendo desgates superficiales, distorsiones del
material y fracturas, para nombrar los más comunes. Generalmente los
modos de fallas observados se desarrollan dependiendo de los
mecanismos de fallas que han actuado sobre el componente, siendo
incluso obvios en algunos casos, sin embargo, esto no siempre es así y la
incidencia de una falla puede darse progresivamente sin que podamos
observar a simple vista los mecanismos de fallas que han actuado. La
investigación para determinar un mecanismo de falla son las siguientes:
 • Recolección de Información y selección de las evidencias
• Análisis preliminar de las piezas falladas (visual y toma de registro)
• Ejecutar Ensayos No Destructivos (END) y Ensayos Mecánicos
(dureza y tenacidad)
• Selección, identificación, preservación y/o limpieza de todas las
evidencias

Referencias bibliográficas:
https://fdocuments.ec/document/teoria-de-falla-58ff60efda15d.html
https://es.slideshare.net/GabrielPujol1/teora-de-falla-fatiga-y-solicitaciones-
combinadas
https://www.zwickroell.com/es/sectores/ensayo-de-materiales/ensayo-de-
fatiga/resistencia-a-la-fatiga/
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/4089/fichero/4.pdf
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn217.html
https://academiahooke.com/diagrama-esfuerzo-deformacion-unitaria/
https://vdocuments.mx/esfuerzos-combinados-fluctuantes.html