Informe de Pasantias.... Noheris

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
UNEFA
INFORME DE PRÁCTICA PROFESIONAL

REALIZADA EN LA PLANTA CLORO-SODA DEL COMPLEJO
PETROQUIMÍCO ANA MARÍA CAMPOS.
TUTOR(A) ACADÉMICO(A): TUTOR(A) INSTITUCIONAL:
Apellidos y Nombres: Linares M, Apellidos y Nombres : Garcias
Ariany J Rincón, Zenda María
Cédula de Identidad: Cédula de Identidad: 15.531.334
ESTUDIANTE:
Apellidos y Nombres: Piña Anciani Noherys Josefina
Cédula de Identidad:19.626.461
Carrera y/o Especialidad: Ingeniería Petroquímica
Maracaibo, Octubre de 2014
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
COORDINACIÓN DE PRÁCTICAS PROFESIONALES
APROBACIÓN DEL INFORME ASESOR(a) INSTITUCIONAL
Yo, Garcias Rincón, Zenda María, titular de la cedula de identidad número

15.531.334, en mi carácter de asesora institucional o empresarial de las
prácticas profesionales elaboradas por la bachiller: Noherys Josefina Piña
Anciani , titular de la cédula de identidad número 19.626.461, en la empresa
Petroquímica de Venezuela (PEQUIVEN S.A), en el período académico
2014-2, considero reúne los méritos suficientes de aprobación de acuerdo a
los requisitos exigidos por la institución en el proceso de las prácticas
profesionales.
MARACAIBO,
_____________________________________
Asesor institucional o empresarial
ZENDA MARÍA GARCIAS RINCÓN
C.I. 15.531.334
ii
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
COORDINACIÓN DE PRÁCTICAS PROFESIONALES
APROBACIÓN DEL INFORME TUTOR(a) ACADÉMICO(a)

Quien suscribe, el (la) Profesor(a) Ing. ARIANY J LINARES M, titular de la
cédula de identidad número C.I en condición de Tutor(a) Académico(a)
designado(a) por el Departamento de Pasantía adscrito a la División
Académica de la UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITECNICA DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL (UNEFA), hace
constar que el Informe Final presentado por la Bachiller: Piña Anciani,
Noherys Josefina, titular de la cedula de identidad número 19.626.461 como
uno de los requisitos parciales para optar al título de, Ingeniera Petroquímica
reúne las condiciones y méritos suficientes para ser APROBADO, con una
calificación de puntos.
MARACAIBO,
________________________
Tutor(a) Académico(a)
ARIANY J LINARES M
C.I:
iii
ÍNDICE
CONTENIDO PAG
Acta de aprobación asesor institucional o empresarial…………………….ii
Acta de aprobación tutor académico……………………………………….…....iii
Índice General………………………………………………………………….iv, v
Índice de tablas…………………………………………………………………vi
Índice de Figuras………………………………………………………………vii
Introducción.....……………………………………………………………
1. Descripción de la empresa……………………………………
1.1 Ubicación geográfica………………………………………………..
1.2 Visión…………………………………………………………………
1.3 Misión………………………………………………………………...
1.4 Objetivos de la institución…………………………………………..
1.5 Estructura organizativa…………………………………………….
1.6 Descripción del departamento……………………………………...
1.7 Nombre del jefe o encargado del departamento…………………
iv
1.8 Funciones del departamento……………………………………….
2. Área de atención……………………………………………………..
3. Plan de actividades…………………………………………………..
4. Logros del plan de actividades………………………………………..
5. Conocimientos adquiridos durante la práctica profesional………
6. Conclusiones…………………………………………………………..
7. Recomendaciones………………………………………………………
8. Referencia………………………………………………………………
9. Anexos…………………………………………………………………..
v
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla N° Pág.
1. Datos personales del superintendente de la planta
Cloro soda...........................................................................................
2. Diagrama Gantt (plan de actividades)……………………………………
3. Estrategia de ejecución propuesta……………………………………….
4. Cronograma de ejecución y requerimientos de recursos……………..
5. Recursos necesarios para la ejecución…………………………………
6. Cronograma de desembolso..................................................................
7. Desembolso anual.................................................................................
8. Condiciones operacionales del cloro de alimentación al
Sistema de licuación……………………………………………….…….….
9Especificaciones de calidad del cloro de alimentación
al sistema de licuación……………………………………………………
10. Requerimientos de licuación y condiciones operacionales que
deben alcanzar el sistema propuesto……………………………………
11. Cantidad empleada de servicios industriales en los sistema
de licuación actuales……………………………………………………….
vi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N° Pág.
1. Ubicación del Complejo Petroquímico Ana María Campos……..
2. Vista Aérea del Complejo Petroquímico Ana María Campos…....
3. Organigrama General de la Empresa (PEQUIVEN)……………..
4. Organigrama Departamental de la Planta Cloro Soda del
Complejo Petroquímico Ana María Campos.........................................
vii
INTRODUCCIÓN
A nivel mundial, la industria petroquímica ha sido una de las industrias

con más rápido crecimiento, con altas tasas de beneficio y con una
importante actividad innovadora. Su importancia en el mundo es indiscutible,
puesto que la mayoría de los materiales que satisfacen las necesidades del
ser humano y de las industrias de cualquier índole. El principal producto más
comercializado desde el inicio de la petroquímica es el PVC pero a finales
del siglo XX, el PVC rondó los 20 millones de toneladas anuales de
producción, alcanzando prácticamente la mitad de la producción en Estados
Unidos, Europa y Japón, donde la producción de polietileno doblada esa
magnitud. El polipropileno para 1996 alcanzaba 19 millones de toneladas de
la producción mundial de plásticos. En 1998 el polipropileno comenzó a
despuntar como líder del plástico con 28 millones de toneladas.
Debido al alto nivel de comercialización de los productos obtenidos en

este tipo de industria, se da el comienzo de la instalación de las plantas
petroquímicas en Venezuela que se sitúa hacia 1956 en la localidad de
Morón y el Estado Falcón, con la primera etapa de la instalación de plantas
del Complejo Morón para la obtención de 150 mil toneladas métricas anuales
de fertilizantes nitrogenados y fosfatados para satisfacer la demanda
nacional. La primera planta que entró en operación fue la de cloro Soda en
1957, la cual fue desmantelada en 1976. Es por ello que el proyecto del
Complejo Petroquímico EL Tablazo se estipula desde 1968 hasta 1974,
luego extendido hasta 1976 con su fase complementaria, en este período se
tenía prevista la instalación de las plantas de Cloro Soda y Olefinas, junto
con los servicios industriales el denominado complejo básico, cuya
construcción y operación sería de
Exclusiva propiedad y responsabilidad del Instituto Venezolano de
Petroquímica, ofreciendo la infraestructura y base del suministro de materia
prima.
De acuerdo a la referencia histórica presentada anteriormente la

Petroquímica de Venezuela, PEQUIVEN S.A. actualmente produce y
comercializa productos petroquímicos, químicos y servicios fundamentales
con prioridad en el mercado nacional y con capacidad para exportar,
orientando su crecimiento en tres líneas específicas para comercializar sus
productos como: fertilizantes, productos químicos industriales, olefinas y
resinas plásticas. Actualmente existen tres (3) complejos principales
dedicados a la manufactura de estos productos terminados; Complejo
petroquímico Morón, Complejo petroquímico José Antonio Anzoátegui, y el
Complejo Ana María Campos.
La práctica profesional fue ejecutada en el Complejo Petroquímico Ana

María Campos, específicamente en la planta Cloro Soda, cuyo objetivo
principal es el suministro de cloro, ácido clorhídrico y soda cáustica para
suplir las necesidades del consumo nacional y las hidrológicas del país, así
como también ofrecer materia prima para las plantas adyacentes y cumplir
con las necesidades de consumo a nivel industrial, su importancia radica que
es la única planta de cloro en el país, insumo necesario para las hidrológicas
que potabilizan el agua de consumo humano, adicionalmente, se usa para la
elaboración del Mono cloruro de Vinilo (MVC) el cual es el componente
principal en la producción del Poli cloruro de Vinilo (PVC) que a su vez es
materia prima indispensable para la fabricación de perfiles y materiales de
construcción de las viviendas de Petrocasa.
Dicha práctica se desarrolla específicamente en el departamento de
ingeniería de producción, con el motivo de realizar el manual operacional del
sistema de refrigeración nuevo este de tecnología tecsir. Lo cual sería el
reemplazo del sistema de refrigeración actual, cuyo refrigerante cumpla con
las normativas ambientales aceptable por las leyes nacionales e
internacionales, y reemplazando el compresor el cual se ha declarado en
obsolescencia.
Las actividades realizadas durante el periodo de pasantías, consisten en
evaluar las nuevas tecnologías tomando en consideración. La capacidad en
la unidad de licuación de cloro de forma segura y confiable.
Una vez realizadas las actividades asignadas en la práctica profesional, se
elabora el informe final, el cual contiene la descripción general de Pequiven y
de la planta Cloro Soda, especificando su ubicación, dando a conocer las
funciones del departamento, Visión, Misión y sus Objetivos específicos. De
igual manera se describe a detalle el desarrollo de cada una de las
actividades para explicar el propósito que estas tienen y de qué forma son
llevadas a cabo, a su vez se hará mención de los logros alcanzados y los
conocimientos adquiridos durante la ejecución de esta práctica.
1. DESCRIPCIÒN DE LA INSTITUCIÒN.
1.1 Ubicación geográfica.
En relación a su ubicación, este Complejo Petroquímico se encuentra

situado en la Costa oriental del lago de Maracaibo (Estado Zulia), y al norte a
pocos kilómetros en Los Puertos de Altagracia. Dicho complejo
tradicionalmente denominado “El Tablazo” por su ubicación en esta zona del
Municipio Miranda, se extiende sobre un área industrial de 858 hectáreas. A
su vez tiene dos vías de acceso, una por Maracaibo donde se accede
transitando 45 minutos por carretera, otra por lancha atravesando de
occidente a oriente el Lago de Maracaibo en 20 minutos; una tercera vía de
acceso es la de Coro, que da entrada al pueblo de Altagracia. El complejo ha
ido creciendo en gran medida hasta consolidarse en un gran centro industrial
del país y destacando en el mundo por sus productos elaborados.
En la bahía del tablazo, la desembocadura del lago de Maracaibo,

presenta una marcada forma rectangular con un largo de Oeste a Este de 30
kilómetros y un ancho de Norte a Sur de 20 kilómetros. Esta situación
geográfica ofrece grandes aportes en cuanto al crecimiento, mejora y envió
de su producción a los diferentes mercados nacionales e internacionales; su
antiguo nombre “El Tablazo”, significa un sector marino y extenso de escaso
fondo. Está compuesto por cuatro secciones (Muelles, interplantas, efluentes
y planta RAS), entre sus funciones básicas esta transportar los productos por
tres vías (Marítima, tuberías y terrestre), el tratamiento de efluentes y aguas
residuales. Su construcción aumento de forma significativa la expansión de
sus actividades petroquímicas e impulso el aprovechamiento del gas natural
como fuente básica de insumos o materia prima para estas operaciones.
Figura Nº 1. Ubicación del Complejo Petroquímico Ana María Campos.
Fuente: www.pequiven.com
Figura N° 2. Vista Aérea del Complejo Petroquímico Ana María Campos.
Fuente: www.pequiven.com.
1.2 Visión.
Ser la Corporación capaz de transformar a Venezuela en una potencia
petroquímica mundial para impulsar su desarrollo. Fuente (Pequiven, 2013).
1.3 Misión.
Producir y comercializar con eficiencia y calidad productos químicos y

petroquímicos, en armonía con el ambiente y su entorno, garantizando la
atención prioritaria a la demanda nacional, con el fin de impulsar el desarrollo
económico y social de Venezuela. Fuente (Pequiven, 2013).
1.4 Objetivos de la Institución.
La Corporación Petroquímica de Venezuela, S.A. (PEQUIVEN S.A.), es

una industria muy compleja por la alta peligrosidad que existe en cada
planta, ya que se basa en la transformación de algunos derivados del
petróleo para la producción y comercialización de productos petroquímicos
en el mercado Nacional e Internacional. Su objetividad es desarrollar una
Industria Petroquímica líder Regional del alcance global sobre la base de las
ventajas comparativas con que cuenta Venezuela: país petrolero con
abundantes reservas de gas natural para los procesos productivos. Posición
geográfica favorable para acceder a los mercados regionales, nacionales e
internacionales. Disponibilidad de una importante infraestructura Industrial en
áreas claves para la expansión. Todo ello satisfaciendo las necesidades de
sus clientes logrando el mayor rendimiento posible para sus accionistas en
armonía con el ambiente y con las comunidades en las cuales desarrolla sus
actividades. Debido a esto Pequiven vela por el alcance de los siguientes
objetivos:
 Cumplir con el 90% del presupuesto de producción.
 Lograr el 100% del despacho en el Complejo Ana María Campos
(CAMC) de los productos a los clientes.
 Alcanzar un mínimo del 15% de rentabilidad sobre los ingenieros
netos del CAMC.
 Reducir en un 10% los gastos de producción.
 Cumplir en un 100% la planificación establecida para el
mantenimiento de los Sistemas de Gestión de Calidad (SGC) de
las instalaciones certificadas en el CAMC.
 Mantener cero no conformidades de auditorías ejecutadas por
entes externos.
 Lograr un nivel de satisfacción de 3 como mínimo de los clientes.
 Cumplir el 80% del plan de formación.
 Lograr en un 0% el índice de frecuencia neta de accidentes.
 Lograr un 0% de los eventos ambientales.
 Mantener el índice de absentismo por debajo de 2,5 diarios.
 Cumplir el 95% de las solicitudes de apoyo a las comunidades.
 Cumplir con el 100% del avance físico global de proyectos según
el presupuesto delegado.
1.5 Estructura Organizativa.
La Industria Petroquímica de Venezuela, S.A. (PEQUIVEN S.A.) Cuenta

con la Gerencia General que tiene el compromiso, de proporcionar los
recursos necesarios para desarrollar, implementar y mantener en el
Complejo Ana María Campos, un sistema de Gestión de Calidad que cumpla
con todos los requisitos y exigencias contemplados en la Norma ISO 9000.
Con el propósito de mejorar permanentemente los procesos del negocio y los
operativos de apoyo, a fin de lograr la eficacia y eficiencia requerida para
contribuir con la rentabilidad de la corporación y los objetivos estratégicos
planeados. En virtud del propósito mencionado anteriormente el Sistema de
Gestión de Calidad persigue los siguientes objetivos:
 Crear la plataforma para el logro de las mejores prácticas que

contribuyan con la materialización de la visión de ser una corporación
petroquímica de referencia mundial.
 Crear e instaurar una cultura de la calidad, donde la excelencia y el

trabajo bien hecho sea una constante forma de vida en la
organización.
Para lograr esta meta corporativa, es necesario e imprescindible el

compromiso y participación activa de todos los que trabajan en este
complejo, desde la etapa de diseño hasta el mejoramiento continuo del
Sistema de Gestión de Calidad. Como parte de la Alta Dirección se nombra
el Superintendente de la planta Cloro Soda. Quien además de las funciones
inherentes a su cargo, tiene la responsabilidad y autoridad para:
- Asegurar que se establecen, implementen, mantengan y mejoren los

procesos que conforman el Sistema de Gestión de Calidad, de
acuerdos con los requisitos y lineamientos de la Norma COVENIN ISO
9000.
- Informar a la Alta Dirección sobre el desempeño del Sistema de

Gestión y de cualquier necesidad de mejora.
- Coordinar y gestionar las relaciones con entidades externas sobre

asuntos relacionados con el8Sistema Integrado de Gestión.
Específicamente el departamento de producción de Coloro Soda, está

organizado principalmente por el Superintendente de la planta quien asegura
el desempeños de Producción y Calidad de la misma realizando
seguimientos a Supervisores de. (Envasado, Adiestramiento, Producción,
Proceso, Electrolisis y Cáustica). Los cuales tiene bajo cargo los Ingenieros
de. (Planificación de envasado, Producción, Proceso y Electrolisis). La
organizaron de Pequiven y del departamento de producción de la planta
Cloro Soda se ilustra en las siguientes figuras.
Figura N° 3. Organigrama General de la Empresa (PEQUIVEN).
Fuente: Departamento de ingeniería de producción de Cloro Soda.

Figura N° 4. Organigrama Departamental de la Planta Cloro Soda del
Complejo Petroquímico Ana María Campos.
1.6 Descripción del Departamento.
La Planta de Cloro Soda, instalada en el Complejo Petroquímico Ana

María Campos, está diseñada para producir 120.000 TMA, emplea como
materia prima la sal cruda proveniente de Los Olivitos a unos 30 Km. De la
planta, agua desmineralizada suministrada al límite de la batería desde la
Planta Central del Tratamiento de Agua (CTA) y electricidad suministrada por
la Planta Eléctrica del Complejo Zulia, que a su vez la recibe del sistema
eléctrico nacional. El consumo de esta materia prima por diseño de planta es.
645 Toneladas métricas diarias (TMD) de sal cruda; 67.6 metros cúbicos por
hora (m3/h) de agua desmineralizada y 34.5 Kilovoltios de electricidad.
El proceso de Cloro Soda consta de 7 áreas principales de operación
(manejo y procesamiento de la salmuera, sala de celdas, procesamiento de
cloro, procesamiento de soda cáustica, procesamiento de hidrogeno,
procesamiento de ácido clorhídrico, y manejo de efluentes). La planta está
diseñada para producir los siguientes valores en toneladas métricas en 335
días de operación (8040 horas): 386 TMD de Cloro Gas; 377 TMD de Cloro
Líquido; 100 TMD de Ácido Clorhídrico (32%); 436 TMD de Soda Cáustica
(50%); 120 TMD de Hipoclorito de Sodio; 11.6 TMD Hidrogeno Gas.
1.7 Nombre del Jefe o Encargado del Departamento.
Tabla 1. Datos personales del superintendente de la planta cloro soda.
DATOS PERSONALES
Apellidos y Nombres: Nava Rodolfo
C.I: V- 13.081.204 Correo: rodolfonavas75@gmail.com
Telefono: 02617909812 Profesión: Ingeniero Químico
Tlf celular: 04160852129
Cargo actual: Superintendente
1.8 Funciones del departamento.
 Monitorear las variables operacionales y las alícuotas de materia

prima, insumos y servicios a través de la revisión y control de los
consumos, con el propósito de proponer planes de acciones
correctivas para optimizar el consumo de la misma, garantizando la
continuidad operativa de la planta.
 Suministrar la información sobre la ejecución real de producción de la
planta Cloro Soda, a través del registro de la producción diaria, con el
propósito de evaluar el cumplimiento del presupuesto de producción
asignado a la sección.
 Velar por el cumplimiento de capacidad en el proceso de producción;

a través del monitoreo de las actividades diarias, estadísticas,
programa de producción, revisión y seguimiento de las operaciones de
los equipos con la finalidad de garantizar la calidad de los productos.
 Asesorar y diagnosticar, problemas potenciales, a través del análisis e

interpretación de la información y compartimiento del proceso, con el
propósito de establecer prevención y solución de las situaciones no
deseadas.
 Auditar los procesos de arranque y paradas de la planta, a través de
las inspecciones y evaluaciones en el área, con el propósito de velar
por el cumplimiento de los procedimientos operacionales establecidos
en los manuales de calidad.
 Mantener la información de inventario de productos, con el propósito

de garantizar los materiales necesarios para dar continuidad al
proceso productivo de la planta Cloro Soda.
 Cumplir y hacer cumplir las Normas de Seguridad, Higiene y
Ambiente, haciendo uso de los implementos de seguridad, con el
propósito de minimizar los riesgos asociados a las áreas de trabajo.
De acuerdo a estos aspectos se logra que la planta Cloro-soda cumpla la

función de producir 120.000 toneladas métricas por año (TMA), de Cloro para
la producción de plásticos de Mono cloruro de Vinilo (MVC), y potabilizar el
agua de consumo humano, Hidrogeno y Soda Cáustica para la fabricación de
productos químicos, productos de limpieza entre otros, a través de una sala
de celdas que posee dos circuitos de electrolizadores (se suele decir el
corazón de la planta) de operación independiente. Donde cada circuito está
conformado por 36 electrolizadores, cada uno de los cuales opera a bajo
voltaje y con una alta intensidad de corriente, ambos a través de unas
membranas especiales se da la separación de moléculas de Cloruro de
Sodio (NaCL), y con eso producir el Hidrogeno, Cloro y Soda Cáustica al
32%.
2. ÁREA DE ATENCIÓN
La pasantía o la práctica profesional se desarrolla en el departamento de
ingeniería de producción en la planta Cloro Soda de la empresa PEQUIVEN
SA, donde su objetivo principal es el suministro de cloro, ácido clorhídrico y
soda cáustica a nivel nacional, para suplir las necesidades de nuestros
cliente, así como también ofrecer materia prima para las plantas adyacentes
y cumplir con las necesidades de consumo a nivel industrial en el cual se
debe brindar al cliente productos y servicios en el mercado así mismo con
un personal actualizado en las nuevas técnicas, normas y metodologías
utilizadas en los diferentes procesos.
El área de producción es la encargada de realizar y cumplir con todos

los procedimiento declarado en el manual de ejecución de la producción, en
el área de la planta se debe tener en cuenta siempre el perfecto
funcionamiento de todo los equipos para ellos cuentan con un
mantenimiento correctivo y un preventivo anualmente.
3. PLAN DE ACTIVIDADES.
La descripción de las actividades realizada en la empresa Petroquímica de
Venezuela (PEQUIVEN S.A), está regida a través del diagrama Gantt, el
cual es realizar manuales de procedimientos para el manejo de arranque y
parada del sistema de refrigeración y licuefacción del cloro en la planta Cloro
soda. A continuación se muestra en el siguiente Diagrama, las diferentes
actividades realizadas durante las 16 semanas del periodo de pasantías
dentro de las instalaciones.
Tabla 2. Diagrama Gantt (plan de actividades)
Título: Manual de procedimientos para el manejo de arranque y parada del sistema de refrigeración y
licuefacción del cloro en planta Cloro Soda del Complejo “Ana María Campos”
Febrero Marzo Abril Octubre

Nº Actividades Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 Curso de inducción del complejo petroquímico
Ana María Campos, inducción en seguridad
higiene y ambiente en el área operacional,
inducción a la planta Cloro Soda,
notificaciones de riesgos por puesto de
trabajo, recorrido por las diferentes áreas de
la planta Cloro Soda, identificación de equipos
del área. (Salmuera, Electrolizadores,
Cáustica y Envasado).
2 Conocer el proceso del área de Salmuera,
Cloro y Electrolizadores, definir los riesgos
asociados a esta maniobra operacional al
momento de realizar ciertas operaciones
importantes para la continuidad operacional
de planta.
3 Definir y establecer las instrucciones de
trabajo, así como listas de chequeo, que
deben ser realizadas por el personal de
operaciones y definir las medidas que deben
ser aplicadas para la correcta ejecución,
curso de uso y manejo del cloro.
4 Evaluar y proponer herramientas para mejorar
en los procedimientos de control al momento
de realizar arranque y parada de los equipos
U6-C651 A/B(nuevo)
5 Elaborar procedimientos e instrucciones de
trabajo contactar al fabricante y realizar
traduccin
6 Elaboración del informe final de pasantías
para sus correcciones en Word y
posteriormente presentar al personal de la
planta Cloro Soda, para divulgar los
procedimientos levantados para tal fin.
Firma de Tutor Industrial. Firma de Tutor (a) Académico. Firma del Coordinador de Pasantías.
ING. Zenda Garcias Prof. Ariany Linares Lcdo. Lizandro Labrador
Fuente: Noherys Piña, (2014-2)

Las actividades realizadas se basan en los objetivos específicos nombrados con
anterioridad, por medio de estos se alcanzara el objetivo general planteado el cual
consiste en los manuales de procedimientos para el manejo de arranque y parada
del sistema de refrigeración y licuefacción del cloro. En esta fase del informe se
realiza una descripción minuciosa de las actividades mencionadas en el Diagrama
de Gantt, las mismas permitieron alcanzar todos los objetivos inicialmente
propuestos:
 La semana 1,2 y 3, fue el proceso de inducción a la empresa, en él se dio a

conocer todas las instalaciones que componen la misma así como el personal
que labora en ella, posteriormente se recibió la charla de seguridad y normas
establecidas por la empresa, inducción a la planta Cloro Soda, notificaciones
de riesgos por puesto de trabajo para así garantizar unas pasantías exitosas y
sin riesgos dentro de la organización.
 La semana 4, 5 y 6, Inicialmente se procedió a la lectura de manuales de

ejecución de la producción los cuales contemplaban el proceso del área de
Salmuera, Cloro y Electrolizadores, luego se realizó un recorrido por las
diferentes áreas anteriormente mencionadas para definir los riesgos asociados
a esta maniobra operacional al momento de realizar ciertas operaciones
importantes para la continuidad operacional de planta, ya que son las normas
aplicadas en el desarrollo de los controles de calidad
 La semana 7, 8 y 9, se establecieron las instrucciones de trabajo a realizar y se

puntualizaron las medidas que deben ser aplicadas para la correcta ejecución
de los manuales de para el manejo y operación del nuevo compresor, también
se realizó un curso de uso y manejo del cloro, donde fue de mucho provecho
para ampliar los conocimientos y a la vez saber cómo manejar el cloro de
manera adecuada y reconocer los riesgos asociados al cloro gas.
 La semana 10, 11 y 12, se realizó la lectura e interpretación y transcripción en

electrónico del manual D3 del proceso de licuefacción del cloro de los
compresores actuales.
 La semana 13 y 14, se contactó al fabricante para la adquisición del manual.

Posteriormente se realizó la traducción del mismo y se monta en el formato de
ejecución en la producción área cloro, declarado en el plan de la calidad iso-
9001:2000
 La semana 15 y 16, se procedió a la revisión de los últimos detalles y

culminación del informe del proyecto de pasantías programado en dicha
empresa al cabo de las 16 semanas.
De acuerdo a los procedimientos de los compresores CARRIER (viejos) que a

continuación se presenta, se realizaron los siguientes métodos y procedimientos:
Compresores viejos
NOMBRE DE LA INSTRUCCIÓN
Proceso de licuefacción del cloro arranque y parada delos equipos CARRIER
FUNCIÓN
El área de Licuefacción del Cloro convierte el cloro gaseoso en cloro líquido
el cloro comprimido con refrigerante Freón-12.
Cerca del 98,8 por ciento del gas del cloro es convertido en cloro líquido. El
cloro líquido es separado y fluye, por gravedad, hasta el almacenamiento. El
1,3 por ciento restante de gas de cloro y gases inertes es llamado gas de
cola o gas final. El gas de cola es removido, en forma segura, hacia otras
áreas de procesamiento.
El refrigerante Freón-12 proviene de una unidad de refrigeración del

Departamento de Servicios Generales, que también refrigera el agua
enfriada.
DESCRIPCION DEL PROCESO

(Ref. Plano ERE-301-013; ERU-901-001, 002
Plano Suplidor. 30-0001-1101-2E).
El diseño normal de las instalaciones para licuefacción está dividido como
sigue:
Producto Cloro Líquido 90 Tm/d
Cloro Líquido al Enfriador de Succión = 64 Tm/d
Total Cloro Líquido 154 Tm/d
El diseño máximo del sistema de licuefacción está basado en tener parado el
sistema EDC y solo un circuito de células funcionando al 100% de
capacidad. Esto tiene como resultado las siguientes cargas:
Producto Cloro Líquido 180 Tm/d

Cloro Líquido al Enfriador de Succión = 32 Tm/d
Total Cloro Líquido 212 Tm/d
Los flujos de gas de cloro provenientes de los Compresores de Cloro en los
Trenes “A” y “B” se combinan corriente arriba del Sistema de Licuefacción.
La porción del gas total comprimido que es dirigida hacia la Licuefacción, es
controlada por un circuito con control de presión de descarga de un
compresor de tres etapas, según se describe en la Sección D.2.2.
El gas cloro será licuificado a una presión de 6,7 kg/cm 2 (g), en los tubos del
licuefactor (U6-E652 A/B). El cloro líquido drenará desde el tambor, por
gravedad hasta los Tanques de Almacenamiento de Cloro (E3-TK306
A/B/C/D/E), siendo estos últimos venteados de regreso al Tambor
Deshidratador de Licuefacción.
El gas cloro sin condensar más los gases inertes (v.g. “gas de cola”)
provenientes del tambor deshidratador fluyen hasta la unidad Sigri de HCL.
El flujo de gas de cloro es regulado por una válvula de control de
contrapresión (PV-3339), que mantiene la presión del gas, en el Tambor
Deshidratador de licuefacción, constante a 6,7 kg/cm 2 (g). A esta presión, se
produce una recuperación del 96%, a una temperatura de 1,7°C.
Los gases inertes del gas de cola son principalmente hidrogeno, oxigeno,
nitrógeno y anhídrido carbónico. Estos gases son derivados de la disociación
electrolítica de la salmuera o fuga dentro del sistema como aire. El contenido
hidrogeno-cloro de la corriente de gas de cola es el punto crítico de control
para la licuefacción. Se pueden producir mezclas explosivas cuando el gas
de cola contiene por encima de 6% por volumen de hidrogeno y, por encima
del 50% por volumen de cloro.
Para minimizar el peligro de explosivos, operar a un máximo de 4% por

volumen de hidrogeno en el gas de cola. Normalmente, se espera menos del
2,5% en peso por volumen. La concentración de los inertes en el gas de cola
enviado al Quemador de HCL, también pudiera afectar la operación de esta
unidad, tal y como se estudió en la Sección G.1.
En el sistema de Suministro de Refrigerante, el gas supercalentado R-12 de

alta presión es descargado desde el compresor refrigerante (U6-C651 A/B) y
es dirigido hacia el condensador de agua enfriada (U6-E651 A/B). El gas
hace contacto con la superficie exterior de los tubos del condensador en
donde es enfriado y se condensa a una temperatura correspondiente a la
presión del condensador (v.g. 109,4°F (43°C), 135 psig). Como quiera que
esta temperatura condensadora es superior a la del agua en tubos, el calor
de refrigerar y condensar es transferido al agua del condensador. El gas R-
12 se condensa y el líquido drena hacia el fondo del condensador.
El condensador trae un controlador de nivel, que sirve para mantener el nivel

de líquido, aproximadamente 2” por encima del fondo del condensador.
Como el agua fría entra al condensador por su parte inferior, tiende a
subenfriar el líquido. A medida que el nivel del líquido en el condensador
sube por encima del nivel establecido y abre la válvula de control del
condensador hasta el recipiente economizador.
A medida que el refrigerante liquido pasa a través de la válvula de control

que alimenta al economizador, su presión es reducida hacia esa de la etapa
conectada al compresor. Esta reducción en la presión hace que algo líquido
se evapore, enfriando el restante a la temperatura de saturación. Al dejar la
válvula de control, el líquido y el gas se mantienen en una mezcla espumosa
y, la elasticidad de esta mezcla al pasar a través de los orificios del tubo,
dentro de las paredes del economizador, evita la salpicadura y turbulenta
dentro de este último. El gas fluye dentro del compresor y se junta con la
corriente principal del refrigerante, dentro del compresor.
Se usa un economizador para reducir el caballaje. El gas instantáneo del

economizador es comprimido, solo a través de una porción del total de la
diferencia de presión, entre el enfriador y el condensador. Si no se usara el
economizador, se formaría todo el gas en el enfriador y, tendría que ser
comprimido de la presión del enfriador a la presión del condensador.
Al tener que comprimir algo de gas de la presión inmediata del economizador

a la presión del condensador, se incrementa la eficiencia del ciclo y se ahorra
caballaje.
En el recipiente del economizador está instalado un controlador indicador de

la presión neumática, el cual siente la presión del economizador y da una
señal de 3 a 15 psig neumática, a la válvula mariposa de control, que se halla
montada en la tercera etapa (etapa del economizador) del compresor. El
controlador debería ajustarse aproximadamente 72 psig. (La presión puede
ser cambiada, según lo requieran las condiciones de campo). Cuando la
presión desciende por debajo de los 72 psig, la válvula mariposa del
economizador debería comenzar a cerrar y mantener la presión del
economizador; esta válvula modulara y mantendrá la presión. Referirse a las
instrucciones del fabricante para ajustar el controlador de presión.
El líquido de temperatura y presión intermedia, proveniente del recipiente
economizador es conducido por tubería hasta el licuefactor de cloro y el
enfriador del agua, por medio de sus respectivas válvulas de control.
El licuefactor de cloro y enfriador de agua vienen con controladores de nivel

de líquido. A medida que sube el nivel de líquido en el licuefactor o enfriador
de agua, sus respectivas válvulas de control se cierran y mantiene los niveles
establecidos de líquido en el licuefactor y el enfriador de agua.
Tan pronto como el líquido refrigerante pasa a través de la válvula de control,

su presión es reducida y parte del líquido pasa a gas, enfriando el balance
del líquido, a la temperatura correspondiente a sus respectivas presiones de
succión. En el caso del licuefactor de cloro es absorbido por la succión
principal (1 ra. Etapa) del compresor y el enfriador de agua es succionado
por la conexión de succión de la 2da. etapa, en el compresor.
Al mismo tiempo que el gas de cloro el licuificado, el calor latente del cloro
evaporara más refrigerante y, de nuevo el gas será succionado por la 1ra.
Etapa del compresor. En forma similar, el agua que fluye a través de los
tubos del enfriador de agua evapora más refrigerante y, el gas es succionado
por la 2da. Etapa del compresor.
El gas de succión proveniente del licuefactor de cloro es halado dentro de la

1ra. Etapa del compresor, por medio de la válvula amortiguadora de succión.
A medida que pasa de una rueda del impulsor rotativo a la próxima, se
comprime y une a la corriente de gas proveniente del enfriador de agua, en la
segunda etapa y, del economizador de la 3ra etapa. Después de abandonar
el último impulsor, el gas comprimido es descargado entonces al condensado
y, se completa así el ciclo.
En la línea de succión del licuefactor de cloro y del enfriador de agua, se
halla un transmisor de presión, el cual siente la presión respectiva de succión
y transmite una señal de 4 a 20 ma, al sistema de control DCS. A su vez,
desde el controlador de presión DCS, una señal de 4 a 20 ma regresa al
tablero de control que está montado en la línea del accionador del
compresor. Los convertidores I/P están instalados en el tablero, los cuales
convierten la señal de 4 a 20 ma, de vuelta a una señal de 3 a 15 psig
neumática y, a la válvula mariposa de succión del licuefactor de cloro (1ra.
etapa) y a la válvula mariposa de succión del enfriador de agua (2da. etapa),
se conectan señales de 3 a 15 aire.
PROCEDIMIENTOS PARA LA OPERACIÓN

Arranque
1. Abrir válvula de suministro de aire hacia los instrumentos. Ajustar las
purgas a los valores requeridos. Abrir todas las válvulas a los
manómetros, instrumentos, vidrios de nivel, alarmas.
2. El cloro se recicla en el compresor de cloro.
3. Abrir las válvulas de bloque para la válvula de control de presión (PV-
3314B). Asegurarse que la válvula automática esté cerrada.
4. Abrir la válvula de bloque para la línea de vapor de 2”, que se halla en
la parte superior del tambor deshidratador del licuefactor (E3-D304
A/B).
5. Ajustar la válvula de control de presión del gas de cola (PV-3339) a
7,68 kg/cm2.
6. Asegurarse que el gas de cola tenga las válvulas y tuberías correctas
hacia la planta de HCL (HI-H151). Si el horno de HCL no puede usar
el gas de cola, éste automáticamente se desvía hacia el depurador de
cloro de alta presión (E3-D381 A/B).
7. Cerrar todas las válvulas de venteo a la atmosfera y asegurarse que
las líneas a los compresores de evacuación (E3-D381 A/B) estén
cerradas.
8. Encender el líquido Freón-12 del condensador economizador
refrigerante (U6-E651 A/B) hacia el licuefactor de cloro (U6-E651 A/B),
por medio del control de nivel.
9. ajustar el controlador de presión de vapor de Freón-12 (PC-3341, PC-
3342), proveniente del licuefactor de cloro, a la presión necesaria que
corresponda a 1,7 ªC, ajustando el gas de cola que sale del transmisor
de temperatura de los tambores deshidratadores de licuefacción, a 1,7
ªC (35ªF).
10. Abrir la válvula de bloque que se halla en la línea de 1-1/2”, del tambor
deshidratador de licuefacción, para el venteo desde el tanque de
almacenamiento d cloro, designado para recibir el cloro líquido.
11. Abrir la válvula de bloque que se halla en el tanque de
almacenamiento de cloro, hacia el que ira el cloro producido (E3-
TK306 A/B/C/D/E). Esto se conoce como el venteo del ciclo de
llenado. Su propósito es el de igualar la presión entre los dos
recipientes, de manera que l cloro liquido fluirá por gravedad dentro
del tanque de almacenamiento.
12. Abrir las válvulas de 3” que se hallan en la línea de cloro líquido,
proveniente del tanque deshidratador de licuefacción y, en el tanque
de almacenamiento de cloro líquido, que se va a llenar.
13. El licuefactor está listo para recibir el gas de cloro que viene de la
descarga del compresor.
14. Energizar el circuito.
15. Cuando la pureza del gas y el hidrogeno estén dentro de las
especificaciones, abrir la válvula de control de presión automática (PV-
3314B) para la entrada de cloro hacia el licuefactor y, cerrar el
controlador de presión para la descarga del compresor, hacia el
depurador de cloro.
16. El cloro esta siento licuificado y fluye hacia el almacenamiento.
17. Vigilar estrechamente el gas de cola, por si contenido de hidrógeno, el
cual deberá estar por debajo del 4% y, menos del 50% del cloro, para
mantenerse por debajo del rango explosivo. Si fuera necesario, añadir
nitrógeno en dilución a la entrada de cloro del licuefactor, para
controlar el hidrógeno por debajo del 4%, en el gas de cola del cloro
18. Ajustar los flujos de cloro y del sistema de Freón-12, por una
operación normal.
19. cambiar el cloro líquido alimentado al enfriador de succión,
proveniente de los tanques de almacenamiento de cloro, hacia el
tambor deshidratador de licuefacción.
Operación Normal
1.La presión normal del sistema de licuefacción es aproximadamente

7,7 kg/cm2. Controlar esto con la válvula de control de presión (PV-
3339), por el gas de cola combinado proveniente de los tambores
deshidratadores de licuefacción (E3-D304 A/B).
2. El cloro líquido proveniente de los tambores deshidratadores de
licuefacción debería estar aproximadamente 1ªC más o menos 2ªC.
3. Tratar de mantener las condiciones anteriores estrechamente, de
manera que la concentración del cloro del gas de cola sea
relativamente constante, para la operación del quemador de HCL.
4. Analizar el hidrogeno en el gas de cola, una vez cada hora y, tan a
menudo como sea necesario, si la concentración está por encima
de lo normal. La concentración normal de hidrógeno es 1,0 a 1,5%
de hidrógeno en el gas de cola.
5. Añadir nitrógeno en dilución para mantener el hidrógeno en el gas
de cola, por debajo de 4%.
6. El sistema de refrigeración Freón-12 debería operar suavemente
para una operación normal (Un sistema Freón sin fugas)
Parada
1. Parar el flujo del Freón-12 liquido hacia el licuefactor

2. Cerrar todas las válvulas bloque de cloro, alrededor del licuefactor
y el tambor deshidratador de licuefacción. Tener cuidado de no
atrapar cloro líquido tiene un alto coeficiente de expansión con
temperatura (aprox. 20%). Esto hará estallar la tubería y las
válvulas, a menos que se permita un espacio de vapor a cada
lado de un sistema cerrado.
3. Remover el cloro necesario del sistema, abriendo las válvulas y
líneas hacia el compresor de evacuación (E31-D381 A/B).
Operación Anormal.
1. Si hubiera una alarma de alto y bajo (LAL-3322, LAH-3326) para

el cloro liquido en el tambor deshidratador de licuefacción. Se
debe tomar alguna acción para bajar el nivel de cloro líquido,
abriendo y cerrando, rápidamente, las válvulas bloque, para que
el cloro liquido abandone el tambor. Esto es un intento para
desmenuzar y desalojar cualquier material que pudiera estar en
la línea o válvulas. Abrir la válvula de drenaje del fondo hasta un
nivel más bajo. Si el nivel de cloro liquido permanece alto, el
tambor debe sacarse fuera de servicio para su limpieza. Cambiar
al licuefactor y tambor deshidratador de repuesto.
2. Si hubiera una alarma de baja presión para el controlador de
presión del sistema (PC1-3339). Esto indica algún problema de
compresor de cloro o, demasiado cloro comprimido tomado por
los usuarios. Verificar el flujo de gas mínimo hacia el licuefactor.
3. Si el controlador de presión del sistema funciona mal, operar el
sistema de licuefacción en la válvula de desvío hasta que se
repare el controlador de presión.
4. Si existe una alarma de alta y baja temperatura (TC-3332) para la
corriente de gas de cola que abandona los tambores
deshidratadores de licuefacción. Generalmente, una alarma de
alta temperatura significa problemas con el sistema de
refrigeración del Freón-12. Verificar el suministro de Freón al
licuefactor desde la unidad de refrigeraron. Verificar los
controladores de vapor y líquido.
5. existen alarmas de alta y baja presión para el controlador de
presión del vapor Freón (PC-3341, PC-3342) que sale de los
licuefactores, siempre que el Freón sea puro.
6. Se debe tener cuidado con que el Freón liquido no se traspase
de los licuefactores a los compresores de Freón.
7. Existen muchas partes que pueden pararse en máquina de
refrigeración de Freón. Trabajar estrechamente con el operador
de Servicios Generales, de manera que el Freón liquido esté
siempre disponible y que, el vapor Freón sea removido para una
eficiencia deseada de enfriamiento.
Fecha de emisión
Mayo 1985
Autor
J. R. Brannan
ELTECH Systems Corp.
SUSTITUCIÓN DEL SISTEMA DE LICUACIÓN DE CLORO DE LA PLANTA
CLOROSODA
RESUMEN EJECUTIVO sustitución
La planta de clorosoda ubicada en la Unidad Socialista de Producción Ana

María Campos produce la materia prima empleada para la inyección de cloro
liquido en cilindros para las potabilizadoras de agua (Hidrológicas) y la
producción de Monocloruro de vinilo (MVC), posee una capacidad instalada
para producir 130 MTMA de cloro a partir de sal, agua desmineralizada y
electricidad. La misma está diseñada para operar 8.000 horas de operación
continua por año.
El sistema de licuación de cloro de la Planta Clorosoda (Licenciante: FES

Refrigeration Systems), convierte el cloro gas proveniente de los
compresores de cloro E3-C351A/B/C en cloro líquido, realizando el cambio
de fase a través de un sistema de refrigeración el cual emplea refrigerante
Freón 12 (R12).
Por diseño, el sistema de licuación de cloro tiene una capacidad de 180 TM/d
de cloro líquido, más 32 TM/d de cloro líquido que se envía hacia el enfriador
de cloro E3-T304 A/B/C (total = 212 TM de cloro líquido), bajo las
condiciones de un (1) circuito de electrolizadores al 100% de su capacidad y
con el sistema de cloración directa de la Planta MVC II fuera de servicio.
El refrigerante Freón R12 a partir del año 2010 es clasificado como producto
agotador de la capa de ozono, y mediante el decreto presidencial N° 4335
emitido el 07/03/2006 en la Gaceta Oficial N° 38392 también se establece
que al inicio del año 2010 queda prohibida la producción e importación de
Freón 12 y otros productos agotadores de ozono en todo el territorio
nacional.
Debido a esta restricción de comercio que obedece a las leyes ambientales

venezolanas y aunado a un plan futuro de incremento de capacidad general
de un 15% en la planta Cloro Soda, se plantea, efectuando el alcance
planteado, la instalación de un sistema completamente nuevo de licuación de
cloro que cumpla con las condiciones ambientales y las capacidades
requeridas otorgando a su vez una mayor estabilidad operacional. Se estima
que para esta opción la inversión es de 7.740.000 Bs debido a su concepto
ambiental es un proyecto necesario en su ejecución.
DESCRIPCION DE LA PROPUESTA
ANTECEDENTES
El sistema de licuación de cloro de la planta Cloro Soda se encuentra
operando desde el año 1992, y actualmente tiene 17 años en servicio. A
través de los años se ha sometido a limpiezas químicas e intervenciones
para reemplazo y corrección de componentes a nivel de los compresores e
intercambiadores.
En el año 2008 se realizó el informe de visualización del cambio de

refrigerante en el sistema de licuación PQV-ZCS-TIP-08-034 (Ver Anexo No.
I) donde se concluye que los refrigerantes alternativos al R12, cuya
aplicación se ha comprobado en sistemas de licuación de cloro, son los
refrigerantes R22 y R134a, sin embargo, la sustitución del refrigerante por
R134a no es factible sin la correspondiente reingeniería de los equipos
principales tales como compresores, condensadores, y licuadores de cloro,
compitiendo con el costo de adquisición de un sistema de licuación de cloro
nuevo, y aun así, no se garantiza la confiabilidad operacional del mismo.
Según informe A-CLSD-TII-RO-IT-09-003 elaborado en Junio del 2009 por
Ingeniería de Instalaciones, Equipos rotativos se concluye que: los equipos
U6-C651A/B presentan deterioro de sus componentes internos, en mayor
grado los diafragmas y soportes para cojinetes, razón por la cual ofrecen
poca confiabilidad al proceso. Adicional a esta situación, actualmente se
encuentran fuera de la línea de producción del fabricante, en obsolescencia
(Ver Anexo N. II), razón por la cual no se cuenta con los repuestos
necesarios para su mantenimiento a largo plazo.
En la actualidad el sistema de licuación se encuentra en servicio, pero

limitado en lo que respecta a la disponibilidad de repuestos por la
obsolescencia de uno de sus equipos principales (compresor), disminuyendo
la confiabilidad operacional para la producción del cloro liquido necesario
para el envasado de cilindros.
PROPOSITO Y METAS DEL PROYECTO
Proponer la instalación de un sistema de refrigeración para licuación de cloro

que nos permita cumplir con las regulaciones gubernamentales nacionales e
internacional a nivel ambiental relacionadas al refrigerante empleado,
incrementando su confiabilidad operacional debido a que los equipos
actuales presentan obsolescencia, aunado al aumento de capacidad de
producción de cloro liquido en un 15%, lo cual permitiría satisfacer de forma
segura el suministro de cloro a nivel nacional y a la cadena de producción de
resinas (PVC).
OBJETIVO DE LA FASE DE CONCEPTUALIZACIÓN
Considerar las estrategias requeridas para llevar a cabo la fase de

conceptualización para la sustitución del sistema actual de licuación de cloro
de la planta Clorosoda, cumpliendo la normativa ambiental establecida en la
gaceta oficial N° 38392 (Ver Anexo No. III)
La sustitución del sistema de licuación de cloro permitirá disminuir la

posibilidad de producción no realizada (PNR) a causa de problemas
mecánicos en el compresor y disminuir los costos por horas hombre
asociados al sobretiempo para el envasado de cilindros requeridos por la
demanda nacional.
ESTRATEGIAS CONSIDERADAS
El proyecto de sustitución de la unidad de licuación de cloro debido a su

concepto ambiental y estratégico nacional, es necesaria su ejecución, sin
embargo, se requiere su evaluación en cuanto a la estimación de valor
presente neto (VPN) y costo de la instalación.
Estrategia de ejecución
Con la conceptualización del proyecto se da inicio al desarrollo de las

próximas fases del proyecto que garantizan la ejecución del mismo, en tal
sentido se considera necesario seguir las siguientes estrategias y premisas
para cumplir con los alcances del proyecto:
Realizar la selección de la empresa proveedora del sistema de licuación de

cloro en base a la propuesta efectuada por las proveedoras ofertantes,
tomando como base para la selección el cumplimiento de las premisas de
diseño, normas de seguridad, estipuladas en alcance técnico presente en el
pliego de contrato.
Realización de Ingeniería Básica con la empresa proveedora del sistema de

licuación de cloro seleccionada, en el cuarto trimestre del 2010,
Completar la fase de Definición para el primer trimestre del 2011, finalizar la
ingeniería de detalle y procura para el segundo semestre del 2011 y la
construcción el primer semestre del 2012.
Someter el estimado de costo clase II para solicitar los recursos requeridos

para la ejecución de la ingeniería de detalle y construcción en el presupuesto
de inversión del 2011.
Estrategia de mercadeo
La demanda de cloro líquido a nivel nacional se ha incrementado en los

últimos años, y de acuerdo a las proyecciones su crecimiento oscila el 11%
anual debido al auge del Desarrollo Endógeno en nuestro país, por lo que se
estima un incremento de capacidad de un 15% de la unidad de licuación de
cloro (ver Anexo N. IV).
La aplicación de la normativa ambiental establecida en Gaceta Oficial Nº

38392 (Ver Anexo N. III), establece que al inicio del año 2010 queda
prohibida la producción e importación de Freón 12 y otros productos
agotadores de ozono en todo el territorio nacional, siendo este producto el
refrigerante utilizado actualmente en el sistema de refrigeración para la
licuación del cloro.
Debido a que la planta Cloro Soda del Complejo Ana Maria Campos es la
única en el país productora de cloro, para cubrir esta demanda es necesario
mantener la unidad en condiciones de operación confiable y de acuerdo a lo
establecido en las regulaciones gubernamentales.
Para cumplir con las estrategias de mercadeo y de ejecución se requiere:
Elaborar un plan para identificar las modificaciones necesarias a realizar con

la finalidad de alcanzar la producción de cloro líquido requerido, permitiendo
el incremento de capacidad en la unidad de licuación de cloro en un 15% de
forma segura y confiable.
Debido a las regulaciones ambientales y a la obsolescencia que presenta la

unidad de licuación de la planta Clorosoda, es necesario:
Evaluar y analizar las opciones tecnológicas para la sustitución del sistema

actual o la adecuación del mismo a un nuevo refrigerante.
Seleccionar el área de ubicación que permita facilidad operacional, y

disminución de los riesgos ambientales internos y con el entorno.
Elaborar listado de equipos, plot plant y servicios necesarios para ejecución

del proyecto, sujeto a modificaciones establecidas por el Licenciante (Ver
Anexo V).
Proceder con la ingeniería básica y de detalle de la opción seleccionada.
Evaluar la estrategia de desincorporación y puesta en servicio de la

unidad de licuación.
Elaborar el estimado de costo clase IV.
ALINEACION CON LOS OBJETIVOS DE LA CORPORACIÓN
Los requerimientos actuales de desarrollo de la unidad de negocio

constituyen el fundamento para justificar la ejecución de este proyecto,
manteniendo la producción de cloro liquido en base a lo establecido en el
marco ambiental y legal como ha sido expuesto anteriormente, lo cual esta
alineado con la política de seguridad, higiene y ambiente de la Corporación,
con lo cual se cumplirá de forma adecuadamente con la producción de
11.4TM/h de cloro.
ALCANCE
Bases y premisas de diseño
Ya sea que se quiera abordar cualquiera de las dos opciones existentes con
respecto a la problemática del sistema de licuación de la Planta Cloro Soda:
adecuar el sistema existente para el uso de otro tipo de refrigerante
ambientalmente aceptable dentro de las leyes o, instalar un sistema de
licuación de cloro completamente nuevo, existen premisas y bases de
operación y diseño que ambas alternativas deben cumplir.
Premisas para la selección del refrigerante.
Los refrigerantes según la Norma Americana NRSC (National Refrigeration

Safety Code) se dividen en tres grupos: Agua, Amoniaco, y Freones, entre
ellos los R12, y R22. Cualquiera que sea su naturaleza estas sustancias
deben cumplir con las siguientes propiedades:
El punto de congelación debe ser inferior a cualquier temperatura que existe

en el sistema para evitar congelaciones en el evaporador.
El calor latente de evaporación debe ser lo más alto posible para que una
pequeña cantidad de líquido absorba una gran cantidad de calor.
El volumen específico debe ser lo más bajo posible para evitar grandes
tamaños en las líneas de succión y compresión.
La densidad debe ser elevada para usar líneas de líquidos pequeñas.
Las presiones de condensación deben elevarse para reducir la temperatura

de condensación.
Aunado a esto, la escogencia de un nuevo refrigerante para el sistema de
licuefacción de cloro debe estar encaminada a satisfacer los siguientes
parámetros:
Ningún o bajo potencial explosivo.
Baja toxicidad.
Poco corrosivo.
Que no produzca reacciones químicas con el cloro.
Que permita una fácil compresión.
Económico.
Que posea un rango conveniente de presión de vapor a la temperatura del

proceso.
No ser agotador de la capa de ozono.
Los puntos más importantes de esta lista, tienen que ver con que el
refrigerante, no sea explosivo al mezclarse con el aire, baja toxicidad y
corrosividad, tomando en cuenta la naturaleza química de estos fluidos. El
cuarto punto es especialmente importante en el caso particular de la
licuefacción de cloro, para evitar posibles riesgos de explosión, o de
emisiones de mezclas reactivas al ambiente. Los puntos cinco y siete tienen
que ver con la optimización de la temperatura y presión de licuación: en el
licuador el refrigerante debe evaporarse a una temperatura menor que a la
temperatura que se licua el cloro; así mismo, la presión de vapor debe ser
alta para evitar presiones de vacío en cualquier punto.
Los compuestos Clorofluorcarbonados CFC´s tienen varios de estos puntos a

su favor. De hecho, las siete primeras consideraciones aplican para el
refrigerante actual del sistema de licuefacción de cloro (R12) de la Planta
Cloro Soda. No obstante, el punto ocho de la lista los descalifica
irreversiblemente para los sistemas modernos de licuefacción de cloro, y en
general para cualquier sistema de refrigeración.
Las regulaciones ambientales aplicadas al uso de sustancias degradadoras

de la capa de ozono se han convertido en el parámetro medular en la
escogencia de un nuevo refrigerante; más que cualquier otro parámetro. En
este sentido, cumplir con esta condición se convierte en una restricción mas
que una cualidad, y debe ser acatada de acuerdo a las leyes nacionales e
internacionales vigentes.
Según decreto presidencial Nº 4335 emitido el 07/03/2006 en la Gaceta

Oficial Nº 38392 (Ver Anexo N. III ) se establece que al inicio del año 2010
queda prohibida la producción e importación de Freón 12 y otros productos
agotadores de ozono en todo el territorio nacional.
En el anexo N. VI se puede observar los refrigerantes de uso industrial

aceptados internacionalmente por las leyes ambientales
Capacidad requerida
Los sistemas a modificar o a instalar deben cumplir con una capacidad

establecida de licuación un 15% mayor al sistema actualmente instalado,
esto obedece a los planes de expansión a futuro que se tienen a nivel de la
planta Cloro Soda en general. Actividades previas para dar inicio a este
proyecto de expansión se han realizado con el personal de UHDE.
Las especificaciones de calidad y condiciones operacionales del cloro de

alimentación al sistema de licuación se muestran en el anexo N. VII.
Los requerimientos de licuación y condiciones operacionales que deben

alcanzar el sistema propuesto se observan en el anexo N.VII.
La cantidad empleada de servicios industriales en los sistemas de licuación
actuales.
ANÁLISIS DE ALTERNATIVAS
Es necesario instalar un sistema completamente nuevo de licuación de cloro,

que cumpla con parámetros de capacidad requeridos y que además también
utilice un fluido refrigerante de fácil suministro y permitido por las leyes
ambientales nacionales e internacionales.
Se plantea la sustitución de la unidad de licuación de cloro y su incremento

de capacidad en base a las siguientes premisas:
Estudio de factibilidad de sustitución de la unidad de licuación de cloro por

obsolescencia de los equipos asociados.
Evaluación para la sustitución de refrigerante utilizado por un refrigerante que

cumpla con la normativa legal establecida en gaceta oficial N° 38392.
Evaluación de la adquisición de un sistema que permita incrementar en un

15% la capacidad de la unidad de licuación de cloro.
Tomando en consideración la función que cumple el sistema de licuación, la

selección de empresas a proveer el sistema sustituto se efectuó
considerando:
- Experiencia comprobada en el suministro de sistemas de licuación

de cloro.
- Reconocimiento de las empresas a nivel mundial en el suministro de

sistemas de refrigeración industrial.
En tal sentido, en consulta a personal licenciante de la Planta Cloro Soda (De
Nora Tech), se recomendó a la empresa FRIO BRASIL REFRIGERAÇÃO
LTDA, Industrial Refrigeration Division, representante en Brasil de la empresa
a nivel mundial FRIOTHERM.
De igual forma, se cuenta con la empresa FES, representada actualmente

por la empresa GEA FES, Inc., la cual es la empresa licenciante del sistema
de licuación actual.
Otras empresas proveedoras de sistemas de refrigeración, con trayectoria

reconocida a nivel nacional, y licenciantes de varios sistemas en el Complejo
Ana Maria Campos son YORK y MYCOM.
MEDICIÓN DEL RIESGO
Para la ejecución del proyecto de sustitución del sistema de licuación de

cloro no se efectuó medición de incertidumbre para la etapa actual en
desarrollo (fase visualización) ya que este proyecto está orientado a cumplir
con las leyes ambientales venezolanas y a satisfacer la creciente demanda
del cloro a nivel nacional por parte de las empresas hidrológicas
considerando que esta es la única instalación en el país que abastece a este
sector, por lo que se constituye en materia de seguridad de la nación.
PLAN DE EJECUCION
Tabla 3. Estrategia de ejecución propuesta
ACTIVIDAD ESTRATEGIA
Evaluación y selección de Coordinada por la Superintendencia de Ing.

alternativas Procesos/Proyectos/Producción y Contratación.
Coordinada por la Superintendencia de Ingeniería de

Conceptualización
Procesos.
Procura Coordinada por la Gerencia de Operaciones y Bariven.
Coordinada por la Gerencia Técnica, Superintendencia

Definición
de Proyectos y Finanzas.
Estimación de costos Coordinada por la Superintendencia de Proyectos y

Clase II Finanzas.
Mediante contrato de contratistas bajo supervisión de

Ingeniería de Producción, Ingeniería de Procesos
Ingeniería de detalles Superintendencia de Proyectos y personal del
proveedor o licenciante de las tecnologías del sistema
de licuación de cloro.
Mediante contrato de contratistas bajo supervisión de

Ingeniería de Producción, Ingeniería de Procesos y
Instalación
personal del proveedor o licenciante de las tecnologías
del sistema de licuación de cloro
ESTRATEGIA DE CONTRATACIÓN
La selección de la empresa proveedora del sistema de licuación se realizará

bajo el esquema de contratación abierta. La procura del sistema (equipos)
será realizada por personal de Bariven según la modalidad de consulta de
precios y la ingeniería de detalle y construcción se realizará mediante
contratación abierta con asesoría de la empresa seleccionada para proveer
el sistema.
ESTRATEGIA DE CONSTRUCCION
Los lineamientos de mayor relevancia a considerar con respecto a la

estrategia de ejecución son:
- El diseño de las nuevas instalaciones y modificación de las existentes

permitirá la ejecución de obras causando el mínimo impacto posible a las
operaciones de producción.
- El esfuerzo de fabricación, montaje, ensamblaje y pruebas se deben

concentrar en el unidad de licuación, limitándose a lo estrictamente necesario
de las obras en campo, es decir, como se ha especificado efectuar el cambio
con la planta en operación de un sistema nuevo por el sistema obsoleto en
un tren.
- Se tomarán las medidas de seguridad necesarias para garantizar la

integridad del personal, de las instalaciones y del ambiente durante la
ejecución de las obras.
Se identificarán y planificarán con suficiente antelación los escenarios que

visualicen la disminución de carga y el plan de acción requerido en las
instalaciones; siendo diseñado en conjunto con el personal de operaciones,
clientes y proyectos, tomando en consideración los planes de contingencia y
planes detallados de ejecución que permitan minimizar los efectos sobre las
operaciones de producción
COORDINACION PARA EL ARRANQUE
Para la puesta en marcha del sistema de licuación, se coordinara con el

Licenciante y departamentos involucrados (Operaciones, planta eléctrica,
servicios) los servicios requeridos como: Servicios Eléctricos, aire de
instrumento, agua de enfriamiento, y la Superintendencia de Clorosoda
coordinará las actividades de arranque de las instalaciones.
Es necesaria la asistencia de los fabricantes de los equipos para su

instalación y arranque.
Se deben desarrollar procedimientos específicos para arranque de las

nuevas instalaciones.
CRONOGRAMA DE EJECUCION Y REQUERIMIENTOS DE RECURSOS
La fecha estimada de ejecución de las diferentes fases y actividades que

comprende el proyecto se muestra en la tabla N°4
Tabla Nº 4. Cronograma de ejecución y requerimientos de recursos.
2010 2011 2012

Actividades Trimestre 2 Trimestre 3 Trimestre 4 Trimestre 1 Trimestre 2 Trimestre 3 Trimestre 4 Trimestre 1 Trimestre 2
Finalización de DSD 2
Estimación de Costo
Clase II
Finalización de DSD 3
Elaboración del contrato y
contratación
Solicitud de Compra de
los equipos mayores
Desarrollo de fase
definición (Ing. Detalle)
Tramites administrativos
de aduanas
(Nacionalización)
Instalación
Operación y estabilización
Los recursos necesarios para la ejecución del proyecto se resumen en la
Tabla 5.
Tabla Nº 5. Recursos necesarios para la ejecución
RECURSOS PROPIOS RECURSOS NO PROPIOS

Empresa proveedora /Instalación de
Contratación del Licenciante tecnología seleccionada
Empresa proveedora de servicios para la
Contratación de empresa para la construcción de las conexiones, tuberías,
instalación de la unidad equipos asociados
Ingeniero Mecánico
Ingeniero de Procesos
Ingeniero de Controles Contratación de personal para la
Ingeniero Civil sustitución de la unidad actual
Ingeniero Electricista
Ingeniero Instrumentista
CRONOGRAMA DE DESEMBOLSO
Los periodos estimados de desembolso de los recursos para las diferentes

fases y actividades que comprende el proyecto se muestra en la tabla N°6.
Tabla Nº 6. Cronograma de desembolso
2010 2011 2012
Actividades
Trimestre 2 Trimestre 3 Trimestre 4 Trimestre 1 Trimestre 2 Trimestre 3 Trimestre 4 Trimestre 1 Trimestre 2
Ing, Básica + Procura

(tramites administrativos)
Definición (Ing. Detalle)
Construcción (Incluye
estabilización)
El total a desembolsar los años 2010, 2011 y 2012 se puede apreciar en la

tabla N°7.
Tabla Nº 7. Desembolso anual
DESEMBOLSO ANUAL
AÑO 2010 2011 2012
Desembolso Bs. 1.639.030 4.993.050 169.600
PRÁCTICAS DE INCREMENTO DE VALOR
- Selección de tecnología: e aplicara en la selección de la tecnología más

adecuada para el sistema de licuación de Cloro de acuerdo a las premisas
establecidas en el diseño, donde debe considerarse:
Para la sustitución del sistema se aplicara una tecnología actualizada que

implique el ahorro de energía, la misma debe ser compatible con las
instalaciones existentes y resto de las instalaciones se conservará la
tecnología actual ya que aún se encuentran vigentes para este servicio.
- Proceso de simplificación: Ya que están considerados cambios de dentro de

las áreas disponibles, las mismas deben diseñarse orientadas a la operación
dentro de las capacidades de las unidades proveedoras de cloro gas (C-351
A/B/C) ya existentes, bajos costos de mantenimiento y stock de repuestos
actualizado.
- Revisiones de Constructibilidad: Para identificar los insumos claves de

diseño, ingeniería, y compras que tienen mayor incidencia en la construcción
del proyecto, y la identificación de las entradas de tareas críticas y recursos
necesarios para reducir los tiempos de ejecución de las modificaciones del
sistema y de su puesta a punto, tomando en consideración que la no
ejecución incidirá significativamente en el despacho del producto (Cloro) de
acuerdo a la proyección de despacho en los siguientes años, debido a la no
confiabilidad del sistema.
Plot Plant de la unidad de Licuación
LISTA DE REFRIGERANTES ACEPTADOS DE ACUERDO A LAS

REGULACIONES AMBIENTALES
SUBTÍTULOS DE LOS REFRIGERANTES
Substitute (Name Used in the Refrigerant Being Retrofit/

Trade Name
Federal Register) Replaced New
HCFC-22 12, 502 R, N
HCFC-123 11 R, N
HFC-23 13, 13B1, 503 R, N
Ikon A 12 R, N
Ikon B 12 R, N
THR-02 12 R, N
HFC-134a 12 R, N
HFC-227ea 12 N
HFC-236fa 114 R, N
MP-39,
R-401A, R-401B 12 R, N
MP-66
R-402A, R-402B HP-80, 502 R, N

HP-81
13, 13B1, 503 Note:

R-403B is
R-403B Isceon 69-L R, N
unacceptable as a
substitute for R-502.
R-404A HP-62 502, 12, 500 R, N
R-406A GHG 12, 500 R
Klea 407A,
R-407A, R-407B 502 R, N
407B
R-408A (HCFC Blend

502 R
Epsilon)
R-411A, R-411B 12, 500, 502 R, N
R-507 AZ-50 11, 12, 502 R, N
Klea
R-508A (PFC Blend Alpha) 13, 13B1, 503 R, N
5R3
R-508B Suva 95 13, 13B1, 503 R, N
Free Zone (HCFC Blend Free Zone /

12 R, N
Delta) RB-276
Freeze 12 Freeze 12 12 R, N
FRIGC FR-12 (HCFC Blend

FRIGC FR-12 12, 500 R, N
Beta)
GHG-X4,
GHG-X4 Autofrost, 12, 500 R, N
Chill-it
GHG-X5 GHG-X5 12, 500 R, N
GHG-HP (HCFC Blend

GHG-HP 12 R, N
Lambda)
G2018C G2018C 12, 500, 502 R, N
Hot Shot, Kar

Hot Shot 12, 500 R, N
Kool
HCFC-22/HCFC-142b 12 R, N
NARM-502 13, 13B1, 503 R, N
Carbon Dioxide 13, 13B1, 503 R, N
THR-04 THR-04 502 R, N
FOR12A FOR12A 12 R, N
FOR12B FOR12B 12 R, N
HFC-134a/HBr (92/8) 12, 502 N
Ammonia Vapor
12, 502 N
Compression.
HFE-7100 as a secondary
heat transfer fluid in not-in- 11, 12, 114, 115, 502 N
kind systems
HFE-7200 as a secondary
heat transfer fluid in not-in- 11, 12, 114, 115, 502 N
kind systems
Propane, Propylene, Butane,

Hydrocarbon Blend A,
Hydrocarbon Blend B) HC-12a®, OZ-
12®, Duracool CFC-12 R, N
Note: These refrigerants are 12a.
unacceptable in all other end-
uses.
Chlorine all R, N
Evaporative/Desiccant
all N
Cooling
Hydrofluoroether-7000
HFE-7000 11, 113 R, N
(C3F7OCH3)
RS-24 (2002 formulation) 12 R, N
CO 2 13, 13B1, 503 R, N
Isceon 39TC Isceon 39TC 12 R, N
Choice R-
R-420A 12, 500 R, N
420A
R-421B Choice R421B 12, 502 R, N
R-426A RS-24 12 R, N
R-422C ICOR XLT1 502 R, N
KDD6 KDD6 12 R, N
Acceptable Substitutes for HCFCs (class II ODS) in Industrial Process

Refrigeration
Substitute (Name Used in the
Trade Name Retrofit/ New
Federal Register)
AZ-20, Suva 9100,

R-410A, R-410B N
Puron
THR-03 R, N
Isceon 59, NU-22, R-417A ISCEON 59, NU-22 R, N
R-404A HP-62 R, N
R-407C Suva 9000, Klea 66 R, N
R-507 AZ-50 R, N
R-125/134a/600a (28.1/70.0/1.9) R, N
Ammonia Vapor Compression N
HFE-7100 as a secondary heat

N
transfer fluid in not-in-kind systems
HFE-7200 as a secondary heat

N
transfer fluid in not-in-kind systems
Ammonia Absorption N
RS-44 RS-44 R, N
ISCEON 79 ISCEON 79 R, N
R-421A Choice R421A R, N
R-421B Choice R421B R, N
R-422D ISCEON MO29 R, N
R-424A RS-44 R, N
R-426A RS-44 R, N
KDD5, R-438A ISCEON MO99 R, N
R-434A RS-45 R, N
R-428A RS-52 N
R-125/290/134a/600a
ICOR AT-22 R, N
(55.0/1.0/42.5/1.5)
R-422B XAC1, NU-22B R, N
R-422C XLT1 R, N
PARÁMETROS GENERALES Y CONDICIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA
A INSTALAR O MODIFICAR.
Tabla Nº 8. Condiciones operacionales del cloro de alimentación al

sistema de licuación
Requerimientos y Condiciones de entrada del Sistema de Licuación de

Cloro
Capacidad de
Capacidad de Licuación
Licuación Total 500
por sistema de 250 TM/D
(ambos sistemas de TM/D
refrigeración
refrigeración)
Cl2 at Temperatura de flujo

40/50
Fluido / Estado 99,2% wt / de entrada de
°C
Vapor cloro(normal/máxima)
Presión de entrada del

Refrigerante
cloro
6,5/7,4/7,7 recomendado ( No R134a
mínima/normal/máxima
delimitante)
(Kg/cm2 g)
Capacidad de
producción de agua 44 m3/h
helada
Tabla Nº 9. Especificaciones de calidad del cloro de alimentación al
sistema de licuación
Calidad y condiciones del cloro de entrada al sistema
Compuesto Concentración libre de aire (% Vol.)
Cloro 97,43
Oxigeno < 2,45
Nitrógeno < 0,2
Hidrógeno < 0,05
Dióxido de carbono < 0,1
Estado Gaseoso
Humedad (ppm) < 20
Tabla Nº 10. Requerimientos de licuación y condiciones operacionales

que deben alcanzar el sistema propuesto
Requerimientos y Condiciones de salida del Sistema de Licuación de Cloro
Capacidad de Licuación Capacidad de Licuación

por sistema de 250 TM/D Total (ambos sistemas de 500 TM/D
refrigeración refrigeración)
Cl2 at Temperatura de flujo de

Fluido / Estado 99,2% wt / salida de cloro(°C) -15/ 1,7/ 5
Vapor (mínima/normal/máxima)
Presión de salida del

6,2/6,7/7, Temperatura del agua
cloro (kg/cm2 g) 10
2 helada producida (°C)
(mínima/normal/máxima)
Capacidad de producción Temperatura del agua

44 m3/h 10 °C
de agua helada helada producida
% Recuperación de cloro
96
gas alimentado a líquido
Tabla Nº 11. Cantidad empleada de servicios industriales en los

sistemas de licuación actuales.
Cantida
Unida d
Servicios d disponi
Industriales ble
Agua de
enfriamiento m3/h 165
Agua
desmineraliz
ada m3/h 40,8
Nm3/
min 0,4
Aire de
instrumento
Kg/
cm2 8
Conforme a ló estabelecido antes mencionado se realizaron los nuevos
manuales de instrucciones para El proceso de licuefacción de cloro Del
nuevo compresor, siguiendo métodos y procedimientos apropiados.
Proceso de licuefacción del cloro arranque y parada delos equipos TESIR
MATERIALES, OBSERVACIONES
N° PASOS RESPONSABLE EQUIPOS Y (SHA/CALIDAD)
HERRAMIENTAS
El calor del cloro fluirá a través de

la pared de los tubos del
1 intercambiador de calo causará la
ebullición del refrigerante que está
localizado en el lado del casco del
intercambiador de calor.
RIESGOS:
Cuando el calor se remueve del
2 cloro gas, este se condensará a  Quemaduras con
líquido alinear las válvulas salmuera caliente
manuales entrada y salida del  Inhalación de cloro
evaporador lado cloro.
Operador Cloro No aplica MEDIDAS DE

Ajuste el setpoint en el micro para SEGURIDAD:
mantener una temperatura
constante en el licuador, según el Uso de los
3 ajuste de la válvula deslizante del implementos de
compresor este será controlado seguridad.
por el Micro G-Force para
mantener una presión constante IMPLEMENTOS DE
en el lado del casco del SEGURIDAD:
intercambiador de calor.
 Casco
 Botas de
La lógica de control de la válvula
4 deslizante se ajusta de acuerdo seguridad
con lo exigido por el proceso.  Monolentes
 Lentes contra
impacto oscuros
 Máscara anti-gas
Cuando el proceso requiere
menos capacidad, menos
refrigerante será evaporado en el
licuador. Si el compresor continúa
operando en la misma capacidad
5 la presión de succión caerá por
debajo de la presión de diseño. Si
esto ocurre, el transductor
“presión de Succión” detectará la
presión baja y mandará una señal
al PLC de la unidad.
RIESGOS:
Si la capacidad del licuador se
incrementa, la cantidad de  Quemaduras con
6 refrigerante R-507 evaporado. salmuera caliente
También incrementará, lo cual  Inhalación de cloro
incrementará la presión de
succión.
Operador Cloro No aplica MEDIDAS DE
SEGURIDAD:
Una vez más el transductor de
presión de succión detectará este Uso de los
7 incremento y la válvula deslizante implementos de
del compresor será movida hacia seguridad.
la succión lo cual incrementará la
capacidad de succión IMPLEMENTOS DE
SEGURIDAD:
Esto incrementará la capacidad  Casco

de la unidad, que resultará en una  Botas de
8 baja de la presión de succión del seguridad
receptor.  Monolentes
 Lentes contra
impacto oscuros
El gas que entra a la succión del
compresor se comprimirá y se
descargará en el separador de
9 aceite horizontal ajustado
automáticamente a la presión del
sistema.
El aceite usado para lubricar las

chumaceras y rotor del compresor
también se descargará en el
10 separador de aceite horizontal el
cual ira de retorno al sistema de
recuperación de aceite automático
del equipo.
RIESGOS:
En el separador de aceite el  Quemaduras con

aceite retornará a la succión de la salmuera caliente
11 bomba de aceite, pasando a  Inhalación de cloro
través de un enfriador de aceite,
donde será reinyectado para
lubricar el compresor MEDIDAS DE
SEGURIDAD:
El gas refrigerante, a alta presión Uso de los

y temperatura viajará a través de implementos de
12 los elementos coalescentes donde seguridad.
el 99% de todo el aceite será Operador Cloro No aplica
removido. IMPLEMENTOS DE
SEGURIDAD:
El aceite removido por este
sistema retornará de nuevo a la  Casco
13 presión de succión para su  Botas de
posterior recuperación. seguridad
 Monolentes
 Lentes contra
El refrigerante a alta presión y impacto oscuros
14 temperatura será inyectado en el  Máscara anti-gas
condensador de refrigerante.
Este condensador es un
intercambiador de calor tipo casco
y tubo, con agua a 33°C en el lado
15 de los tubos y refrigerante a alta
presión en el lado del casco.
16 El condensador es usado para

rechazar el calor obtenido en el
licuador y enviado al agua.
Esta transferencia de calor será

17 posible porque la temperatura de
condensación saturada del RIESGOS:
refrigerante es mayor que la
temperatura del agua.  Quemaduras con
salmuera caliente
 Inhalación de cloro
El calor rechazado al
18 condensador calentará 800
gal/min de agua desde 33°C a MEDIDAS DE
aproximadamente 40°C. SEGURIDAD:
El lado de agua de este
19 intercambiador de calor está Uso de los
construido usando tubos de Acero Operador Cloro No aplica implementos de
al Carbón. seguridad.
Ya que el calor latente en el
20 condensador es removido del gas IMPLEMENTOS DE
refrigerante R-507, este se SEGURIDAD:
Condensará de nuevo a líquido.
Este líquido fluirá por gravedad a  Casco
21 la pierna del condensador.  Botas de
seguridad
El nivel de refrigerante en la  Monolentes
22 pierna será controlado por una  Lentes contra
válvula lado de Alta. impacto oscuros
El Equipo cuenta con un enfriador

de aceite por el cual se circulará
agua de enfriamiento, puesto que
la temperatura del aceite es más
23 alta que la temperatura del agua,
el calor del aceite será rechazado
al agua y esta lo trasladara a la
torre de enfriamiento.
Para mantener la temperatura de

aceite constante, una válvula tipo
24 Amot mezclará el aceite caliente
con el aceite enfriado para
mantener la temperatura
requerida
El refrigerante condensado viajará
25 a través de los filtros de
refrigerante donde los materiales
extraños y la humedad serán
removidos.
El refrigerante filtrado viajará
enseguida por diferencial de RIESGOS:
26 presión al dispositivo de
expansión “lado de alta” y  Quemaduras con
después al salmuera caliente
economizador/recibidor.  Inhalación de cloro
Mientras que el gas refrigerante
27 pasa a través de esta válvula
aproximadamente 20% del líquido MEDIDAS DE
se gasifica. SEGURIDAD:
Este efecto de gasificación
28 enfriará el resto de refrigerante Uso de los
para mejorar el efecto de Operador Cloro No aplica implementos de
refrigeración y la eficiencia de la seguridad.
unidad.
El refrigerante gasificado viajará IMPLEMENTOS DE
29 de regreso al compresor por SEGURIDAD:
medio de una válvula reguladora.
 Casco
Esta válvula es requerida para  Botas de
30 mantener la presión del seguridad
economizador entre la presión de  Monolentes
condensación y la presión de  Lentes contra
licuación para asegurar la impacto oscuros
apropiada alimentación de  Máscara anti-gas
refrigerante a todas las partes del
sistema.
Después el refrigerante líquido

31 saturado en el economizador
“lado de baja” viajará por
diferencial de presión al
dispositivo de expansión de baja
presión.
Esta válvula es usada para RIESGOS:
expandir el refrigerante líquido de
regreso al licuador para completar  Quemaduras con
32 el ciclo de refrigeración. El nivel salmuera caliente
de refrigerante en el licuador es  Inhalación de cloro
mantenido por el controlador
Danfoss del lado de baja.
MEDIDAS DE
SEGURIDAD:
Cualquier exceso de refrigerante
es mantenido en el Uso de los
economizador/recibidor. Es decir, implementos de
los niveles de refrigerante en la seguridad.
33 pierna del condensador y en el Operador Cloro No aplica
licuador son niveles fijos y IMPLEMENTOS DE
cualquier variación en la carga del SEGURIDAD:
equipo o cantidad de refrigerante
será reflejada solo en el  Casco
economizador/recibidor, donde el  Botas de
nivel de variación no es crítico. seguridad
 Monolentes
 Lentes contra
impacto oscuros
4. LOGROS DEL PLAN DE ACTIVIDADES
Durante las 16 semanas del periodo de pasantías fueron realizadas

diversas actividades:
 Se logró cumplir con el objetivo programado, la transcripción, adecuación

y elaboración del manual de instrucciones para el nuevo compresor, junto
con la ayuda del personal calificado permitiendo adquirir un conocimiento
detallado de los procedimientos a seguir.
 Alcance a conocer equipos de alta tecnología y de gran magnitud que
operan con altos volúmenes de refrigerantes mayores a 440 m 3/h.
 Se recibió adiestramiento referente a Seguridad, Higiene y Ambiente, los

riesgos, peligros y precauciones q se deben evitar y tomar en cuenta
dentro de la planta, recibiendo así los equipos de protección personal,
tales como, lentes, mascara, camisa, casco, guantes, botas de seguridad
y haciendo uso de ellos.
 forme parte del personal de operadores de planta para así conocer la

parada y arranque de los compresores actuales U6-C651 A/B.
 se conoció el proceso de producción de cloro gas y despacho de cloro

líquido de la planta cloro soda.
5. CONOCIMIENTOS ADQUIRIDOS DURANTE LA PRÁCTICA

PROFESIONAL.
La práctica realizada en el Complejo Petroquímico Ana María Campos

SA, durante un lapso de 16 semanas, se lograron obtener los siguientes
conocimientos:
 Realizar un manual de instrucciones que permaneciera en la planta

cloro soda como pasos a seguir para el Proceso de licuefacción del
cloro arranque y parada de los equipos TESIR
 Al formar parte del equipo de operadores de la planta pude aprender

cómo es, el proceso de producción de cloro y soda caustica asi como
Hipoclorito de sodio y HCL también se pudo aprender como operar
algunos equipos y la toma de muestra de algunos reactivos.
 Adquirí el conocimiento básico en cuanto a seguridad, Higiene y

Ambiente, además cómo manipular los extintores, a usar el equipo de
emergencia en cuanto a una fuga de cloro, también tuve la
oportunidad de aprender a identificar los tipos y colores de tuberías
que existen dentro de la planta, entre otros.
 Se dieron a conocer reacciones químicas del proceso así como

intercambio de iones, sistema de decantación, refrigeración, enlaces
iónicos de los distintos proceso de la planta cloro sodaa de un proceso
que opera de la siguiente forma:
MANEJO Y PROCESAMIENTO DE SALMUERA: en ésta área se prepara la

salmuera (mezcla de agua con sal), para ser enviada a las celdas de los
electrolizadores
SALA DE CELDAS: esta área esta formada por dos circuitos de

electrolizadores de operación independiente. Cada circuito está conformado
por treinta y seis (36) electrolizadores para un total de setenta y dos (72), en
estos electrolizadores a través de las membranas especiales, se da la
separación de la molécula de cloruro de sodio Na : Cl), y con esto producir
cloro, hidrógeno y soda cáustica.
PROCESAMIENTO DE CLORO: El cloro es succionado por compresores

hacia las etapas de procesamiento de cloro, el cual pasa a través de un
sistema donde se somete a enfriamiento, filtrado y secado, con el objeto de
eliminar la niebla salina y reducir al máximo el contenido de agua, luego pasa
por el sistema de compresión, licuación y almacenaje de cloro líquido, donde
éste se dispone para su posterior envasado y distribución, el cloro gas es
enviado a la planta de producción de plásticos de cloruro de Mono vinilo
(MVC).
PROCESAMIENTO DE SODA CÁUSTICA: En esta área se concentra la
soda cáustica al 32% que sale de los electrolizadores, empleando un
proceso de evaporación, en el cual parte del agua es extraída de la soda,
con la finalidad de concentrarla hasta el 50% de concentración p/p, para su
posterior almacenaje y despacho a cisternas y buques.
PROCESAMIENTO DE HIDRÓGENO: En esta área el hidrógeno producido

en los electrolizadores, pasa por un sistema de enfriamiento, lavado y
compresión, en donde se distribuye una parte hacia la unidad de síntesis de
ácido clorhídrico y el resto es venteado a la atmósfera.
PRODUCCIÓN DE ÁCIDO CLORHÍDRICO: En ésta área se produce la

síntesis de ácido clorhídrico, mediante la reacción del hidrógeno y el cloro
proveniente del área de compresión y licuación de cloro, el cual absorbido en
agua ultra pura, forma la solución de ácido clorhídrico al 32%.
MANEJO DE EFLUENTES: Esta área consta de 3 fosas, encargadas de

recolectar, homogeneizar, y neutralizar los efluentes generados en planta, a
fin de adecuarlos a las condiciones de proceso requeridas, para su posterior
envío a Planta Central de Efluentes del Complejo Petroquímico, El Tablazo.
CONCLUSIONES
En la actualidad las pasantías educativas representan una de las

grandes herramientas de aprendizaje, ya que prepara y forma al estudiante
para ejercer su profesión dentro del campo laboral, además de esto, suele
ser una de las pocas puertas de acceso al empleo. Asimismo, es primordial
como estudiante de Ingeniería Petroquímica, conocer la importancia que
tienen éstas para la formación profesional, ya que se encuentra integrada
dentro del pensum educativo de dicha carrera.
Así pues, las pasantías educativas tienen un papel importante en

cualquier área de estudio ya que permite la adquisición de experiencias
teóricas y prácticas que ayudan a un mejor desenvolvimiento dentro del
ejercicio profesional, además de esto afianza la seguridad en la persona y
brinda al alumno a conocer si su elección es correcta, de igual forma
favorece a la evolución de la etapa universitaria a la laboral. Álvarez A.
(2003), sostiene que “La pasantía es una actividad curricular, con objetivos
educacionales, que debe brindar al estudiante un aprendizaje en los campos
social, profesional y cultural” (p.11). Sin duda, los estudiantes deben estar
preparados con anterioridad, para afrontar ciertos problemas o situaciones
que se puedan presentar en cualquier momento ya sea, dentro de la
institución donde labora, como fuera de la misma.
Ejecutar la práctica profesional en el Complejo Ana María Campos ha sido de

un grato provecho, ya que cada conocimiento adquirido es de suma
importancia para la formación del practicante como futuro profesional. Todo
esto se debe a que Pequiven siempre ha sido y seguirá siendo una escuela
formadora de excelentes profesionales debido a que esta industria dispone al
estudiante en formación las herramientas y la oportunidad para desarrollar
labores de acuerdo al perfil de la carrera en curso, a su vez se logra entender
el porqué de los riesgos que existen dentro de cada empresa que conforma
la Corporación Petroquímica, por lo que fue imprescindible dar una buena
inducción al estudiante por medio de los cursos impartidos por el Centro
Socialista de Adiestramiento Petroquímico CAPET. Gracias a lo mencionado
anteriormente, el practicante dispone de la capacidad para desarrollar la
practica en la empresa que lo asignen, en este caso la asignación fue a la
planta Cloro Soda donde también fue necesario el adiestramiento de acuerdo
a sus funciones, complejidad de sus procesos y el nivel de peligrosidad al
que se estará expuesto.
Luego de haber cumplido con el objetivo pautado de acuerdo al

desarrollo de cada una de las actividades asignadas, se elabora el informe
final de practicidad profesional el cual garantiza la correcta ejecución de la
práctica, en donde fueron realizadas exitosamente cada una de las
actividades establecidas por la empresa y ratificadas por la universidad,
permitiendo poner en práctica todos los conocimientos adquiridos a lo largo
de la carrera.
RECOMENDACIONES
A la Universidad Nacional Experimental Politécnica de la Fuerza Armada

Nacional (UNEFA):
 crear laboratorios para así ampliar el conocimiento práctico de los
futuros ingenieros ya que la práctica juega un papel fundamental
dentro del campo laboral.
 Realizar visitas guiadas por profesores y personal de industrias para

fomentar un conocimiento práctico-teórico más avanzado.
A la Gerencia de producción Cloro-Soda:

 Cloro Soda debe asegurarse de que existan todas las instrucciones de
trabajo para cada operación que se realiza dentro de la planta, ya que
estas son más que un implemento de seguridad, para que se lleven a
cabo las operaciones con éxito y sin accidentes.
 El supervisor responsable de cada área que conforma la planta Cloro
Soda debe asegurarse de que el personal que está a su cargo cumpla
con el seguimiento de una instrucción de trabajo al momento de
ejecutar una operación, puesto que los niveles de riesgos son muy
altos.
Al Estudiante:
 Realizar los trabajos asignados en la práctica profesional con esmero
y responsabilidad para que en un futuro la empresa siga captando a
los pasantes que se encuentran en la zona y así poder medir su
potencial.
 Demostrar la disciplina y la excelencia educativa impartida por la casa
de estudio UNEFA.
BIBLIOGRAFÍA.
- AMERICAN INSTITUTE OF STEEL CONSTRUCTION (AISC)
tecsir
- INGENIERIA DEL PRODUCTO Y DISEÑO. Phone: 281-441-9655

Fax: 281-441-9663
- TECNOLOGIA EN SISTEMAS DE REFRIGERACION, S.A. DE C.V..
- FES – Systems Inc. Texas FES Systems Inc.8541 East North Belt Drive
Humble, TX 77396 Phone: 281-441-9655
- Texas
8541 East North Belt Drive Humble, TX 77396
- Departamento de ingeniería complejo Ana María Campos

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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

INFORME DE PRÁCTICA PROFESIONAL

APROBACIÓN DEL INFORME ASESOR(a) INSTITUCIONAL

Yo, Garcias Rincón, Zenda María, titular de la cedula de identidad número

APROBACIÓN DEL INFORME TUTOR(a) ACADÉMICO(a)

Acta de aprobación asesor institucional o empresarial…………………….ii

Acta de aprobación tutor académico……………………………………….…....iii

1.1 Ubicación geográfica………………………………………………..

1.4 Objetivos de la institución…………………………………………..

1.5 Estructura organizativa…………………………………………….

1.6 Descripción del departamento……………………………………...

1.7 Nombre del jefe o encargado del departamento…………………

4. Logros del plan de actividades………………………………………..

5. Conocimientos adquiridos durante la práctica profesional………

1. Datos personales del superintendente de la planta

2. Diagrama Gantt (plan de actividades)……………………………………

3. Estrategia de ejecución propuesta……………………………………….

4. Cronograma de ejecución y requerimientos de recursos……………..

5. Recursos necesarios para la ejecución…………………………………

8. Condiciones operacionales del cloro de alimentación al

9Especificaciones de calidad del cloro de alimentación

10. Requerimientos de licuación y condiciones operacionales que

deben alcanzar el sistema propuesto……………………………………

11. Cantidad empleada de servicios industriales en los sistema

1. Ubicación del Complejo Petroquímico Ana María Campos……..

2. Vista Aérea del Complejo Petroquímico Ana María Campos…....

3. Organigrama General de la Empresa (PEQUIVEN)……………..

4. Organigrama Departamental de la Planta Cloro Soda del

Complejo Petroquímico Ana María Campos.........................................

A nivel mundial, la industria petroquímica ha sido una de las industrias

Debido al alto nivel de comercialización de los productos obtenidos en

De acuerdo a la referencia histórica presentada anteriormente la

La práctica profesional fue ejecutada en el Complejo Petroquímico Ana

1.1 Ubicación geográfica.

En relación a su ubicación, este Complejo Petroquímico se encuentra

En la bahía del tablazo, la desembocadura del lago de Maracaibo,

Figura N° 2. Vista Aérea del Complejo Petroquímico Ana María Campos.

Producir y comercializar con eficiencia y calidad productos químicos y

1.4 Objetivos de la Institución.

La Corporación Petroquímica de Venezuela, S.A. (PEQUIVEN S.A.), es

1.5 Estructura Organizativa.

La Industria Petroquímica de Venezuela, S.A. (PEQUIVEN S.A.) Cuenta

 Crear la plataforma para el logro de las mejores prácticas que

 Crear e instaurar una cultura de la calidad, donde la excelencia y el

Para lograr esta meta corporativa, es necesario e imprescindible el

- Asegurar que se establecen, implementen, mantengan y mejoren los

- Informar a la Alta Dirección sobre el desempeño del Sistema de

- Coordinar y gestionar las relaciones con entidades externas sobre

Específicamente el departamento de producción de Coloro Soda, está

Figura N° 3. Organigrama General de la Empresa (PEQUIVEN).

Fuente: Departamento de ingeniería de producción de Cloro Soda.

Fuente: Departamento de ingeniería de producción de Cloro Soda.

1.6 Descripción del Departamento.

La Planta de Cloro Soda, instalada en el Complejo Petroquímico Ana

1.7 Nombre del Jefe o Encargado del Departamento.

Tabla 1. Datos personales del superintendente de la planta cloro soda.

Fuente: Departamento de ingeniería de producción de Cloro Soda.

1.8 Funciones del departamento.

 Monitorear las variables operacionales y las alícuotas de materia

 Velar por el cumplimiento de capacidad en el proceso de producción;

 Asesorar y diagnosticar, problemas potenciales, a través del análisis e

 Mantener la información de inventario de productos, con el propósito