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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA


MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
UNEFA

ESTUDIO DEL EFECTO DE DAÑO A LA FORMACIÓN ORIGINADO POR


EL USO DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION EN POZOS DEL CAMPO
SANTA ROSA DEL DISTRITO GAS ANACO

INFORME DE LA PASANTÍA REALIZADA EN


PDVSAGAS ANACO

PASANTE:
Br. Díaz Hernández Iliana Josefina
C.I. 19.438.017

TUTOR ACADÉMICO:

Caraballo Vásquez Niuribeth de los Ángeles

San Tome, de 2.012


2

GERENCIA DE YACIMIENTOS

INFORME DE PASANTÍAS REALIZADA EN PDVSA GAS DEL DISTRITO


GAS ANACO.

PASANTE:

Díaz Hernández Iliana Josefina

C.I. 19.438.017

ASESOR INDUSTRIAL:

RONDÓN CONTRERAS JAIRO JOSE

C.I. 16.444.023

MSc. Química Aplicada


3

DEDICATORIA

Le dedico primeramente mi trabajo a Dios Todo Poderoso, por darme la fortaleza


para no dejarme vencer ante las dificultades, por fortalecer mi corazón e iluminar mi
mente y por haber puesto en mi camino a aquellas personas que han sido mi soporte y
compañía durante todo el periodo de estudio.

A mis padres que son las personas más importantes en mi vida y pilares
fundamentales de este logro, a quien les debo toda mi vida, les agradezco el cariño y
su comprensión, los amo.
4

RECONOCIMIENTOS

A la universidad Nacional Experimental Politécnica de la fuerza Armada Nacional


por darme la oportunidad de alcanzar esta meta, por todo el conocimiento y
formación que me ha ofrecido.

A los profesores quienes durante cinco años se esmeraron por dar lo mejor para mi
formación profesional.

A las empresas PDVSA GAS y PRO-TEC del Distrito Gas Anaco, por permitirme
realizar las pasantìas en sus instalaciones, Gracias por darme la oportunidad.

A las Ing. Berdalis Campos, Luz Carreño y Crimilda Idrogo. Gracias por su apoyo
y orientación.

A mi tutor organizacional MSc. Jairo Rondón por dirigir este informe y confiar en
mí. Agradezco su alto desempeño, dedicación profesional, aportaciones teóricas y
consejos enmarcados en torno a la investigación. Su exigencia y rigor han sido claves
en la realización de este trabajo, sin su dedicación y disponibilidad sin duda no me
hubiera permitido alcanzar esta meta.
5

REPÚBLICA BOLVARIANA DE VENEZUELA


MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
UNEFA - NÚCLEO ANZOÁTEGUI
CARRERA INGENIERIA DE PETROLEO

APROBACIÓN DEL INFORME


ASESOR(a) INSTITUCIONAL O EMPRESARIAL

Yo, JAIRO JOSE RONDON CONTRERAS, titular de la cédula de


identidad numero 16.444.023, en mi carácter de asesor institucional o
empresarial de las prácticas profesionales elaborado por la bachiller:
ILIANA JOSEFINA DIAZ HERNANDEZ, titular de la cedula de
identidad numero 19.438.017, en la unidad de Ingeniería de Yacimientos
en el periodo académico 1-2012, considero reúne los meritos suficientes de
aprobación de acuerdo a los requisitos exigidos por la institución y/o
unidad de pasantias en el proceso de las practicas profesionales.

ANACO, VEINTE Y UNO DE NOVIEMBRE DEL AÑO DOS MIL


DOCE.

TUTOR ORGANIZACIONAL

_________________________________
Nombre y Apellido. Firma
C.I. __________________
6

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA


MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA NACIONAL
COORDINACIÓN DE PASANTÍAS

APROBACIÓN DEL INFORME


TUTOR(a) ACADÉMICO(a)

Quien suscribe, la profesora NIURIBETH DE LOS ANGELES CARABALLO


VASQUEZ, titular de la cedula de identidad numero en condición de tutora
académica designada por el Departamento de Pasantía adscrito a la División
Académica de la UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
DE LA FUERZA ARMADA (UNEFA), hace constar que el informe final presentado
por la Bachiller ILIANA JOSEFINA DIAZ ILIANA titular de la cedula de identidad
numero 19.438.017 como uno de los requisitos parciales para optar al titulo de
ingeniero de petróleo, reúne las condiciones y meritos suficientes para ser
APROBADO, con una calificación de puntos.

ANACO, VEINTE Y UNO DE NOVIEMBRE DEL AÑO DOS MIL


DOCE.

__________________________
Tutor(a) Académico(a)
Niuribeth de los Ángeles Vásquez Caraballo
7

ÍNDICE DE CONTENIDO

Pág.

ÍNDICE DE CONTENIDO…………………………………………………… i

ÍNDICE DE TABLAS………………………………………………………… ii

LISTA DE FIGURAS………………………………………………………… iii

DEDICATORIA………………………………………………………………. iv

RECONOCIMIENTO………………………………………………………… v

RESUMEN…………………………………………………………………….. vi

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………….. 21

MARCO ORGANIZACIONAL…………………………………………….... 23

1.1. Reseña Histórica de PDVSA……………………………………………….. 23

1.2. Misión General de la Empresa……………………………………………... 24

1.3. Visión General de la Empresa……………………………………………… 25


8

1.4. Función General de la Empresa……………………………………………. 25

1.6. Objetivos Generales de la Empresa………………….…………………….. 26

1.6. Gerencia de Yacimiento…………………………………………………… 27

1.6.1. Misión…………………………………………………………………… 27

1.6.2. Visión…………………………………………………………………….. 28

1.6.3. Objetivos………………………………………………………………….. 28

1.6.4. Organigrama……………………………………………………………… 30

1.6.5. Diagrama de Actividades………………………………………………… 31

CAPITULO I

EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del Problema……………………………………………….. 32

1.2. Objetivos……………………………………………………………………. 34

1.2.1. Objetivo General…………………………………………………………. 34

1.2.2. Objetivos Específicos…………………………………………………….. 35

1.3. Justificación………………………………………………………………... 35
9

CAPITULO II

MARCO REFERENCIAL

2.1. Descripción del Distrito Gas Anaco………………………………………. 36

2.1.1. Reseña Histórica…………………………………………………………. 36

2.1.2. Ubicación Geográfica del Distrito Gas Anaco…………………………… 37

2.1.2.1. Área Mayor de Oficina (A.M.O)………………………………….......... 38

2.1.2.2. Área Mayor de Anaco (A.M.A)………………………………………... 39

2.2. Campo Santa Rosa…………………………………………………………. 39

2.2.1. Característica de las Acumulaciones del Área…………………………… 40

2.2.2. Estratigrafía del Área en Estudio………………………………………… 42

2.2.2.1. Formación Oficina……………………………………………………… 42

2.2.2.2. Miembro Moreno………………………………………………………. 42

2.2.2.3. Miembro Naranja………………………………………………………. 43

2.2.2.4. Mienbro verde………………………………………………………….. 43


10

2.2.2.5. Miembro Amarillo……………………………………………………… 43

2.2.2.6. Miembro colorado……………………………………………………… 44

2.2.2.7. Formación Merecure…………………………………………………… 44

2.2.2.8. Formación Vidoño……………………………………………………… 44

2.2.2.9. Formación San Juan……………………………………………………. 45

2.2.3. Grupo Temblador………………………………………………………… 45

2.2.3.1. TEMB-A……………………………………………………………….. 46

2.2.3.2. TEMB-B……………………………………………………………….. 46

2.2.3.3. TEMB-C………………………………………………………………... 46

2.2.3.4. TEMB-D………………………………………………………………... 46

2.2.3.5. TEMB-E……………………………………………………………….. 46

2.3. Daño a la Formación………………………………………………………. 47

2.3.1. Simbología……………………………………………………………….. 48

2.4. Mecanismos de Daño a la Formación: Interacción Roca/Fluido y 49


Interacción Fluido/Fluido……………………………………………………….
11

2.4.1. Mecanismos de Daño a la Formación Según el Grado de Significancia… 49

2.4.2. Invasión de Fluido hacia el Pozo………………………………………… 50

2.5. Daños de Tipo Mecánico…………………………………………………… 50

2.6. Diagnostico de Daño a la Formación………………………………………. 51

2.6.1. Relación Critica del Tamaño de las Partículas…………………………… 51

2.6.2. Tamaño Micrométrico de Partículas……………………………………... 52

2.7. Identificación del Mecanismo de Daño……………………………………. 53

2.7.1. Fenómenos Interfaciales…………………………………………………. 53

2.7.2. Interaccion Roca/Fluido………………………………………………….. 54

2.7.3. Interacción Fluido/Fluido………………………………………………… 55

2.7.4. Alteración de la Mojabilidad del Medio Poroso…………………………. 58

2.8. Control de Daño a la Formación…………………………………………… 58


.

2.9. Fluido de Perforación ……………………………………………………… 60

60
2.9.1. Fases de los Fluidos de Perforación………………………………………
12

2.9.2. Componentes de los Fluidos de Perforación…………………………….. 61

2.9.2.1. Densificante……………………………………………………………. 61
.

2.9.2.2. Viscosificantes…………………………………………………………. 62

2.9.2.3. Sales……………………………………………………………………. 63

2.9.3. Controladores de Filtrado………………………………………………… 64

2.9.4. Inhibidores de Lutita……………………………………………………… 65

2.10. Factores que Afectan las Propiedades o Reología del Fluido…………...... 64

2.11. Características de los Fluidos de Perforación…………………………….. 65

2.11.1. Control de Daño a la Formación………………………………………... 65

2.11.2. Perdurabilidad…………………………………………………………… 65

2.11.3. Compatibilidad con los Equipos y Procedimientos de Completación….. 65

2.12. Propiedades del Fluido de Perforación…………………………………… 66

2.12.1. Viscosidad………………………………………………………………. 66

2.12.2. Punto Cedente…………………………………………………………… 67

2.12.3. Resistencia Gel…………………………………………………………. 67


13

2.12.4. Perdida de Filtrado……………………………………………………… 68

2.12.5. Densidad del Lodo……………………………………………………… 68

2.12.6. Determinación del pH…………………………………………………… 68

2.12.7. Análisis del Filtrado…………………………………………………….. 68

2.12.8. Contenidos de Líquidos y Sólidos……………………………………… 69

2.13. Tipos de Fluido de Perforación…………………………………………… 70

2.13.1. Fluido de Perforación Base Agua……………………………………….. 70

2.13.1.1. Clasificación del Fluido de Perforación base Agua…………………… 70

2.13.2. Fluidos de Perforación Base Aceite…………………………………….. 71

2.13.2.1. Clasificación de los Fluidos de Perforación base Aceite……………… 71

2.13.3. Fluidos de Perforación Aireados………………………………………... 72

2.14. Funciones del Fluido de Perforación……………………………………… 73


14

CAPITULO III

METODOLOGÍA

3.1. Áreas de Aplicación…………………………………………………….….. 78

3.2. Diseño de la Investigación………………………………………. ………… 78

3.3. Población y Muestra………………………………………………………... 79

3.4. Técnicas de Recolección de Datos…………………………………………. 79

3.5. Instrumentos de Recolección de Datos…………………………………….. 80

3.6. Fases del Proyecto………………………………………………………….. 80

CAPITULO IV

RESULTADOS OBTENIDOS

4.1. Procedimientos Empleados para Determinar las Propiedades Físicas y 86


Químicas del fluido de Perforación……………………………………………..

4.2. Pruebas de Compatibilidad Físico/Química entre los Fluidos Presentes en 95


el Yacimiento y los Fluidos utilizados en las operaciones de terminación de
pozos…………………………………………………………………………….

4.3. Metodología de Identificación Mineral basada en el Gamma Ray Espectral 96

4.4. Metodología para Identificación de Carbonato de Calcio basada en el 97


Factor Fotoeléctrico (P.E.F)……………………………………………………
15

4.5. Rango de Radio de Garganta Poral en las Arenas del Campo Santa Rosa 99

4.6. Indicar Mediante un Análisis de Resultados Recomendaciones en Caso de 104


Posibles Daños

4.7. Pruebas de Laboratorio Realizadas al Fluido de Perforación………………. 104

4.8. Distribución de Tamaño de Partícula………………………………………. 110

4.9. Pruebas de Compatibilidad Físico/Química entre los Fluidos Presentes en 111


el Yacimiento y los Fluidos Utilizados en las Operaciones de Perforación de
Pozos

4.10. Identificar los Tipos de Minerales Existentes en las Arenas del Campo 118
Santa Rosa a través de Registros Gamma Espectral…………………………….

4.11. Resultados Obtenidos de Identificación de Carbonato de 125


Calcio…………...

4.12. Establecer un Radio de Garganta Poral en las Arenas del Campo Santa 131
Rosa……………………………………………………………………………...

4.13. Reporte de Radio de Garganta Poral……………………………………… 134

4.14. Recomendaciones en Caso de Posibles Daños……………………………. 140

CAPÍTULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones……………………………………………………………….. 143


16

5.2. Recomendaciones………………………………………………………….. 144

APÉNDICE…………………………………………………………………….. 145

ANEXOS (GRÁFICOS)……………………………………………………... 149

Anexo 1. Composición Mineralógica para la Arena VE-A3 (RG-16)………….. 148

Anexo 2. Composición Mineralógica para la Arena CO-B2 (RG-16)………….. 148

Anexo 3. Composición Mineralógica para la Arena CO-K (RG-16)…………… 149

Anexo 4. Composición Mineralógica para la Arena CO-B4 (RG-135)………… 149

Anexo 5. Composición Mineralógica para la Arena CO-A2 (RG-135)………… 150

Anexo 6. Composición Mineralógica para la Arena CO-EFG (RG-135)………. 150

Anexo 7. Composición Mineralógica para la Arena COB2 (RG-206)…………. 151

Anexo 8. Diagrama Mecánico para el Pozo RG-16…………………………….. 152

Anexo 9. Diagrama Mecánico para el Pozo RG-135…………………………… 153

Anexo 10. Diagrama Mecánico para el Pozo RG-206………………………….. 154

Glosario de Términos y Abreviaturas………………………………………... 155

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………. 157
17

ÍNDICE DE TABLAS

N° Titulo Pág.

1 Clasificación del petróleo según la gravedad API 40

2 Simbología de daño a la formación. 48

3 Relación del rango de taponamiento critico con la permeabilidad. 52

4 Interacción fluido-fluido y fluido-roca. 56

5 Porcentajes de pruebas de retorta 106

6 Lecturas realizadas con el viscosímetro 107

7 Rango de radio de garganta poral para la arena VE-A3/RG-77 134


(7010’-7028’)
8 Rango de radio de garganta poral para la arena CO-B2/RG-58 136
(9044’-9056’)
9 Rango de radio de garganta poral para la arena CO-K/RG-16 137
(9692’-9712’)
10 Rango de radio de garganta poral para la arena CO-B2/RG-58 139
(7820’-7834’)
18

ÍNDICE DE FIGURAS

N° Titulo Pág.

1 Organigrama gerencia de Yacimientos PDVSA GAS ANACO 30

2 Ubicación geográfica del Distrito Gas Anaco 38

3 Áreas operacionales del Distrito Gas Anaco 38

4 Prueba de compatibilidad del pozo RG-178 112

5 Prueba de compatibilidad del pozo RG-206 113

6 Prueba de compatibilidad del pozo RG-36 114

7 Prueba de compatibilidad del pozo RG-107 115

8 Prueba de compatibilidad del pozo RG-223 116

9 Identificación de carbonato de Calcio para RG-262/VE-A3 125

10 Identificación de carbonato de Calcio para RG-262/CO-B2 126

11 Identificación de carbonato de Calcio para RG-262/COK 127

12 Identificación de carbonato de Calcio para RG-135/CO-B4 128

13 Identificación de carbonato de Calcio para RG-135/CO-A2 129

14 Identificación de Carbonato de Calcio para RG-135/CO-EFG 130

15 Identificación de Carbonato de Calcio para RG-206/CO-B2 131

16 Rango de radio de garganta poral para la Arena RG-16 VE-A3 132

17 Rango de radio de garganta poral para la Arena RG-16 CO-B2 132

18 Rango de radio de garganta poral para la Arena CO-K 133

19 Rango de radio de garganta poral para la Arena CO-B2 133


19

INDICE DE GRÁFICOS

Nº TITULO Pág.

1 Identificación Mineral Torio vs. Potasio en la Arena CO-A2. 118

2 Identificación Mineral Torio vs. Potasio en la Arena CO-B2. 119

3 Identificación Mineral Torio vs. Potasio en la Arena VE-A3. 120

4 Identificación Mineral Torio vs. Potasio en la Arena CO-K. 121

5 Identificación Mineral Torio vs. Potasio en la Arena CO-B4. 122

6 Identificación Mineral Torio vs. Potasio en la Arena CO-EFG. 123

7 Identificación Mineral Torio vs. Potasio en la Arena CO-B2. 124


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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA


MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA BOLIVARIANA
UNEFA
NÚCLEO ANZOÁTEGUI

ESTUDIO DEL EFECTO DE DAÑO A LA FORMACIÓN ORIGINADO POR


EL USO DE LOS FLUIDOS DE PERFORACION EN POZOS DEL CAMPO
SANTA ROSA DEL DISTRITO GAS ANACO

Autor: Iliana Díaz


Tutor: Jairo Rondón
Año: 2.012

Resumen

Petróleos de Venezuela S.A (P.D.V.S.A) es una corporación propiedad de la


Republica Bolivariana de Venezuela creada por el estado en cumplimiento de la ley
orgánica que reserva el estado, la industria y el comercio de hidrocarburos. El estudio
se desarrollo en PDVSA GAS Anaco, filial encargada de actividades de explotación y
procesamiento de gas y crudo. El principal objetivo de esta investigación es evaluar el
daño a la formación originado por el uso de fluidos de perforación en los pozos RG-
16; RG-135 y RG-206 pertenecientes al campo Santa Rosa. El daño a la formación se
refiere a cualquier obstrucción al flujo de fluidos en los canales porosos, provocando
una disminución de la permeabilidad original de la formación. Se realizaron pruebas
de compatibilidad fluido/fluido, identificación mineralógica basada en el perfil
Gamma Ray Espectral, así como también determinación del radio de garganta poral;
obteniendo como resultado que el fluido de perforación evaluado provoca
taponamiento e invade la garganta poral, además que tiende a formar emulsiones en
contacto con el fluido del reservorio. Por lo que se recomienda el uso de fluidos de
perforación compatibles con la formación.

Descriptores: fluido de perforación, daño a la formación


21

INTRODUCCIÓN

La presente investigación se basa en el estudio del daño a la formación originada


por los fluidos de perforación, a fin de evitar o minimizar los daños masivos que
puede generar en las formaciones productoras, impactando negativamente en el
potencial productivo de los pozos. Las arenas seleccionadas para el estudio son Verde
y Colorado y los pozos RG-16, RG 135, RG-206 del campo Santa Rosa. Los cuales
se encuentran inactivos debido a que no alcanzaron el nivel de fluido esperado, por
esta razón se emplearan estudios convencionales: Identificación de minerales
existentes en las arenas, así como también pruebas de compatibilidad y pruebas para
determinar el tamaño de partícula entre otros. Necesarios para identificar mediante un
análisis de resultado si existe o no presencia de daño.

La investigación se llevo a cabo en la gerencia de yacimiento perteneciente a la


filial PDVSA Gas del Distrito. La cual con la finalidad de mejorar el potencial
productivo de los yacimientos de forma optima y eficiente, esta ha venido
desarrollando estudios referente al daño a la formación, entendiéndose el daño como
cualquier restricción que afecte el flujo de fluidos en el medio poroso.

Todos estos procesos se explicaran con mayor exactitud a lo largo del desarrollo
de esta investigación, la cual estará estructurada en los siguientes capítulos:

Capitulo I: donde se presentara el planteamiento del problema, justificación e


importancia, los objetivos generales y específicos.

Capitulo II: incluirá las bases teóricas, definición de los términos operativos y
variables.
22

Capitulo III: diseño y tipo de investigación, unidad de análisis, técnicas e


instrumentos de recolección de datos.

Capitulo IV: análisis y presentación de resultados.

Capitulo V: conclusiones y recomendaciones.


23

MARCO ORGANIZACIONAL

BASES TEÓRICAS

1. Reseña Histórica de PDVSA

Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA) es una corporación propiedad de la


República Bolivariana de Venezuela creada por el estado venezolano en el año 1.975,
en cumplimiento de la ley orgánica que reserva el estado, la industria y el comercio
de hidrocarburos (ley de nacionalización), sus operaciones son supervisadas y
controladas por el ministerio del poder popular para la energía y petróleo (MENPET).

El desarrollo de la industria petrolera en Venezuela comenzó a tomar forma


definitiva con la promulgación de la Ley de Hidrocarburos en 1.943, en la cual se
reconocía al Estado el derecho de explorar y explotar los hidrocarburos. En el año
1.967, mediante una reforma parcial de la Ley de Hidrocarburos, se hace la
introducción de la figura legal de los contratos de servicio como una nueva fórmula
jurídica de contratación entre el Estado Venezolano y las empresas transnacionales.
El Estado es entonces representado por la Corporación Venezolana de Petróleo. Con
la nacionalización del petróleo (1.975-1.976), el Ejecutivo Nacional crea Petróleos de
Venezuela S.A (P.D.V.S.A), a la que se asigno la tarea de gestionar la industria
petrolera a través del decreto nro. 1.123, en ese momento surgen 14 empresas
operadoras. En los años 1.977-1.978, el Ejecutivo Nacional racionaliza la Industria
Petrolera. Entre dicha racionalización quedan como empresas activas Corcoven,
Maraven, Lagoven y Meneven, de las 14 empresas operativas, siendo responsables de
la explotación producción, transporte, refinación y comercialización del petróleo y el
gas, tanto en el mercado nacional como en el internacional.
24

Un nuevo proceso de integración que se realizó en 1.998, dando origen a la nueva


gerencia de PDVSA para el procesamiento de gas, producto de una fusión entre las
cuatro (4) operadoras existentes involucradas con la industria, este proceso de
reorganización tuvo lugar el 1 de enero de ese año cuando inicia operaciones PDVSA
GAS, S.A. Su responsabilidad es impulsar el negocio del gas natural en el país, para
lo cual desarrolla las actividades exploración, producción, transporte, procesamiento,
distribución, comercialización del gas natural y sus derivados lográndose la
integración armónica de las culturas, y equipos de trabajo entre Oriente y Occidente.

El negocio del gas lo desarrolla PDVSA Gas. S.A. filial verticalmente integrada.
Esta filial se encarga de actividades de explotación de gas y el procesamiento de gas
para la producción de líquidos del gas natural (LGN). Así como el transporte y
mercadeo de gas en el mercado interno y exportación del LGN. Adicionalmente.
PDVSA Gas, S.A. procesa gas producido por las divisiones exportación y producción
de la filial PDVSA petróleo (recibiendo todo el gas remanente después del consumo
para las operaciones de PDVSA) para transporte y mercadeo en el mercado
internacional. Deltaven, S.A. es la filial encargada del mercadeo y distribución al
detal en Venezuela, de gasolina y otros productos con la marca PDV. Esta empresa,
junto con el sector privado está promoviendo el desarrollo de la infraestructura y
servicios comerciales para clientes al detal.

1.2. Misión General de la Empresa

Diseñar estrategias que permitan la recuperación eficiente y rentable de las


reservas de hidrocarburos, mediante la elaboración de un plan de explotación,
promoviendo el mejoramiento continuó de los procesos asociados; garantizando el
manejo de la gestión con sentido de negocios, basados en el desarrollo del personal y
tecnología, con el mayor grado de seguridad, protección ambiental, calidad y
flexibilidad, manteniendo relación con su entorno y dándole preponderancia al pueblo
25

como propietaria del petróleo y receptor final de los beneficios que producen los
hidrocarburos y sus derivados, propiciando la unión de las comunidades, las
cooperativas y la principal industria del país para la puesta en marcha de programas y
proyectos, dentro de un ambiente de pro actividad.

1.3. Visión General de la Empresa

Ser una Empresa con programas sociales y los nuevos proyectos que abarcan cada
vez más a mayores sectores de la población, generando cada vez más un alto sentido
de calidad en todo lo que hace la corporación con personal altamente productivo y
capacitado técnica y administrativamente en las actividades fundamentales del
negocio, así como estar en permanente contacto con el entorno en que se mueve la
empresa, para adecuarse a los cambios y poder generar respuestas de una manera
activa y eficiente, apegadas a valores éticos.

1.4. Función General de la Empresa

Se encarga de planificar, ejecutar y controlar las actividades referentes a la


extracción y procesos de hidrocarburos con la finalidad de maximizar los ingresos de
divisas al país por concepto de comercialización de los mismos.
PDVSA, lleva adelante actividades en materia de la explotación y prepara el
desarrollo de yacimientos de petróleo y/o gas, producción y manufactura de
explotación de los yacimientos de carbón.

Las actividades de explotación están dirigidas mayormente hacia la búsqueda de


nuevas reservas de crudo liviano y mediano, para sustentar los planes de crecimiento
de la capacidad productiva y profundizar el conocimiento de áreas prospectivas.
PDVSA posee uno de los planteles refinadores más grandes del mundo con una
26

capacidad total instalada de 3.4 millones de barriles diarios, incluyendo las refinerías
que posee en Venezuela, el Caribe, Estados Unidos y Europa. En refinación PDVSA
culminó importantes proyectos diseñados a garantizar la competitividad futura de la
corporación en los mercados finales, especialmente, en lo referente a exigencias
ambientales en calidad de productos y, al mismo tiempo, aumentar la flexibilidad del
sistema de refinación para manejar un volumen mayor de crudos pesados y disminuir
la producción de residuales.

La corporación realiza actividades de manufactura y mercadeo nacional e


internacional a través de empresas propias o en asociaciones en el exterior. Las
actividades de comercialización en el mercado, son llevadas a cabo, a través de la
marca PDV, con el mercadeo de productos tales como: Gasolina de motor y aviación
diesel automotor combustible Jet A-1, fuel-oil para plantas eléctricas e industriales,
lubricantes y grasa, aditivos para motores de inyección, liga de frenos, asfalto para
pavimentación, entre muchos otros; en una amplia red de distribución y venta.

1.5. Objetivos Generales de la Empresa

 Incrementar producción de gas libre.


 Aumentar la capacidad de procesamiento.
 Expandir el sistema de transporte.
 Gasificar barrios populares.
 Diversificar suministro de gas licuado de petróleo (GLP) a la población de
bajos recursos.
 Agregar valor al gas.
 Impulsar el desarrollo endógeno.
 Motorizar los planes sociales del estado.
27

 Fomentar la formación de capital privado nacional en especial en los


proyectos costa afuera.
 Participar en el esfuerzo de integración energética de Latinoamérica y El
Caribe.
 Garantizar suministro de metano, etano y propano a las plantas petroquímicas
de oriente y occidente.
 Impulsar el desarrollo de la industria del plástico.
 Aprovechar los proyectos de expansión del sistema de transporte para apoyar
a las comunidades cercanas a los gasoductos en el mejoramiento de su
infraestructura y la instalación de unidades de producción, acordes con las
características físicas y socioculturales de la región.

El distrito de producción Gas Anaco cuenta con la Gerencia de Yacimiento donde


se centró el estudio del presente trabajo.

1.6. Gerencia de Yacimientos

1.6.1. Misión

Organización orientada a generar, mantener y optimizar el potencial de producción


de los pozos-yacimientos, para administrar las reservas de hidrocarburos en forma
rentable y eficiente, mediante la implantación de los esquemas de explotación;
asegurando el cumplimiento de las especificaciones de calidad, normas y leyes
vigentes, para cumplir con la volumétrica de la Gerencia Producción Gas Anaco, de
manera oportuna y efectiva; a fin de satisfacer los requerimientos de socios y clientes.
28

Contamos con un personal capacitado, con ética profesional, orientado hacia el


mantenimiento continuo de los procesos y comprometido con el trabajo seguro, la
conservación del medio ambiente, el desarrollo de la corporación, la región y el país.

1.6.2. Visión

Ser reconocidos por la corporación PDVSA, por socios y clientes como


organización competitiva y amplia referencia en la explotación y producción de
hidrocarburos, orientada al cumplimiento de los niveles de volatería de GAS-
CRUDO. Basada en la aplicación oportuna de nuevas tecnologías que permitan
garantizar una adecuada gerencia de los yacimientos, de manera óptima y segura con
un alto nivel de desempeño alineado a los estándares de calidad.

1.6.3. Objetivos

 El implementar una Política de la Calidad en la Gerencia Técnica de Yacimientos,


busca el logro de los siguientes objetivos:
 Desarrollar los yacimientos mediante un esquema de explotación racional y rentable,
a fin de garantizar el cumplimiento de los lineamientos del plan de negocio de la
Gerencia de Producción Gas Anaco.
 Mantener el potencial de producción de los pozos-yacimientos de manera óptima y
rentable para cumplir con los compromisos volumétricos adquiridos por la Gerencia
de Producción Gas Anaco.
 Ejecutar los procesos de manera eficaz dando respuestas oportunas, asertivas y con
valor agregado; a fin de asegurar la conformidad con los requisitos del cliente, legales
y reglamentarios aplicables.
29

 Implementar y mantener un Sistema de Gestión de la Calidad de acuerdo a las


normas COVENIN ISO 9001, que sirvan de base para el mejoramiento continuo de
los procesos.
 Asegurar la ejecución de las operaciones de acuerdo a los requerimientos de
seguridad industrial, ambiente e higiene ocupacional establecidos por la corporación
PDVSA.
 Evaluar la factibilidad de incorporar proyectos de nuevas tecnologías y capacitar al
personal para mantener la eficacia de los procesos.
 Asegurarla participación activa del personal en las actividades planificadas para
dar cumplimiento a los objetivos estratégicos de la corporación, dando un aporte
al desarrollo social de la región de nuestro país.
30

1.6.4. Organigrama

GERENCIA DE PRODUCCIÓN
GAS ANACO

Gerencia de Yacimientos

Suptcia de Yacimientos Suptcia de Geología


AMO

Suptcia de Yacimientos Suptcia de Producción


AMA ESTE

Suptcia de Yacimientos Suptcia de Relaciones


AMA OESTE Técnicas

Suptcia de Operaciones de
Yacimientos AMO

Figura 1. Organigrama gerencia de Yacimientos PDVSA GAS ANACO.

Fuente: PDVSA GAS ANACO


31

1.6.5. Diagrama de Actividades

NOMBRE DEL CÉDULA DE IDENTIDAD: ESPECIALIDAD:


PASANTE: 19.438.017 Petróleo
Díaz Hernández Iliana
Josefina
EMPRESA DONDE REALIZA LA DEPARTAMENTO DONDE FUE
PASANTÍA: ASIGNADO:
INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN-
PDVSA GAS PROCESOS QUÍMICOS
CARGO DESEMPEÑADO: Pasante

COORDINADOR DE TUTOR SUPERVISOR DE


LA CARRERA: ORGANIZACIONAL: PASANTÍAS:
Ing. Trinidad Campos Ing. Maria Palencia
Lcdo.: Hildemaro Meléndez
SEMANAS ACTIVIDADES SE CUMPLIÓ
Si / No
Si
1 Presentación y Revisión bibliográfica

2 Inducción en Campo Si

3-4-5-6 Marco Teórico (Elaboración) Si

7-8-9-10-11- Parte Experimental Si


12

13-14-15-16 Redacción de Informe Si


32

CAPITULO I

EL PROBLEMA

1.1. Planteamiento del Problema

En la actualidad nuestro país constituye uno de los países con mayores reservas de
petróleo y gas en el mundo, por esta razón la industria petrolera se considera el sector
principal en desarrollo económico del país.

PDVSA GAS Distrito Gas Anaco es una filial de Petróleos de Venezuela S.A
(P.D.V.S.A), que opera dos extensas áreas de producción de hidrocarburos, las cuales
son: El Área Mayor Oficina (A.M.O) y el Área Mayor de Anaco (A.M.A): El mismo
está conformado por los campos San Joaquín, Santa Ana, El Toco, Guario, Guere, El
Roble y San Roque, Anaco y Rincón Largo; Siendo de interés para el estudio el
Campo Santa Rosa, el cual fue descubierto en el año 1.914, ocupando un área de 300
km2, desde entonces se ha definido con 150 arenas y 300 yacimientos. El Campo
Santa Rosa, constituye una de las más grandes e importantes acumulaciones de gas
condensado y crudo liviano.

Para la realización de este estudio se propone como objetivo principal evaluar el


efecto de daño a la formación originados por los fluidos de perforación en pozos
pertenecientes al A.M.A, del campo Santa Rosa.

Cuando se realizan operaciones de perforación, Uno de los aspectos primordiales


que se debe tomar en cuenta es seleccionar el fluido de perforación adecuado, debido
a que estos fluidos, varían según las características que presentan cada una de las
33

formaciones que van a ser perforadas y a las diversas condiciones que tiene que
soportar el lodo, tales como las diferentes presiones y temperaturas que se encuentran
en el pozo a medida que se avanza en profundidad. Es importante resaltar que el uso
de un fluido de perforación inadecuado puede generar daño a la formación,
impactando negativamente el índice de productividad del pozo. Los mecanismos de
daño a la formación podrían ser generados mediante la migración del fluido de
perforación hacia la formación, ya que las partículas finas en los fluidos pueden
taponar la garganta de los poros, o el filtrado puede reaccionar químicamente en las
arcillas presentes en la formación, cualquiera de estos procesos puede reducir la
permeabilidad de manera dramática ocasionando problemas como invasión de
fluidos, revoque en la entrada de la garganta poral, así como formación de
precipitados y emulsiones; atribuible a que los pozos han sido perforado
sobrebalance.

Se define como fluido de perforación aquellos que cumplen con los requisitos
mínimos de eficiencia y seguridad durante la perforación. En general se trata de un
fluido que durante su circulación dentro del pozo, permita mantener la estabilidad del
de las paredes del hoyo, controlar las presiones de fondo, remover los ripios de la
formación entre otros. Estos pueden ser de agua, aceite, gas, combinación de agua y
aceite con diferentes contenidos de sólidos. No debe ser tóxico al medio ambiente, ni
corrosivo, ni inflamable, pero si debe ser estable a altas temperaturas y mantener sus
propiedades según la exigencias de las operaciones de perforación.

Con la colaboración de la empresa PDVSA conjuntamente con las empresas de


servicios a pozos a través de sus laboratorios, se realizaran pruebas de compatibilidad
entre el fluido original del yacimiento y el fluido utilizado en las operaciones de
perforación de pozos. Además de determinar el diámetro de rango poral e identificar
los tipos de minerales de las arenas productoras. Las cuales van a permitir determinar
cuantitativamente el impacto de los lodos utilizados.
34

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo General

Evaluar el efecto del daño a la formación originado por los fluidos de perforación
en pozos pertenecientes al campo Santa Rosa.

1.2.2. Objetivos Específicos

 Identificar los tipos de minerales existentes en las arenas del Campo Santa Rosa, a
través de estudios convencionales de núcleos y/o registro gamma espectral.

 Indicar mediante un análisis de resultados recomendaciones en caso de posibles


daños a la formación originados por los fluidos de perforación.

 Estudiar la compatibilidad físico/química entre los fluidos presentes en el


yacimiento y los fluidos utilizados en las operaciones de perforación de pozos.

 Establecer un rango de radio de garganta poral en las arenas del Campo Santa
Rosa.
35

1.3. Justificación de la Investigación

P.D.V.S.A GAS, filial de petróleos de Venezuela ha conformado diversos distritos


operacionales entre los cuales se encuentra el Distrito Gas Anaco, que constituye una
de las áreas operacionales de mayor interés. Con el objetivo de atender las
necesidades inmediatas, este se encuentra organizado por la gerencia de yacimientos,
la cual tiene por objeto incrementar la producción en los pozos donde esta se
encuentra disminuida.

Por esta razón es importante evaluar y generar estrategias que permitan mantener
la producción estimada de hidrocarburos, con el fin de contribuir con los objetivos
esenciales de la organización. Actualmente en el campo Santa Rosa perteneciente al
A.M.A, existen pozos inactivos que requieren ser evaluados para identificar si
presentan daño.

El contacto directo del lodo con el yacimiento durante las operaciones de


perforación es inevitable, por lo que se debe procurar utilizar un lodo que genere la
menor reducción posible a la permeabilidad de la roca y el menor nivel de daño en las
cercanías del pozo.

El presente trabajo tiene por finalidad evaluar el efecto del daño a la formación
originado por uso de los fluidos de perforación, con ello se pretende proporcionar
datos que permitirán identificar en caso de que existieran, los posibles problemas
originados a la formación durante las operaciones de perforación para ello se hará el
análisis de resultados y se generaran recomendaciones para evitar dichos problemas.
36

CAPITULO II

MARCO REFERENCIAL

2.1. Descripción del Distrito Gas Anaco

2.1.1. Reseña Histórica

La intensa actividad petrolera desarrollada en el estado Anzoátegui durante la


década de los años 30, motivo la presencia de diversas transnacionales petroleras que
descubrieron varios campos productores en la zona. Entre estos hallazgos, destaca el
pozo Santa Ana 1, realizada por Mene Grande Oil Company el 7 de noviembre de
1.936, el cual se considera el primer descubrimiento ocurrido en el grupo de campos
de Anaco. Años después, la empresa Socony Vacuum Oil Company se asienta en la
región Guario (municipio Anaco) y, una vez expandidas sus actividades a partir del
descubrimiento del Pozo El Guario 1 en 1.939, concluyen sobre la necesidad de
fundar un campamento en el área de Anaco para proseguir con la actividad petrolera.

Por más de 45 años, Anaco ha sido importante centro de operaciones petroleras, en


esta área existen las mayores reservas de gas en tierra del país y las mayores de crudo
liviano de la empresa.

Han sido varias las operadoras que han asentado sus actividades en esta productiva
región. Tiene un área asignada de aproximadamente 20.000 km2. Los Campos
operacionales que conforman el Distrito Gas Anaco se extienden por los estados
Anzoátegui, Monagas y Guárico.
37

2.1.2. Ubicación Geográfica del Distrito Gas Anaco

El Distrito Gas Anaco (D.G.A) se encuentra geográficamente ubicado en la parte


central del estado Anzoátegui, abarcando parte de los estados Monagas y Guárico,
con un área aproximada de 13.400 Km², esta formada por las unidades de
explotación:

U.E.Y. (Unidad de Explotación de Yacimientos) gas condensado, ubicada en la


parte norte de la zona central del estado Anzoátegui, con un área de 3.160 Km².

U.E.Y. liviano/mediano, ubicada en la parte sur de la zona central del estado


Anzoátegui, con un área de 10.240 Km².

- Los Campos de los Convenios

El Distrito Gas Anaco fue nombrado “Centro Gasífero de Venezuela” en el año


1.999, consolidándose progresivamente como el centro de producción y manejo de
gas para el país.

Es un distrito importante porque posee yacimientos petrolíferos productores de


hidrocarburos livianos y condensados, así como también grandes cantidades de gas
natural. El Distrito se encuentra formado por dos grandes áreas operacionales: el Área
Mayor de Oficina (A.M.O), integrada por los campos Soto-Mapiri, la Ceibita,
Zapatos, Mata R y Aguasay y el Área Mayor de Anaco (A.M.A), integrada por los
campos Santa Rosa, Guario, San Joaquín, Santa Ana, El Toco y El Roble. (Figura 2 y
3).
38

Figura 2. Ubicación geográfica del Distrito Gas Anaco.

Figura 3. Áreas operacionales del Distrito Gas Anaco.

2.1.2.1. Área Mayor de Oficina (A.M.O)

Se encuentra ubicada en la cuenca Oriental de Venezuela, subcuenca de Maturín.


Limitada arbitrariamente al este por una línea de rumbo noroeste, entre el extremo
occidental del campo Oritupano hacia el sur y el campo Onado al norte; Al sur por
una línea este-oeste situada al sur de los campos Melones, Migas y Yopales sur, que
marca el limite convencional entre los crudos pesados del sur del área de oficina y los
39

crudos pesados y extrapesados de la Faja Petrolífera del Orinoco; Al oeste por el


campo Budare y al noroeste y norte por el Corrimiento de Anaco, entre los campos El
Toco y Guario. Tiene un área de 10.240 Km².

2.1.2.2. Área Mayor de Anaco (A.M.A)

Se encuentra ubicada en la Cuenca Oriental de Venezuela, subcuenca de Maturín.


Está situada en el bloque levantado al Norte de corrimiento de Anaco, cuyo rumbo
aproximado es de N50°E a lo largo del cual resalta la presencia de una serie de
domos, que son las estructuras donde se localizan las acumulaciones de hidrocarburos
de la región y las cuales han dado origen a los Campos de Santa Rosa, Guario, San
Joaquín, Santa Ana, El Toco, El Roble y San Roque, Aragua, Anaco, Guere, Rosa y
Rincón Largo. Tiene un área de 3.160 Km².

La columna estratigráfica del Área Mayor de Anaco se destaca por una secuencia
de rocas sedimentarias de gran prosperidad petrolífera, depositada en el intervalo
geológico comprendido entre Cretáceo y el Mioceno Superior del Terciario.

2.2. Campo Santa Rosa

El Campo Santa Rosa está ubicado aproximadamente a 10 Km al NE de la


población de Anaco estado Anzoátegui, ocupa un área total de 300 Km2
aproximadamente. El área de estudio está ubicada en las coordenadas geográficas
64º30´ y 64º18´ de longitud Oeste y 9º34´ y 9º25´ de longitud Norte. La columna
estratigráfica de este campo se extiende desde el cretáceo hasta el pleistoceno. El
Campo Santa Rosa constituye una de las más grandes e importantes acumulaciones
de gas condensado y crudo liviano en Venezuela y es el más grande de los campos
pertenecientes al Distrito Gas Anaco, con una extensión de aproximadamente 207,86
40

Km2 y una columna estratigráfica estimada en 9.870 pies, en la cual se encuentran


distribuidas 150 arenas de hidrocarburos que varían de gruesas a lenticulares y
proporciona diversas extensiones laterales a cada yacimiento. En la actualidad, cuenta
con seis estaciones de flujo (SREF-1, SREF-2, SREF-3, SREF-4, SREF-5, SREF-6) y
con el Complejo Santa Rosa.

2.2.1. Características de las Acumulaciones del Área

La producción de petróleo y gas son más típicas de trampas controladas


estructuralmente, los crudos livianos considerablemente parafinoso y los condensados
presentan relativamente dentro del mismo campo pequeñas diferencias laterales o
verticales en gravedad API (American Petroleum Institute, ver Tabla 1), lo cual
sugiere el efecto unificador de una fuente cercana bien organizada y relativamente
poca influencia de funciones diferenciales de trampas, que a veces se aplican a cada
yacimiento.

Tabla 1. Clasificación del petróleo según su gravedad °API.

Tipo de Crudo Gravedad API

Crudo liviano Mayores a 31.1°API

Crudo mediano Entre 22.3 y 31.1°API

Crudo pesado Entre 10 y 23.3°API

Crudo extrapesado Menores a 10 °API

Crudo condensado Mayores de 31.1°API


41

La condición relativa uniforme de los crudos en el A.M.A sugiere un origen


común y el fuerte componente parafinoso probablemente se relaciona con una fuente
herbácea en un ambiente fluvial a deltaico, el cual es menos marino que la sección
productora. El acceso a una fuente más profunda, más joven y menos marina puede
ser más proporcionado por la falla inversa en Anaco, que coloca las facies marinas
sobre facies terrestre y probablemente permite la intercomunicación de múltiples
fuentes profundas. Esta interpretación es apoyada por la semejanza de los petróleos
parafínicos que están por encima y por debajo de la zona fallada en el Campo Santa
Rosa.

En el alineamiento de Anaco, desde el Campo Santa Rosa al norte hasta El Toco al


sureste, se encuentra una serie de hasta ocho acumulaciones dómicas situado sobre el
lado levantado de una falla d corrimiento de dirección noreste-sureste y buzamiento
al noreste. Los desarrollos dómicos delimitan los campos petrolíferos de Santa Rosa,
Guario, San Joaquín (domos bien diferenciados), Santa Ana (tres domos pobremente
diferenciados) y el Toco. En las sillas tectónicas principales se encuentran fallas
transcurrentes de dirección noreste que completan el sistema de corrimientos.

El entrampamiento de hidrocarburos en las arenas de los campos mencionados


presentan distintas modalidades: entrampamiento puramente anticlinal en el cual el
contacto agua-petróleo es paralelo a una curva estructural. Los canales rellenos de
arena, tan importantes en el Área Mayor Oficina, se prolongan hasta el levantamiento
de Anaco con dirección general de sur a norte. Estos canales son factor importante en
el Campo Santa Rosa y en forma similar, en el entrampamiento del Campo Aragua.

El corrimiento de Anaco no interviene como elemento de control directo en el


entrampamiento de arenas petrolíferas de la Formación Oficina, por que el contacto
agua-petróleo esta por encima del contacto falla-arena, en ciertas arenas productoras
de la formación Merecure el contacto agua-petróleo del flanco noreste esta
42

definitivamente más bajo que la intersección de la arena con la falla indicando el


entrampamiento. Las sillas tectónicas entre los domos mayores contienen petróleo en
algunos casos particulares pero no por regla general.

2.2.2. Estratigrafía del Área en Estudio

La secuencia sedimentaria correspondiente al subsuelo del Campo Santa Rosa se


observa que los primeros estratos corresponden a los miembros Blanco, Azul,
Moreno, Naranja, Verde, Amarillo y Colorado de la Formación Oficina, seguida por
la Formación Merecure, Vidoño, San Juan y Temblador.

2.2.2.1. Formación Oficina

Edad: Mioceno Inferior a Mioceno Medio. Características: Está constituida por los
miembros: Blanco y Azul. Estos se caracterizan en su totalidad por una secuencia de
arcillas, gris claro a verdosa, en parte amarilla, pastosa, hidratable, amorfa, soluble y
plástica, con pequeñas intercalaciones de carbón y arenisca cuarzocristalina de grano
medio a grueso.

2.2.2.2. Miembro Moreno

En el tope y la parte media del estrato, se encuentra conformado por arcillas de


color gris claro-gris verdosa, plástica, soluble, blanda, limosa, con pequeñas
intercalaciones de carbón, escasas intercalaciones de lutitas y areniscas
cuarzocristalina de grano fino a medio. La parte basal del estrato, está constituida por
una lutitas gris verdoso oscuro-gris verdoso claro, laminar, en parte en bloque,
moderadamente dura a blanda, limosa, hidratable.
43

2.2.2.3. Miembro Naranja

Está caracterizado en el tope por una secuencia monótona de lutitas gris claro gris
oscuro, en bloque, blanda a moderadamente dura, en parte quebradiza, hidratable,
ocasionalmente limosa, carbonosa, no calcárea. Luego continúa con lutitas gris
oscuro-marrón oscuro, blanda a moderadamente dura, fisible, en parte quebradiza,
limosa, microcarbonosa, levemente calcárea, con intercalaciones de limolita y
areniscas cuarzo-cristalina, consolidadas, de grano fino a medio y porosidad visual
regular. Hacia la base de este miembro los espesores de areniscas y limolita son
mayores.

2.2.2.4. Miembro Verde

Está conformado en la parte superior por lutitas gris claro-gris verdosa, en bloque,
moderadamente dura, fisible, hidratable, microcarbonosa micropirítica, ligeramente
calcárea, con delgadas intercalaciones de arenisca y limolita. Hacia la parte media e
inferior del miembro, se reconoce lutitas marrón oscuro, en bloque, blanda a
moderadamente dura, fisible, ocasionalmente quebradiza, en parte limosa, hidratable
y microcarbonosa, con intercalaciones que presentan mayor espesor de limolitas y
areniscas de grano fino, con pobre porosidad visual e inclusiones de carbón.

2.2.2.5. Miembro Amarillo

Predominan las lutitas gris oscuro-gris medio, en bloque, blandas o


moderadamente dura, fisible, hidratable, soluble, en parte limosa, microcarbonosa,
micropirítica, ligeramente calcárea, con intercalaciones de areniscas de grano fino a
muy fino. Hacia la base del estrato existe abundante lutitas gris claro-marrón claro, en
44

bloque, en parte laminar, blanda a moderadamente dura, en parte limosa,


microcarbonosa, micropíritica y ligeramente calcárea.

2.2.2.6. Miembro Colorado

El miembro Colorado está conformado por intercalaciones de lutitas y bloques de


areniscas. Las lutitas son de color gris oscuro, gris medio, sublaminar, blanda a
moderadamente dura, fisible, en parte quebradiza, en parte limosa, microcarbonosa,
micropirítica, no calcárea. Las areniscas son blanquecinas, beige, cuarzo-cristalinas,
de grano fino a medio, subangular a subredondeado, matriz arcillosa, cemento silíceo,
con inclusiones de carbón, abundante cuarzo libre. También muestra lentes de carbón
negro, moderadamente duro.

2.2.2.7. Formación Merecure

Edad: Oligoceno-Mioceno Temprano.


Características: La Formación Merecure está representada por una secuencia de
arenas que van desde ME-A hasta ME-T4, T5. Subyace a la formación oficina,
marcando la transgresión del Oligoceno y el desarrollo de la Cuenca Oriental de
Venezuela durante el Oligoceno medio y el Mioceno Inferior. Las secuencias de
arenas ME-A a ME-M1 se caracteriza por presentar mayormente areniscas cuarzo-
cristalinas, beige-marrón claro, de grano fino a muy fino, subredondeado a
subangular, matriz arcillosa, cemento silíceo, con inclusiones de carbón, cuarzo libre,
y con algunas intercalaciones de lutitas. La secuencia estratigráfica comprendida
entre ME-M2 y ME-S5 está constituida mayormente por areniscas beige-gris claro,
grano medio a fino, subangular a subredondeado, friable, matriz arcillosa, cemento
silíceo, microcarbonosa, cuarzo libre. Entre ME-S6 y ME-T1 las areniscas son grises
oscuro-beige, grano fino a medio, subredondeado, friable, matriz arcillosa, cemento
silíceo, cuarzo libre y también carbón. En la base de la formación Merecure desde
45

ME-T1 hasta ME-T4, T5, la sección se caracteriza por areniscas marrón claro-beige,
grano fino a medio, subredondeado ha redondeado, matriz arcillosa, cemento
calcáreo, cuarzo libre, e intercalación de lutitas y carbón.

2.2.2.8. Formación Vidoño

Edad: Paleoceno. Características: La formación está constituida por lutitas


oscuras, ricas en foraminíferos, con capas menores de areniscas y limolitas calcáreas
duras, con glauconita.

2.2.2 9. Formación San Juan

Edad: Cretáceo Superior-Terciario Inferior. Características: Está constituida por


tres arenas principales: SJ-A, SJ-B y SJ-C, las cuales presentan escasas
intercalaciones de lutitas, con matriz arcillosa y cemento silíceo. El intervalo superior
correspondiente a SJ-A está formado por areniscas cuarzo-cristalinas, beige-marrón
oscuro, de grano fino a medio, mientras que SJ-B presenta areniscas beige-gris
oscuro-marrón oscuro, de grano fino a muy fino con intercalaciones de lutita. Luego
subyace SJ-C con el predominio de areniscas gris claro-gris verdoso beige, de grano
fino a medio, friable y buena porosidad visual.

2.2.3. Grupo Temblador

Edad: Cretácico Tardío. Características: La secuencia estratigráfica corresponde


específicamente a las arenas: TEMB-A, TEMB-B, TEMB-C, TEMB-D y TEMB-E
de matriz arcillosa, con granos subredondeados a subangulares.
46

2.2.3.1. TEMB-A

Se caracteriza por el predominio de areniscas blanquecinas-gris claro, de grano


medio a fino, friable, mala a regular porosidad visual, cemento silíceo,
microcarbonosa, y cuarzo libre.

2.2.3.2 TEMB-B

Está conformado por areniscas de grano fino a medio, pobremente cementadas que
se caracterizan en el tope por ser de color marrón oscuro beige-gris oscuro, mientras
que en la base son arenas cuarzo-cristalinas, beige, con abundante cuarzo libre.

2.2.3.3 TEMB-C

Está constituido por areniscas de grano fino a medio, en cuyo tope se caracterizan
por ser cuarzo-cristalinas, beige, friable, y con abundante cuarzo libre, mientras que
en la base son grises oscuro, con escasas intercalaciones de lutitas.

2.2.3.4 TEMB-D

Constituido por areniscas blanquecinas-beige, cuarzo-cristalinas, grano medio a


fino, friable, micropirítica, en parte galuconítica, con intercalación de lutitas.

2.2.3.5 TEMB-E

Areniscas gris oscuro, cuarzo-cristalinas, de grano medio a fino, friable, en parte


consolidada, abrasiva, con inclusiones de glauconita e intercalaciones de lutitas.
47

2.3. Daño a la Formación

El daño de formación es un problema operacional y económico que puede ocurrir


durante varias fases de la recuperación de petróleo de reservorios como producción,
perforación, y operaciones de reacondicionamiento. Siempre que se lleve a cabo una
operación de perforación, Completación o reacondicionamiento ocurrirá algún grado
de daño de formación [3] daño a la formación se define el daño a la formación como
cualquier restricción al flujo de fluidos en el medio poroso, causado por la reducción
de la permeabilidad en la vecindad del pozo. Cualquier restricción al fluido alrededor
del pozo perforado reduce el máximo potencial de fluidez y posible productividad
calculada de hidrocarburos. Si esta restricción es el resultado de daño a la porosidad o
permeabilidad de una formación, entonces se denomina daño de formación, el cual es
un factor importante en la producción de un pozo petrolero.

Por otra parte, el daño de formación puede ser el resultado de una alteración física,
química o bacterial de la roca productora de una formación o de fluidos in situ debido
a contacto con el fluido entero de trabajo o con los componentes de fluidos de
perforación, Completación y reacondicionamiento [3].

De tal modo las distintas formas de daño pueden derivar durante el desarrollo de
las diferentes técnicas de perforación, Completación y reacondicionamiento. Un
fluido al ingresar a una formación interactúa con el fluido original y la roca de la
formación ocasionando daño a esta, dando como resultado una producción menor a la
deseada de un pozo. Si se controla la interacción del fluido con respecto al fluido y
roca de formación disminuirá el daño de formación mejorando la producción del pozo
[3].
48

2.3.1. Simbología

El daño a la formación es definido como una reducción en la movilidad efectiva


del hidrocarburo en la región cercana al pozo. Este se mide mediante un coeficiente
denotado “S” que se denomina severidad. Este daño puede tener diverso valores que
pueden llegar a ser grandes. Los valores que puede tomar la severidad del daño son:

 S0: Pozo dañado. En este caso, existen restricciones adicionales al flujo hacia
el pozo. El pozo esta produciendo con un diámetro igual al real.
 S0: Pozo sin daño. El daño es nulo no existen restricciones de flujo hacia el
pozo. El pozo esta produciendo con un diámetro igual al real.
 S0: Pozo estimulado. El pozo estará produciendo más de lo esperado, este
valor puede tener que ver con alguna estimulación provocada por facturación
hidráulica o estimulación ácida. Se considerara en este caso, que el pozo
produce con un diámetro de pozo mayor que el perforado [8].

Tabla 2. Simbología de daño a la formación [4]

Caso Criterio

S  + 10 Daño considerable hay que estimular

S0 No existe daño

S0 Pozo estimulado


(remoción o reducción de daño)
49

2.4. Mecanismos de Daño a la Formación: Interacción Roca/Fluido y Interacción


Fluido/Fluido

Existen varios mecanismos por los cuales puede restringirse el flujo de fluidos
desde el yacimiento hasta el pozo. En primer lugar, aquellos que producen
precipitados que alteran los poros y la matriz de la roca, por las interacciones
roca/fluidos y fluido/fluido. Segundo, aquellos que alteran las propiedades
interfaciales entre la roca y los fluidos, y las de la superficie de la roca. También
existen daños puramente mecánicos y otros de origen biológico.

2.4.1. Mecanismo de Daño a la Formación: Según el Grado de Significancia

 Incompatibilidades de fluido-fluido.
 Incompatibilidades de roca-fluido.
 Invasión de sólidos.
 Trampa de fase/bloqueo.
 Migración de finos.
 Actividad biológica.

La causa básica de daño de formación es el contacto con un fluido extraño. El


fluido foráneo puede ser un lodo de perforación, un fluido limpio de completación o
reacondicionamiento, y hasta el mismo fluido de reservorio si es que sus
características originales han sido alteradas [5].
50

2.4.2. Invasión de Fluidos hacia el Pozo

Dependiendo del tamaño relativo de las partículas sólidas al tamaño de los poros,
habrá mayor o menor penetración de los sólidos del lodo en la formación. Este efecto
se agravará en el caso de formaciones que presenten fracturas naturales, como las
calizas. Esta invasión de sólidos podrá taponar las gargantas de los poros
restringiendo su permeabilidad. Este daño es generalmente de poca penetración
(menos de un pie), y en la mayoría de los casos puede superarse con el cañoneo.

Una de las principales causas de que esto ocurra es la perforación con mayor
diferencial de presión a favor del pozo y en contra de la formación además de que se
utilice un lodo que desarrolle un revoque débil, permitiendo el paso de sólidos hacia
la formación. Por esta razón es importante el control de sólidos en los sistemas de
perforación, tendiendo a la eliminación de los sólidos finos que se van incorporando
al lodo, como la barita degrada durante el proceso de perforación [5].

2.5. Daños de Tipo Mecánico

El medio poroso puede ser invadido por partículas sólidas durante los procesos de
perforación, reparación o inyección de agua en el pozo, dependiendo del tamaño de
las partículas, relativo al tamaño de las gargantas de los poros, este daño será más o
menos profundo [7].

Invasión de Sólidos

Puede existir invasión de sólidos del fluido de perforación, cortados o agregados


durante la perforación, que son forzados contra la formación por el sobrebalance de
presión aplicado durante las operaciones. Puede ocurrir invasión de sólidos durante
51

operaciones de reparación de pozos, cuando los fluidos utilizados no han sido


filtrados debidamente. También puede invadirse la formación con sólidos
provenientes de aguas de inyección. La invasión de sólidos produce el taponamiento
de las gargantas de los poros por la formación de revoques internos [4].

La efectividad del material sellante en un lodo de perforación, depende


principalmente de la geometría del medio poroso, específicamente de la forma y la
distribución de tamaños de las gargantas de poros, frente al tamaño y la forma de las
partículas del agente sellante.

2.6. Diagnostico de Daño a la Formación

El indicio más común para determinar el daño a la formación es la perdida de


presión. Cuando empieza la producción del pozo, el factor que controla la pérdida de
presión es la resistencia que encuentran los hidrocarburos a fluir a través de la zona
dañada alrededor del pozo, identificada comúnmente como “Efecto piel”. En la
mayoría de los casos es difícil identificar cual es la causa que origino el daño, debido
a la falta de información relacionada a las características litológicas propias de la
formación, de sus fluidos y de la compatibilidad con los fluidos que se usan durante
la perforación y terminación del pozo [5].

2.6.1. Relación Crítica del Tamaño de las Partículas

El rango del tamaño de las partículas que invadirán las arenas de la formación y
que taponaran el espacio poral fue definido por las reglas de puenteo [11]: A
continuación se establecieron dos conclusiones básicas:
52

 Los estudios sobre la permeabilidad en un núcleo, confirman que partículas con


un diámetro que varia de 1/3 a 1/7 del diámetro de la garganta del poro,
bloquearan los canales porales.

 Las partículas más pequeñas migraran, libremente a través de la matriz de la


formación.

2.6.2. Tamaño Micrométrico de las Partículas

Si el tamaño del promedio de un espacio poral abierto se conoce para una


formación especifica, se calcula el tamaño micrométrico de las partículas que podrían
invadir la matriz de la formación y causar su bloqueo y/o taponamiento. El tamaño
del poro es igual a la raíz cuadrada de la permeabilidad en milidarcies (mD). La Tabla
3 presenta los tamaños críticos de taponamiento asociado a varias permeabilidades.

Tabla 3. Relación del rango de taponamiento critico con la permeabilidad.

Permeabilidad Tamaño del Poro Rango de Taponamiento


(mD) (µ) Crítico (µ)
100 10.0 3.4 a 1.4

250 15.8 5.2 a 2.2

500 22.4 7.4 a 3.2

750 27.4 9.1 a 3.9

1.000 31.6 10.5 a 4.5

1.500 38.7 12.9 a 5.5

2.000 44.7 14.9 a 6.3


53

2.7. Identificación del Mecanismo de Daño

La identificación de los mecanismos de daño se lleva a cabo mediante pruebas


fuera del medio poroso de: Fenómenos interfaciales, interacción fluido-fluido/ roca-
fluido, tipo de emulsión, así como también tipo de Mojabilidad [6].

2.7.1. Fenómenos Interfaciales

El daño a la formación puede ser causado por fenómenos diferentes a


obstrucciones que disminuyen la permeabilidad de la roca. Hay daños causados por
los fluidos, que involucran cambios en la viscosidad aparente de la fase oleica, o un
cambio en la permeabilidad relativa al petróleo. A veces se cree que estos tipos de
daño son temporales, ya que los fluidos son móviles y deberían poderse sacar de la
vecindad del pozo. Sin embargo, en la práctica, es muy difícil eliminar este tipo de
daño.

- Bloqueos por Agua

Es una reducción en la permeabilidad relativa al petróleo por el incremento de la


saturación de agua en el medio poroso en las cercanías del pozo. Los bloqueos por
agua pueden ocurrir cuando se filtra a la formación agua proveniente de los fluidos de
perforación, terminación, o por comunicación con una zona productora de agua. Un
bloqueo por agua se identifica por un repentino incremento del porcentaje de agua en
la producción, o una ausencia de producción, generalmente después de una reparación
en un pozo, donde se ha usado agua o salmuera.

Si el pozo produce es fácil distinguir el bloqueo de una conificación o intrusión de


agua, ya que el bloqueo no es sensible a los cambios en la tasa de producción;
54

mientras que la conificación e intrusión disminuirán al disminuir la tasa de


producción.

Bloqueos por Emulsiones

Ocurre cuando una emulsión viscosa ocupa el espacio poroso cercano al pozo, y
bloquea el flujo de fluidos hacia el mismo. La permeabilidad de la formación cerca
del pozo puede quedar reducida a cero. Para que se forme una emulsión se requieren
factores externos por ejemplo, la reintroducción en el yacimiento de un crudo
extraído del mismo, porque si ha experimentado la activación de surfactantes
naturales, estos pueden estabilizar emulsiones de dicho crudo con el agua de
formación. Un mecanismo mucho más probable de formación de emulsiones en el
medio es la introducción de surfactantes con los filtrados de los fluidos de perforación
y/o terminación.

2.7.2. Interacciones Roca/Fluido

Los daños a la formación se definen como toda restricción que afecta a la


productividad o inyectividad del pozo. Esta restricción puede ser causada por
desequilibrios químicos y/o físicos en la matriz de la roca o en los fluidos de la
formación, que, estando en equilibrio durante el tiempo geológico, se ven alterados
por la introducción de fluidos extraños durante las operaciones de campo, con lo cual
se reduce la permeabilidad. La temperatura, la composición de los fluidos inyectados,
la tasa de inyección, el pH y la mineralogía de la roca son el conjunto de variables
que afectan la naturaleza y la extensión de las interacciones fluido/roca [8].
55

- Migración de Finos

Consiste en el desprendimiento de partículas finas, que se desestabilizan, por la


velocidad de flujo. Los finos se definen como pequeñas partículas que están adheridas
a las paredes de los poros de la roca, las partículas deben desprenderse de la
superficie del grano, fluyen a través del medio poroso hasta llegar a los cuellos de los
poros, causando taponamiento y disminución en la permeabilidad en la región
cercana al pozo. La invasión y migración de sólidos causan daño, debido a que ciertos
tamaños de las partículas en suspensión dentro de los fluidos de perforación y/o
Completación pueden taponar los poros existentes entre los granos minerales
causando una brusca disminución de la permeabilidad de la formación y reducción
del diferencial de presión en las inmediaciones del pozo. La tecnología más
importante asociada a los daños de formación es el diagnóstico de los mismos. El
diagnóstico apropiado y el entendimiento de los mecanismos de daño permiten
diseñar los métodos preventivos y correctivos apropiados, y también los métodos de
prevención de los daños.

2.7.3. Interacciones Fluido/Fluido

Las interacciones fluido/fluido pueden traer como consecuencia varios


mecanismos de daño como: bloqueos por emulsiones, precipitación de ciertos
compuestos sólidos inorgánicos u orgánicos por incompatibilidad entre los fluidos
inyectados y el crudo. Las precipitaciones de sólidos de las salmueras usadas en la
terminación o la reparación de pozos, y del crudo de la formación pueden causar
graves daños a la formación, cuando estos sólidos tapan los espacios porosos.

Los sólidos inorgánicos reciben el nombre de escamas (Scale), y se depositan


cuando se altera el equilibrio químico y termodinámico, haciendo que las aguas o sus
mezclas alcancen el punto de saturación de sus sales disueltas. El grado de
56

sobresaturación puede incrementar, hasta resultar en deposición, por causa de los


cambios de los fluidos, debido a mezclas incompatibles y cambios de temperaturas y
presión.

Los problemas de deposición de escamas durante el desarrollo de un pozo


(perforación, terminación y reparación) y durante la inyección de fluidos se deben
principalmente a la mezcla de fluidos incompatibles, mientras que la deposición que
ocurre durante la producción del pozo se debe a cambios en la presión y temperatura
[9] En la Tabla 4 muestran diferentes mecanismos que ocasionan daño a la
formación.

Tabla 4. Interacción fluido-fluido y fluido-roca.

Taponamiento Físico Cambios de Saturación


Desestabilización de arcillas Bloqueo por agua
Migración de finos Zona compactada
Cambio de mojabilidad Desconsolidación de la matriz
Activación surfacatantes naturales Precipitacion de compuestos de Hierro
Precipitación de silicato de Sodio. Precipitación de fluosilicatos de Sodio o
Potasio
Formación de emulsiones viscosas Precipitación de fluoruro de Calcio y de
taponantes Aluminio
Adhesión Sílica gel
Precipitados orgánicos e inorgánicos Interacciones químicas con oxidantes

Los procesos les que generan daño en formaciones que contienen petróleo son
fundamentalmente de carácter: físico-químicos, químicos, hidrodinámicos, termales y
mecánicos [3].
57

Las causas físicas de daño de formación debido a la invasión de un fluido incluyen:

 Bloqueo de los canales de los poros debido a sólidos contenidos en el fluido.


 Hinchamiento o dispersión de arcillas u otros minerales contenidos en la matriz
de la roca.
 Bloqueo de agua.
 Estrechamiento de los finos espacios de los poros.

Daño de formación por efecto de causas químicas resulta de incompatibilidades de


fluido las cuales pueden causar:

 Precipitación de soluciones de sales.


 Formación de emulsión.
 Cambio en la mojabilidad de la roca.
 Cambios en los minerales de arcilla alineando en los espacios de los poros de la
roca permeable.

Las consecuencias del daño de formación son la reducción de la productividad de


los reservorios de petróleo y operaciones no rentables. Existen varios mecanismos de
daño como son los bloqueos por emulsiones, así como la precipitación de ciertos
compuestos sólidos inorgánicos y orgánicos.

- Precipitación inorgánica

La precipitación puede ser natural o inducida. La natural esta asociada con la


producción, cuando los gases disueltos salen de solución a medida que va declinando
58

la presión del yacimiento. La precipitación inducida puede ocurrir en diversas


operaciones debido a la mezcla de fluidos incompatibles.
- Precipitación orgánica

Las especies orgánicas más comunes son:

 Las parafinas son hidrocarburos, que precipitan cuando baja la


temperatura o cambia la composición del crudo por la liberación del gas.
 Los asfáltenos son compuestos aromáticos y nafténicos de alto peso
molecular, que se encuentran en dispersión coloidal en algunos crudos.

2.7.4. Alteración de la Mojabilidad del Medio Poroso

En general, debido a su deposición en ambientes marinos o fluviales, las rocas que


constituyen el yacimiento son mojadas preferentemente por agua. Si esta condición se
conserva, el flujo de petróleo en ese medio mojado por agua se facilita. La condición
de mojabilidad al agua puede, sin embargo, modificarse y tender hacia la mojabilidad
al petróleo, debido a la deposición de películas de asfáltenos sobre las superficies de
los granos de la roca a través del tiempo, lo cual es una ocurrencia natural, o por la
introducción de fluidos extraños, que pueden revertir la condición de mojabilidad
hacia el petróleo [7].

Causas:

 Surfactantes en los fluidos de perforación.


 Surfactantes en los fluidos de completación/reparación.
 Surfactantes en los fluidos de estimulación (inhibidores de corrosión).
 Resinas en el caso de control de arena.
59

La principal consecuencia es que disminuye la permeabilidad relativa al petróleo, y


aumenta la caída de presión en el flujo hacia el pozo.

2.8. Control de Daño a la Formación

Para prevenir daño a la formación y evitar que los sólidos o el filtrado la invadan,
se debe operar con una columna de fluido sometida a balance. La presión hidrostática
debe ser menor que la presión de la formación. En algunos casos puede aplicarse este
método, pero es muy arriesgado y requiere equipos especiales y personal bien
entrenado. Para completar zonas de baja presión se está utilizando espuma, gas o
hidrocarburos, a fin de mantener, presiones hidrostática bajas. Sin embargo, en la
mayoría de los pozos, debe mantenerse una condición de sobrebalance para prevenir
el daño se requiere el uso de un fluido inocuo.

Así mismo, la selección del fluido adecuado para una zona de producción en
particular, se debe hacer mediante un estudio de sensibilidad del yacimiento, donde se
realizan pruebas de laboratorio para definir la causa del daño que posee el pozo, tales
como: taponamiento por sólidos, dispersión e hidratación de arcillas hidratables,
traslado de partículas finas precipitación química de escamas, mojamiento o
humectabilidad por petróleo, entre otros.

La información obtenida indicará los valores críticos de cada problema, el grado


del daño causado y la efectividad de las medidas correctivas. El costo de este estudio
es mínimo, comparado con los beneficios que se generan si la productividad del
campo mejora aun en un pequeño porcentaje.
60

2.9. Fluido de Perforación

Se define como fluido de perforación aquellos que cumplen con los requisitos
mínimos de eficiencia y seguridad durante la perforación. En general se trata de un
fluido que durante su circulación dentro del pozo, permita controlar las presiones de
fondo y remover los ripios de la formación entre otros. Estos pueden ser de agua,
aceite, Gas, combinación de agua y aceite con diferentes contenidos de sólidos. No
debe ser tóxico al medio ambiente, ni corrosivo, ni inflamable, pero si debe ser
estable a altas temperaturas y mantener sus propiedades según la exigencias de las
operaciones de perforación.

2.9.1. Fases de los Fluidos de Perforación

- Fase Continua

Es el líquido en el cual están suspendidos todos los materiales. Por ejemplo, el


agua es la fase continua y la arcilla la discontinua en un lodo base agua. Un aumento
en la concentración de la fase continua tiende a adelgazar el lodo. El filtrado proviene
en su mayor parte de la fase continua.

- Fase Dispersa:

Esta formada por las partículas sólidas y/o glóbulos líquidos que se encuentran en
suspensión.
61

 La viscosidad de un lodo se debe buscar en la fase discontinua y es a partir de ella


que se forma el revoque.

 Los sólidos desempeñan un papel importante en la condición y mantenimiento de


un lodo, debido a que la inestabilidad del mismo aumenta a medida que el
porcentaje de sólidos se eleva. El tamaño de las partículas sólidas también son de
gran importancia. Las partículas de 2 micrones son clasificadas como coloides
mientras que las partículas cuyo tamaño es superior a 74 micrones son
clasificadas como arena. La abrasividad de esas partículas da por resultado el
desgaste de las bombas, las mechas y las herramientas.

2.9.2. Componentes de los Fluidos de Perforación

El fluido de perforación está constituido por una serie de compuestos, tales como:
densificantes, viscosificantes, controladores de filtrado, controladores de reología,
para control de pH, lubricantes, estabilizadores de lutitas, emulsificantes, bacterias,
entre otros; los cuales tienen una función especifica que cumplir como parte del lodo
[8].

2.9.2.1. Densificantes

Son materiales no tóxicos, ni peligrosos de manejar, que cuando son disueltos y


suspendidos en el lodo incrementan la densidad del fluido. Se utilizan para controlar
la presión de la formación y para mantener la estabilidad del hoyo. Cualquier
sustancia que posee una densidad más alta que el agua y se pueda agregar a un
sistema sin afectar sus propiedades, puede ser utilizada como densificantes. Entre los
de mayor uso están: barita (BaSO4), hemática (Fe2O3) y carbonato de Calcio (CaCO3).
62

- Barita

Mineral de sulfato de Bario (BaSO 4), es el agente densificante que se emplea


comúnmente para lodos. Su peso específico es de 4,2 a 4,3 lo cual lo hace mucho más
denso que la mayoría de los sólidos de perforación. Tiene la ventaja de ser inerte y no
abrasivo.

- Hematita

Esencialmente la hematina es oxido de Hierro (Fe 2O3), posee una gravedad


especifica de 5,1 y tiene la desventaja de ser mas erosivo/abrasivo, que cualquier otro
densificante.

- Carbonato de Calcio

Sal insoluble de Calcio que se usa a veces cómo material densificante en algunos
lodos especializados. Evita le perdida d e circulación, actúa como material sellante.
Puede ser usado como tratamiento alternativo por cal, particularmente en sistemas de
polímeros. También funciona como agente punteante.

2.9.2.2. Viscosificantes

Estos son agregados a los fluidos para mejorar la habilidad de los mismos para
remover los recortes del hoyo y suspender el material densificante durante las
63

prácticas de perforación. Se puede utilizar cualquier sustancia que incremente la


resistencia del lodo a fluir, y en particular a la fricción; como las arcillas (bentonita) y
los polímeros.

Arcillas (Bentonita)

Su propiedad más característica es que al entrar en contacto con agua se hincha, dando
lugar a un gel de densidad intermedia.

Polímeros

Los polímeros son utilizados en los lodos de perforación como aditivos para
controlar la perdida de fluido. En este caso, los polímeros ayudan a formar una pasta
en las paredes de la formación durante el proceso de perforación, lo cual previene la
migración del fluido con el que se está perforando hacia la formación; evitando que
dicho fluido pierda sus propiedades y que la formación resulte dañada.

2.9.2.3. Sales

Como inhibidores son muy importantes por ser una fuente de iones, tales como
Potasio, Calcio y Sodio, los cuales al interactuar con las arcillas tienden a controlar el
hinchamiento en presencia de un medio acuoso. Las sales inorgánicas usadas en el
fluido de perforación son el cloruro de Potasio (KCl), cloruro de Calcio (CaCl 2), y el
cloruro de Sodio (NaCl), con la desventaja de aportar cloruros al sistema, por lo que
se deben tratar los lodos antes de su disposición final, aumentando los costos totales
de la perforación. Las sales orgánicas de uso más común son los formiatos,
originados partir del ácido fórmico como alta resistencia térmica, estabilidad de las
lutitas, bajo potencial de corrosión, compatibilidad con los fluidos de la formación y
64

mínimos daño al ambiente. El costo excesivo y la solubilización de la barita son sus


principales desventajas.

2.9.3. Controladores del Filtrado

Son agentes que disminuyen la cantidad de agua que pasa hacia la formación
permeable cuando el lodo es sometido a una presión diferencial (polímeros
manufacturados, bentonita y almidones). La perdida del filtrado pueden ser
controlada por tres mecanismos diferentes: 1) formando un revoque desfloculado en
la pared del hoyo para lograr una barrera delgada poco permeable; 2) aumentando la
viscosidad del filtrado; y 3) creando un revoque compresible.

2.9.4. Inhibidores de Lutitas

Se utilizan agentes especiales para estabilizar formaciones de lutitas sensibles al


agua mediante la inhibición del hinchamiento y la dispersión de los minerales
arcillosos que componen la roca. Los polímeros, sales y glicoles aportan inhibición
química debido a que estos interactúan con la estructura de la roca para cumplir su
función. Los asfaltos y las gilsonita son inhibidores mecánicos por que cumplen su
función creando una barrera que evita el contacto entre el agua y la formación.

2.10. Factores que Afectan las Propiedades o Reología del Fluido de Perforación

 Temperatura: la reología de un lodo depende de la temperatura. Generalmente, la


viscosidad decrece a medida que aumenta la temperatura. Hay excepciones en
casos de altas temperaturas, como ocurre en algunos lodos de Calcio, en los
cuales a unos 300 ºF empieza a producirse gelificación.
65

 Presión: la presión ejerce poco efecto en la reología de los lodos base agua, pero
puede afectar significativamente la reología de los lodos base petróleo.

 Tiempo: el tiempo es factor determinante en la reología de un fluido, tanto así que


la lectura de 600 rpm en un viscosímetro modelo FANN, se toma siempre antes
de las lecturas de 300 rpm. Si se invierte el orden de las lecturas, puede alterarse
los resultados. La resistencia de gel es otra manifestación de la dependencia del
tiempo.

2.11. Características de los Fluidos de Perforación

2.11.1 Control de Daños a la Formación

El fluido de perforación de yacimiento no deberá contener arcillas o materiales


densificantes insolubles en ácido que pueden migrar dentro de la formación y taponar
los poros.

2.11.2. Perdurabilidad

 El fluido de perforación debe proporcionar buena limpieza del pozo, lubricidad e

inhibición.

 Debe minimizar el ensanchamiento del pozo y proporcionar la estabilidad del

pozo.
66

2.11.3. Compatibilidad con los Equipos y Procedimientos de Completación

 Las partículas deben tener una granulometría apropiada para puntear las
gargantas de los poros de la formación, las cuales deben ser suficientemente
pequeñas para pasar a través del equipo de completación.

 El fluido debe estar formulado con materiales solubles en ácido, agua, oxidantes
o solventes que no causen precipitados ni emulsiones.

 Los ruptores deben ser compatibles con los fluidos de la formación y el filtrado
del fluido de perforación.

La vulnerabilidad frente a los diferentes tipos de daños a la formación varía


considerablemente y depende del tipo de formación y de las condiciones del pozo.
Algunas formaciones toleran una variedad de composiciones de fluido de perforación
más amplia que otras. Cuando la producción proviene de fracturas de carbonato,
como en la formación de Tiza de Austin, grandes cantidades de materiales insolubles
pueden ser toleradas sin causar una disminución considerable de la productividad.

En general, los fluidos que invaden estos tipos de formaciones pueden ser
producidos de nuevo desde el pozo. Las areniscas de permeabilidad más baja y los
yacimientos de areniscas agotadas o no consolidadas no toleran la invasión de fluido
o partículas sin causar grandes daños. Por lo tanto se requiere un conocimiento
detallado de la formación, permeabilidad, presión poral, mineralogía y composición
de los fluidos de la formación para seleccionar el fluido de perforación de yacimiento
apropiado [8].
67

2.12. Propiedades del Fluido de Perforación

2.12.1. Viscosidad

Es la resistencia interna de un fluido a circular. Define la capacidad del lodo para

lograr una buena limpieza, mantener en suspensión, desalojar los detritus y facilitar

su decantación en las balsas o tamices vibrantes. Generalmente se expresa en

centipoise (cP) [8].

- Viscosidad Embudo

Es el tiempo en segundo que tarda un lodo en llenar ¼ de galón (946 cc), fluyendo
a través de un embudo estándar de 1500 cc.

- Viscosidad Plástica

Resistencia del flujo causada por fricción mecánica entre los sólidos del lodo. La
medida de la resistencia del flujo, depende de la concentración, tamaño y forma de
los sólidos del lodo. El cual se determina mediante un viscosímetro.

2.12.2. Punto Cedente

Es la medida de la fuerza de atracción entre las partículas bajo condiciones


dinámicas. Se expresa en lb/pie 2. Da una idea de la capacidad de limpieza y la
resistencia del flujo causada por fuerzas electroquímicas o de atracción en el lodo.
68

2.12.3. Resistencia Gel

Es la capacidad de un coloide para formar geles, es decir permanecer estable bajo


condiciones estáticas. Se expresa generalmente en lbs/100pie2. Es un indicativo de la
medida de la cantidad de fuerza de atracción bajo condiciones estáticas del lodo. Este
indica la capacidad de suspensión que tiene el fluido. Se determina con el
viscosímetro dejando al lodo estático por 10 seg y 10 min.

2.12.4. Perdida de Filtrado

Es la cantidad relativa de fluido que se pierde a través de las formaciones


permeables cuando existe una presión diferencial. Se expresa en centímetros cúbicos
(cc).

2.12.5. Densidad del Lodo

Se define como la capacidad del lodo de ejercer una contrapresión en las paredes
de la perforación, controlando de este modo las presiones litostática e hidrostática
existentes en las formaciones perforadas.

2.12.6. Determinación del pH

El pH indica la relativa acidez o alcalinidad de un fluido determina con un papel


indicador.

 Para subir el pH se debe usar soda cáustica o cal y yeso en casos especiales.
69

 Para bajar el pH se debe usar agua, bicarbonato de Sodio, cromo lignosulfonato y

lignito.

2.12.7. Análisis del Filtrado

El fluido filtrado se somete a ensayos químicos para determinar la presencia de


contaminante para ayudar a controlar las propiedades del lodo y poder determinar los
tratamientos que se requieran. Dichos estudios también se le aplican análisis a las
aguas que se utilizaron en la preparación del lodo, ya que estas contienen materiales
disueltos que pueden afectar generalmente el tratamiento.

Alcalinidad: es el volumen de ácido requerido para llegar al punto final divido por el

volumen de la muestra.

Pf = es la alcalinidad del filtrado que representa los iones (OH) de filtrado.

Mf = es la alcalinidad del filtrado que representan los iones del carbonatos y


bicarbonatos presente en el filtrado.

Pm = Es la alcalinidad del lodo.

Cloruros: determina la cantidad de Cloro en el lodo, los cuales pueden causar efectos
adversos al mismo (aumento de filtrado, disminución en el pH, cambios en la
reología).

Dureza: Es la cantidad de sales de Calcio y Magnesio disueltos en agua.


70

2.12.8. Contenidos de Líquidos y Sólidos

Mediante el conocimiento del volumen de sólidos se obtienen explicaciones a


ciertos problemas, además nos indica del tratamiento a seguir, ya que de este
dependen la densidad, viscosidad, fuerza gel, filtración y grosor del revoque [8].

2.13. Tipos de Fluidos de Perforación

Los fluidos de perforación pueden clasificarse en:

 Base agua.

 Base aceite.

 Aireados.

2.13.1. Fluido de Perforación Base Agua

Son los fluidos más usados a nivel mundial en perforación. En este sistema por lo
general el agua dulce es la base del fluido, a la cual se le adicionan arcillas,
polímeros, densificantes y algunos otros aditivos para el control de algunas variables.

2.13.1.1. Clasificación

- Fluidos no Dispersos

El término no dispersos indican que no se utilizan aditivos dispersantes y las


arcillas comerciales agregadas al lodo. Este fluido es utilizado en el inicio de la
perforación, generalmente incluyen lodo de poco peso ligeramente tratados y lodos de
71

inicio; no tiene adición de adelgazantes. Usualmente son empleados para perforar las
secciones del tope del agujero y pozo poco profundos.

- Fluidos Dispersos

Son utilizados en profundidades con incremento, las formulaciones de lodos


requieren aditivos dispersantes como lignosulfonato, lignito y tanino), para cancelar
las fuerzas atractivas que existen entre las partículas que crean la viscosidad en lodos
base agua.

- Fluidos Calados

Se obtienen por adición de cal apagada Ca(OH) 2 y yeso en altas concentraciones.


De esta forma la arcilla bentonítica sódica se transforma en arcilla cálcica (lodos
calados). Este tipo de lodo controla las perforaciones de gas.

- Fluidos Salinos

Son aquellos cuya fase continua es agua salada. Con una concentración mínima de
10.000 ppm de NaCl (1% en peso). Utiliza como fase dispersa la arcilla attapulguita.
Este tipo de fluido es usado para perforar formaciones salinas o formaciones
afectadas por la presencia de agua dulce.

Los fluidos salinos se clasifican en:

 Salobres: con una concentración mínima entre 10.000 y 35.000 ppm.

 Salados: con una concentración mínima entre 35.000 y 350.000 ppm.


72

 Saturados con sal: con una concentración mínima de 350.000 ppm.

2.13.2 Fluidos de Perforación Base Aceite

Son lodos cuya fase continua o externa corresponde a petróleos crudos o


derivados. Son de gran utilidad en caso de perforación y corazamiento de zonas
productoras, perforación con problema de estabilidad de pozos por arcillas sensibles,
perforación a altas temperaturas y presiones entre otros.

2.13.2.1. Clasificación del fluido base aceite.

- Base Diesel

Comprenden aceite diesel (gasóleo) como la base del fluido mezclado con una
salmuera emulsionada, posee alto contenido de hidrocarburos aromáticos, el
contenido aromático (componente cancerígeno) de diesel es de aproximadamente 30
% por volumen.

- Emulsión Inversa

Son esencialmente formulados con base de aceite mineral con salmuera de cloruro
de Calcio emulsionada de 5 a 50% de la fase liquida. El contenido aromático es
menor a 10%.

- Base Aceite
73

Están formulados utilizando 100% de fluido base y son usualmente considerados


para la toma de núcleo o como fluido de perforación del yacimiento.
- Sintéticos

Están formulados como lodos de emulsión inversa pero el fluido base no contiene
esteres, éteres ni parafinas.

13.3. Fluidos de Perforación Aireados

Puede ser un lodo base agua. Este tipo de fluido presenta menos presión hidráulica
y menos tendencia a fracturar formaciones débiles. El gas que comúnmente se usa es
gas comprimido para limpiar el pozo, también se utiliza gas natural. El cual se debe
mantener la una velocidad (3.000 ft/min). La principal desventaja que este presenta es
la regulación del gas natural [8].

2.14. Funciones del Fluido de Perforación

 Transportar los Ripios de Perforación, Derrumbes o Cortes desde el Fondo


del Hoyo hasta la Superficie.

Los ripios de perforación deben ser retirados del pozo a medida que son generados
por la rotación de la mecha; para lograrlo, el fluido de perforación se hace circular
dentro de la columna de perforación y con la ayuda de la mecha se transportan los
recortes hasta la superficie, subiendo por el espacio anular. La remoción eficaz y
continua de los ripios, depende del tamaño, forma y densidad de los recortes, de la
velocidad de penetración, rotación de la columna de perforación y de la viscosidad,
siendo el parámetro más importante, la velocidad anular del fluido de perforación, el
cual depende del caudal o régimen de bombeo y para esto, el fluido debe ser
74

bombeado a la presión y volumen adecuado, logrando que el fondo del hoyo se


mantenga limpio [8]

 Mantener en Suspensión los Ripios y Material Densificante cuando se


Detiene la Circulación.

El fluido de perforación debe tener la capacidad de suspender los recortes de


perforación y el material densificante cuando la fuerza de elevación por flujo
ascendente es eliminada y estos caen al fondo del hoyo al detener la circulación. Esta
característica del fluido de perforación, se puede lograr gracias a la propiedad
tixotrópica que pueden poseer algunos de ellos, la cual le permite al fluido de
perforación mantener en suspensión las partículas sólidas cuando se interrumpe la
circulación y luego depositarlos en superficie al reiniciar la misma. Así mismo, bajo
condiciones estáticas la fuerza de gelatinización debe evitar que el material
densificante se precipite en los fluidos más pesados.

 Controlar las Presiones de la Formación

El fluido de perforación se prepara con la finalidad de contrarrestar la presión


natural de los fluidos en las formaciones. Se debe alcanzar un equilibrio justo, es
decir, un equilibrio tal en el que la presión ejercida por el fluido de perforación
(presión hidrostática) contra las paredes del pozo sea suficiente para contrarrestar la
presión que ejercen los fluidos que se encuentran en las formaciones, el petróleo y el
gas; pero que no sea tan fuerte que dañe el pozo. Si el peso del fluido de perforación
fuese muy grande, podría provocar la fractura de la roca y el fluido de perforación se
perdería hacia la formación.

 Limpiar, Enfriar y Lubricar la Mecha y la Sarta de Perforación


75

A medida que la mecha y la sarta de perforación se introducen en el hoyo, se


produce fricción y calor. Los fluidos de perforación brindan lubricación y
enfriamiento mediante la capacidad calorífica y conductividad térmica que estos
poseen, para que el calor sea removido del fondo del hoyo, transportado a la
superficie y disipado a la atmósfera, y así permitir que el proceso de perforación
continúe sin problemas y se pueda prolongar la vida útil de la mecha.

La lubricación puede ser de especial importancia para los pozos de alcances


extendidos u horizontales, en los que la fricción entre la tubería de perforación, la
mecha y la superficie de la roca debe ser mínima. Prevenir Derrumbes de Formación
Soportando las Paredes del Hoyo.

La estabilidad del pozo depende del equilibrio entre los factores mecánicos
(presión y esfuerzo) y los factores químicos. La composición química y las
propiedades del fluido de perforación deben combinarse para proporcionar la
estabilidad del pozo hasta que se pueda introducir y cementar la tubería de
revestimiento. Independientemente de la composición química del fluido de
perforación, el peso de debe estar comprendido dentro del intervalo necesario para
equilibrar las fuerzas mecánicas que actúan sobre el pozo (presión de la formación,
esfuerzos del pozo relacionados con la orientación y la tectónica).

La inestabilidad del pozo se identifica por el derrumbe de la formación, causando


la reducción del hoyo, lo cual requiere generalmente el ensanchamiento del pozo
hasta la profundidad original. Además, el fluido de perforación debe ofrecer la
máxima protección para no dañar las formaciones productoras durante el proceso de
perforación.
76

 Suministrar un Revoque Liso, Delgado e Impermeable para Proteger la


Productividad de la Formación

Un revoque es un recubrimiento impermeable que se forma en la pared del hoyo,


debido al proceso de filtración, el cual puede ocurrir bajo condiciones tanto dinámicas
como estáticas, durante las operaciones de perforación.

La filtración bajo condiciones dinámicas ocurre mientras el fluido de perforación está


circulando y bajo condiciones estática ocurre durante las conexiones, los viajes o
cuando el fluido no está circulando.

 Ayudar a Soportar, por Flotación, el Peso de la Sarta de Perforación y del


Revestimiento

La inmersión de la tubería de perforación en el fluido produce un efecto de


flotación, disminuyendo su peso y hace que se ejerza menos presión en el mecanismo
de perforación; puesto que, con el incremento de la profundidad de perforación el
peso que soporta el equipo se hace cada vez mayor, lo que puede generar que el peso
de una sarta de perforación o de revestimiento exceda las 200 toneladas y a su vez
puede causar grandes esfuerzos sobre los equipos de superficie.

El peso de la sarta de perforación y la tubería de revestimiento en el fluido de


perforación, es igual a su peso en el aire multiplicado por el factor de flotación. A
medida que aumenta el peso del fluido de perforación, disminuye el peso de la
tubería.
77

 Transmitir la Potencia Hidráulica a la Formación por Debajo de la Mecha

En perforación de pozos, cuando se habla de hidráulica se hace referencia a la


relación entre los efectos que pueden causar la viscosidad, la tasa de flujo y la presión
de circulación sobre el comportamiento eficiente del fluido de perforación. Durante la
circulación, el fluido de perforación es expulsado a través de las boquillas de la
mecha a gran velocidad. La energía hidráulica hace que la superficie por debajo de la
mecha esté libre de recortes para así maximizar la velocidad de penetración; ya que si
estos no son removidos la mecha sigue retriturando los viejos recortes, lo que reduce
la velocidad de penetración.
78

CAPÍTULO III

METODOLOGÍA

En esta etapa de la investigación se describen los procedimientos a seguir para


alcanzar los objetivos, de igual forma se especifica el área de aplicación, diseño de la
investigación, población, muestra, técnica e instrumento de recolección de datos y
análisis e interpretación de los resultados.

3.1. Áreas de Aplicación

Con la finalidad de llevar a cabo la culminación eficiente de los objetivos


planteados al inicio de la investigación, se define y desarrolla el área de ingeniería de
petróleo, como la parte de la ingeniería que combina y desarrolla métodos científicos
y prácticos necesarios para explotar, desarrollar, transportar y procesar los
hidrocarburos desde su estado natural, en el yacimiento, hasta los productos finales o
derivados. Cabe destacar que en el área de yacimiento se evaluará el efecto de daño a
la formación originado por los fluidos de perforación, en el cual se indicarán
mediante un análisis de resultados las recomendaciones necesarias en caso de
posibles daños a la formación originados por dichos fluidos.

3.2- Diseño de la investigación

Para lograr los lineamientos antes planteados del presente informe es necesario dar
a conocer el tipo de diseño el cual será de campo, ya que busca la solución de hechos,
basados en pruebas de laboratorio y documentación, de gran interés para el estudio y
análisis de los pozos objetivos, perteneciente al campo Santa Rosa.
79

Según Arias, F. [2], ¨La investigación de campo es aquella que consiste en la


recolección directamente de los sujetos investigados, o de la realidad donde ocurren
los hechos (datos primarios), sin manipular o controlar variable alguna, es decir, el
investigador obtiene la información pero no altera las condiciones existentes¨.

3.3. Población y Muestra

La población para esta investigación corresponde a los pozos RG-16, RG-135,


RG- 206 pertenecientes al campo Santa Rosa, mientras que la muestra son los fluidos
utilizados para el estudio del daño a la formación originado por los fluidos de
perforación.

Según Arias, F. [2], ¨La población es un conjunto finito o infinito de elementos


con características comunes para los cuales serán extensivas las conclusiones de la
investigación.

Respecto a la muestra Arias, F. [2] señala ¨ La muestra es un subconjunto


representativo y finito que se extrae de la población accesible.

3.4. Técnicas de Recolección de Datos

Según Arias, F. [2], se entenderá por técnica, el procedimiento o forma particular


de obtener datos o información.

Para este trabajo se requirió de una búsqueda de información referente al daño a la


formación. La técnica empleada consistió en la investigación y análisis de archivos,
manuales y diferentes publicaciones referente con el tema de estudio.
80

Para la investigación se empleo la técnica de observación durante la ejecución de


pruebas de laboratorio. En el cual se utilizó un fluido base aceite.

3.5. Instrumentos y Técnicas de Recolección de Datos

Los instrumentos empleados en esta etapa de la investigación fueron los equipos


utilizados en los ensayos de laboratorio y los procedimientos requeridos para efectuar
las pruebas pertinentes y de aplicación al fluido de perforación.

En el estudio del daño a la formación se realizó una investigación teórico práctica,


determinando para el desarrollo de los objetivos propuestos: propiedades físicas y
químicas del fluido de perforación siendo elegido para el estudio, un fluido base
aceite.

3.10. Fases del proyecto:

Fase I.

 Revisión bibliográfica (manuales, guías, informes técnicos con respecto al tema


en estudio.
 Desarrollo del marco teórico correspondiente al daño a la formación y fluidos de
completación.

Actividades (Semana 1)

 Asistencia al Centro de Formación y Certificación Ocupacional (CEFOGAS) Norte


donde se formalizó la Firma del Contrato.
81

 Charla de inducción y seguridad sobre riesgos asociados a la permanencia dentro de


las instalaciones y áreas y campos operativos de PDVSA Gas Anaco.
 Asignación del tutor organizacional.

Actividades (Semana 2)

 Asignación del tema a desarrollar durante el periodo de Pasantía.


 Actividades con el fin de involucrase con el área asignada.
 Elaboración del cronograma de actividades.
 Revisión bibliográfica.

Actividades (Semana 3)

 Redacción de los objetivos de investigación.


 Discusión de los objetivos propuestos.
 Inicio de la elaboración del marco teórico.

Actividades (Semana 4)

 Desarrollo de la propuesta del proyecto.


 Revisión de la propuesta por parte del tutor Organizacional.
 Selección de los pozos objetivos para el estudio.
 Recopilación de información referente a los pozos objetivos.
82

Fase II.

 Inducción a campo para conocer por medio de visitas guiadas el funcionamiento,

identificación y estructuras de los cabezales de pozos pertenecientes al distrito

Anaco.

 Desarrollo del marco teórico sobre el tema de estudio.

Actividades (Semana 5)

 Revisión bibliográfica sobre estudios previos concernientes al tema de investigación.


 Desarrollo del capitulo II de la investigación.
 Reunión con el tutor organizacional.

Actividades (Semana 6)

 Entrenamiento para la inducción a campo.


 Visitas a campo (Campo San Joaquín y campo Santa Ana)
 Observación directa del sistema operacional de un cabezal de pozo en los campos
antes mencionados.

Actividades (Semana 7)

 Reunión con el tutor organizacional.


 Reunión con el tutor académico.
 Toma de muestras y caracterización del crudo contenido en los pozos objetivos para el
estudio del efecto de daño a la formación.
83

Actividades (Semana 8)

 Toma de muestras y caracterización del fluido de completación.


 Revisión bibliografía sobre métodos y pruebas de laboratorio que se van a emplear
para el estudio.
 Correcciones del informe de pasantía por parte de tutor organizacional.
 Correcciones del informe de pasantía por parte del tutor académico.

Fase III.

 Desarrollo del estudio y evaluación del daño a la formación en pozos objetivos del
campo Santa Rosa.

Actividades (Semana 9)

 Inicio de la elaboración del capitulo III de la investigación.


 Visita a laboratorio para iniciar la ejecución de las pruebas pertinentes.
 Toma de datos de interés referente al estudio.
 Reunión con el tutor organizacional

Actividades (Semana 10)

 Visita a laboratorio.
 Diagnostico e identificación del daño a la formación.
 Evaluación del efecto de daño a la formación por los fluidos de completación.
84

Actividades (Semana 11)

 Análisis e interpretación de los resultados obtenidos para evaluar el efecto de daño a


la formación originado por los fluidos de completación.
 Reunión con el tutor Académico.

Actividades (Semana 12)

 Desarrollo del capitulo IV del informe de pasantía.


 Revisión del informe de pasantías por parte del tutor organizacional, tutor académico
y coordinación de la carrera.

Fase IV.

 Análisis e interpretación de los resultados obtenidos.


 Establecer recomendaciones en concordancia con los datos obtenidos.

Actividades (Semana 13 y 14)

 Desarrollo del capitulo V del informe de pasantía.


 Correcciones del informe de pasantía por parte del tutor organizacional.
 Correcciones del informe de pasantía por parte del tutor académico.
85

Actividades (Semana 15)

 Revisión del informe de pasantías por parte del tutor organizacional y tutor
académico.

Actividades (Semana 16)

 Culminación y entrega del informe de pasantía.


86

CAPITULO IV

RESULTADOS OBTENIDOS

Este capitulo describe los procedimientos y los resultados de pruebas de


laboratorio, Así como también la identificación de los minerales y presencia de
carbonato de Calcio, además de mostrar un análisis detallado de la determinación del
radio de garganta poral para las arenas de interés correspondientes a los pozos en
estudio e indica recomendaciones en caso de posibles daños originados durante la
perforación. A continuación se presentan los resultados obtenidos en relaciona a los
objetivos establecidos en el presente informe.

4.1. Procedimientos Empleados para Determinar las Propiedades Físicas y


Químicas del Fluido de Perforación.

4.1.1. Densidad del lodo

La balanza de lodo FANN modelo 140 permite determinar la densidad o peso de


fluido de perforación y/o completación. Y se expresa en las siguientes unidades:
lb∕gal, lb∕pie3, g∕cm3, lb∕pulg2∕1.000. Esta se compone de una copa receptora de
muestra de fluido, con su respectiva tapa la cual posee un orificio que permite
asegurar que la copa esté completamente llena, montada en el extremo de un brazo
graduado con un contrapeso fijo en su extremo y una pesa corrediza. Una cuchilla del
brazo reposa sobre una base de apoyo. La pesa corrediza se desliza acercándose a la
base o alejándose de ésta hasta balancear la taza llena de lodo. Este instrumento es
usado con frecuencia para determinar la densidad del fluido de perforación, el mismo
permite mediciones con una precisión de + 0,1 a 0,5 lb/gal.
87

- Equipo

 Balanza de lodo convencional.


 Taza para lodo.
 Termómetro: 32 a 220 ˚F

- Procedimiento

1.- Colocar el pedestal de base o caja portadora sobre una superficie plana a nivel.
2.- Medir y transferir la muestra a la copa de la balanza de campo, limpia y seca.
3.- Golpear suavemente el costado de la copa de la balanza con la tapa para hacer
salir el aire atrapado.
4.-Colocar la tapa sobre la copa de la balanza con un movimiento de torsión y
asegurar que un poco de la muestra de prueba sea expulsada por el agujero de
ventilación.
5.-Tapar con un dedo el agujero de ventilación y limpiar la copa con agua, aceite base
o solvente.
6.-Colocar el espigón sobre el soporte y mover el cursor a lo largo del brazo graduado
hasta que la burbuja de nivel indique la nivelación correcta.
7.-Leer la densidad del lodo en el lado izquierdo del cursor en su unidad
correspondiente.
8.-Luego de cada lectura de densidad, es obligatorio lavar y secar la balanza para
lodos con la finalidad que no se pierda la calibración y obtener resultados erróneos en
próximas experiencias.
88

4.1.2. Retorta modelo (FANN)

Permite determinar la cantidad de sólidos, aceite y agua presentes en el fluido de


perforación, a través de la destilación de 10ml del fluido. El equipo esta constituido
por una cámara especial de destilación, donde se coloca la muestra de lodo, el cual es
sometido a calentamiento. La fracción liquida del lodo se evapora, se enfría y una vez
condensado sé recibe en una probeta graduada. Los volúmenes de agua y aceite se
leen directamente en la probeta. El volumen restante es el contenido total de sólidos

- Equipos e instrumentos

 Kit de retorta completo (retorta, copa para muestra, condensado).


 Cilindro graduado de 10 ml o tubo de Kolmer.
 Lana de acero fina.
 Lubricante de alta temperatura
 Espátula.
 Sacacorchos.

- Procedimiento

1.- Asegurarse que cada componente de la retorta se encuentre limpio y seco.

2.- Llenar la cámara superior de la retorta con lana de acero fino.

3.- Llenar la taza de muestra de la retorta con la muestra.

4.- Colocar la tapa sobre la taza de la retorta con un movimiento de torsión y asegurar

que un poco de la muestra de prueba sea expulsada por el agujero de ventilación.

5.- Limpiar el exceso de fluido.


89

6.- Lubricar las roscas de la taza de muestra con una capa fina de grasa lubricante de

alta temperatura. Esto evitará la perdida de vapor a través de las roscas y también

facilitara el desmontaje del equipo y su limpieza al final del ensayo.

7.- Enroscar la taza de muestra de la retorta a la cámara superior de la retorta.

8.- Colocar la retorta en el bloque aislador y tapar el aislador.

9.- Colocar el receptor volumétrico (cilindro graduado o tubo de Kolmer), limpio y

seco, debajo del drenaje del condensador.

10.- Enchufar el equipo e iniciar el calentamiento de la muestra hasta que deje de

pasar liquido a través del tubo de drenaje del condensador, o hasta que se apague la

luz piloto de las unidades controladas termostáticamente. Comúnmente esto tarda de

15 a 45 minutos.

11.- Retirar el receptor volumétrico y examinar el líquido recuperado.

4.1.3. Estabilidad Eléctrica

La estabilidad eléctrica es un indicativo de que tan bien emulsionada se encuentra


el agua en aceite. El equipo de prueba de estabilidad eléctrica, es un instrumento
portátil y compacto que mide la fuerza de estabilidad eléctrica de las emulsiones que
tienen aceite como fase continua. Es una unidad autónoma que tiene un electrodo que
opera con batería de 9 voltios. El instrumento ofrece un rendimiento sinuosidad para
la exactitud del rallador. La operación autónoma con botones de presión, hace la
unidad libre de operar y proporciona resultados reproducibles.
90

- Equipos e instrumentos

 Medidor de estabilidad eléctrica.


 Tamiz malla de 12 o embudo Marsh.
 Termómetro 32 a 220 ˚F (0 a 140 ˚C).
 Taza de calentamiento (termocupla).
 Vaso de precipitado de vidrio o plástico de 100 - 150 ml.

- Procedimiento

1.- Verificar que el electrodo se encuentre limpio y seco.


2.- Pasar la muestra a través del tamiz malla o embudo Marsh.
3.- Usar taza de calentamiento del viscosímetro para ajustar la temperatura del fluido
a 120 ˚F / 5 ˚F (49 ˚C). Registrar la temperatura del fluido.
4.- Agregar en un vaso de precipitado de vidrio muestra del lodo a la temperatura de
prueba y sumergir la punta de prueba del electrodo en la muestra con el medidor
desconectado.
5.- Asegurar que el electrodo no toque el fondo o los lados del vaso de precipitado y
que la punta del electrodo se cubra completamente con el fluido.
6.- Agitar la muestra manualmente con la punta de prueba por espacio de 10
segundos, para asegurarse que la temperatura del lodo sea uniforme.
7.- Oprimir el botón para empezar la prueba. No mover la punta de prueba durante la
realización del ensayo.
8.- Registrar el voltaje cuando se estabilice la lectura.
9.- Limpiar el electrodo con papel o toalla y asegurarse que no queden residuos.
10.-Registrar finalmente, el promedio de las dos medidas determinadas.
91

4.1.4. Viscosímetro rotacional OFITE 900

Es un modelo de seis velocidades de prueba 600, 300, 200, 100, 6 y 3 rpm.


Cualquiera de estas velocidades puede seleccionarse sin detener la rotación. La
tensión de corte se muestra continuamente en un dial calibrado, y con ello pueden
observarse las características de las propiedades tiempo- dependientes. Permitiendo
determinar la Vp (viscosidad plástica), Pc (punto cedente), resistencia de gel entre
otras propiedades reológicas.

- Procedimiento para Determinar la Viscosidad

1.- Para controlar la temperatura, se debe verificar que la termocupla se encuentre en


el lado izquierdo del equipo en el compartimiento respectivo.
2.- Colocar la muestra a evaluar en la termocupla y sumergir la camisa o rotor en el
fluido hasta la línea marcada en la camisa.
3.- En el lado derecho del panel del equipo, se indican las velocidades, las cuales son
seleccionadas, con solo presionar las casillas correspondientes a la velocidad
requerida. Automáticamente, en pantalla se indica el valor de viscosidad
correspondiente a la velocidad seleccionada.
4.- Calentar el fluido hasta la viscosidad requerida, mientras se agita a 600 rpm.
5.- Una vez alcanzada la temperatura, proceder a tomar los valores de viscosidad a la
velocidades requeridas (600, 300, 200, 100, 6 y 3 rpm).

- Procedimiento para determinar la fuerza de gel

1.- Rotar la camisa a 600 rpm durante 30 segundos.


92

2.- Dejar reposar el lodo por 10 segundos al concluir el tiempo se pone a rotar la
camisa a 3 rpm y se toma la máxima lectura observada en el dial, la cual va a ser la
fuerza gel a los 10 segundos.
3.- Nuevamente ponga a rotar la camisa a 600 rpm durante 30 segundos, luego dejar
reposar por 10 minutos, una vez transcurrido el tiempo se pone a rotar la camisa 3
rpm y se toma la máxima lectura observada en el dial, la cual va ser la fuerza gel a los
10 minutos.

4.1.5. Alcalinidad del lodo (PPM)

La alcalinidad es el poder ácido neutralizante de sustancia, los resultados


obtenidos nos brindan una estimación de la concentración de iones hidroxilo (OH), en
el fluido, así como también el exceso de cal libre.

- Equipos

 Frasco de Erlenmeyer de 500 ml


 Jeringa de 3 ml (sin aguja)
 Cilindro graduado 50ml o de 100 ml
 Pipetas.
 Agitador magnético.
 Barra magnética.
 Tapón de goma (opcional)
93

- Reactivos o Materiales

 Solvente Xileno/Alcohol. Nota: si no hay solvente disponible, se puede usar


fluido base.
 Agua destilada.
 Solución indicadora de fenolftaleína.
 Solución de ácido sulfúrico 0,1 N (N/10).
 Solución indicadora de cromato de Potasio.
 Nitrato de Plata AgNO3 0,282 N.

-Procedimiento

1.- Tomar la muestra de fluido de perforación.


2.- Medir 100ml de Xileno/Alcohol y verterlo en el frasco de erlenmeyer de 500 ml.
3.- Colocar la barra magnética dentro del de erlenmeyer.
4.- Agregar 2,0 ml de la muestra de fluido en el frasco de erlenmeyer, usando la
jeringa mientras se agita.
5.- En caso de no tener agitador magnético tapar el frasco con el tapón de goma y
sacudirlo fuertemente.
6.- Agregar en el frasco de erlenmeyer 200 ml de agua destilada y 10 a 15 gotas de
solución indicadora de fenolftaleína, mientras se agita rápidamente.
7.- Dejar que las fases se separen.
8.- Titular lentamente con ácido sulfúrico 0,1 N (N/10) hasta que el color rosado
desaparezca, continuar agitando y si no reaparece el color rosado en el lapso de un
minuto, parar la agitación.
9.- Dejar la muestra en reposo durante cinco minutos. Si no reaparece el color rosado,
el punto final ha sido alcanzado. Si el color regresa, titular por segunda vez con ácido
sulfúrico 0,1 N. Si el color reaparece, titular por tercera vez. Si después de la tercera
titulación, reaparece el color rosado, considerar este el punto final.
94

10.- Registrar el volumen de ácido sulfúrico usado en ml.

4.1.6. Tamaño y Distribución de los Sólidos (Malvern Mastersizer)

Este equipo es utilizado para dar a conocer el tamaño y distribución de los sólidos
constituyentes de un sistema de perforación. El principio de operación del equipo es
el de difracción láser. Este método proporciona un estándar de tamaño de partículas
entre 0,02 y 3.500 micras que facilitan la caracterización y control de calidad de
tamaño de partícula. Este equipo está compuesto de un láser como fuente de luz
coherente con una longitud de onda fija, un apropiado detector que normalmente
suele ser una estructura muy fina tipo diapositiva de sílice fotosensible además de un
computador que ejecuta el Malvern Software, el cual es un programa que analiza la
data en bruto que recolecta la unidad detectora.

- Procedimiento

1- Colocar en el Beaker para el caso de agua salda (300 ml de agua destilada) debajo
del sistema de agitación.
2- Verificar en el panel de control los parámetros de trabajo, es decir, que la
velocidad de la bomba indique 1.800 rpm, el ultrasonido sea 2,5 y el tiempo de
ultrasonido 1 minuto.
3- Adicionar la muestra lentamente para observar que en la barra central del icono
aparezca el color verde, una vez ocurra esto seguir agregando muestra hasta que
el porcentaje de obscuración se encuentre en el rango de 10-30%.
4- Presionar barra espaciadora o “enter” para visualizar los resultados (tabla y
gráfica) de la medición efectuada.
95

4.2. Pruebas de Compatibilidad Físico/Química entre los Fluidos Presentes en el


Yacimiento y los Fluidos utilizados en las operaciones de perforación de pozos.

Estas pruebas permiten comprobar si los fluidos evaluados son compatibles y no


alteran las propiedades de la formación.

Se realizaron pruebas de compatibilidad con muestras de fluidos de reservorio de las


arenas CO-B2, VE-A3, CO-K, CO-A2, CO-B4 y CO-EFG. Los procesos en general
se basaron en la mezcla del fluido del reservorio con el fluido de perforación de10
lb/gal. Con el fin de verificar la interacción del fluido de perforación con el fluido del
reservorio

En un primer caso para cada pozo se agregó en un vial (porta muestras) 5 ml de


fluido de perforación y 15 ml de crudo (condensado) y en un segundo caso se agrego
7,5 ml de crudo, 7,5 ml de agua proveniente de la formación; con el objetivo de
comparar la interacción fluido/fluido para ambos casos. El procedimiento de las
pruebas de compatibilidad se cita a continuación:

Las muestras de crudo para los pozos en evaluación (RG-16, RG-135, RG-206)
fueron tomadas de pozos vecinos, seleccionando para el RG-16 en la arena
CO-B2/RG-58 el pozo RG- 107 y para la arena VE-A3/RG-77 el pozo RG-223.

Para el RG-135 en la arena CO-B4/RG-79, el pozo RG-178 y para la arena CO-


EFG, el pozo RG-36, y por ultimo para el RG-206 en la arena CO-B2 el pozo RG-
113 y RG-206.
96

- Procedimiento

1-Mezclar en un recipiente (vial) igual volumen de agua salada y crudo (50% v/v).
2-Agitar la mezcla durante un minuto.
3- Someter la mezcla homogénea a calentamiento en un baño María a una
temperatura de 165 ºF.
4- Observar las muestras y reportar la separación de las fases.

4.3. Metodología de Identificación Mineral basada en el Gamma Ray Espectral

El registro gamma ray espectral es una herramienta alternativa para el perfilaje de


pozos petroleros. Los rayos gamma medidos con esta herramienta son de fuentes
naturales, es decir, estos rayos gamma naturales son emanados por el Torio, el
Potasio y el Uranio. Los cuales cuentan con las mayores radiaciones en formaciones
sedimentarias. El Torio y el Potasio se miden en ppm y porcentaje respectivamente, y
son asociados con arcillas (Montmorillonita, Ilita y Caolinita), mientras que el Uranio
que también se mide en ppm se encuentra en arena, lutita y algunos carbonatos. La
información aportada por el registro gamma ray espectral permite identificar el perfil
mineralógico de las arcillas que a su vez es una indicación relativa de radiactividad de
las mismas.

El registro normalmente refleja el contenido de arcilla, ya que los elementos


radiactivos (Torio y Potasio) tienden a concentrarse en las arcillas y lutitas.

Para la identificación mineralógica se tomaron valores de Torio y Potasio


seleccionando pozos de referencia, debido a que no se contaba con información para
los pozos en estudio (RG-16; RG-135; RG-206) pertenecientes al campo Santa Rosa.
Cabe destacar que los perfiles de gamma ray espectral de los pozos seleccionados
97

para tomar dichos valores, son pozos cuya estratigrafía concuerda con los intervalos
de los pozos evaluados; es decir que atraviesan las arenas de interés de los pozos
objetivos.

Los valores de Torio y Potasio fueron vaciados en una hoja de Excel lo que
permitió posteriormente generar un gráfico cruzado donde se pueden identificar los
tipos de arcillas existentes en las formaciones: colorado y verde. Las principales
partículas finas naturales que se hallan en el medio poroso son las arcillas autigénicas:

 Caolinita (fractura y migra)


 Esméctica (hincha)
 Illita (quiebra y migra)
 Clorita (reacciona con alto contenido de Hierro)

En el gráfico cruzado Th y K utilizado se representan en forma de abanico los


siguientes tipos de arcillas entre los que se encuentran: Glauconita, Feldespato,
Esmécticas/capas mezcladas de arcillas, Caolinita y Clorita; Siendo estas dos ultimas
las más predominantes en las formaciones evaluadas.

4.4. Metodología para Identificación de Carbonato de Calcio basada en el Factor


Fotoeléctrico (P.E.F)

Este registro es utilizado para producir información sobre los tipos de átomos
presentes en una formación, por medio de la determinación de un parámetro físico
conocido como factor de absorción fotoeléctrica (P.E.F). Esta herramienta no
discrimina litología pero conociendo los tipos de átomos de la formación se puede
inferir el tipo de litología presente. La herramienta de densidad solo detecta rayos
98

gamma de alta energía, los rayos gamma de baja energía son absorbidos por efecto
fotoeléctrico.

El factor fotoeléctrico se expresa en función del número Z de protones (o números


de electrones por átomo eléctricamente neutro) en la formación los valores típicos de
P.E.F para las rocas almacén son los siguientes: 1,8 en arenisca, 5,08 en caliza y 3,14
dolomita.

La curva de factor fotoeléctrico; es útil para la determinación de la litología y sus


variaciones, independientemente de la porosidad, ya que cada roca cuenta con su
valor de factor fotoeléctrico bien definido.

La identificación de carbonato de Calcio se realizó utilizando como herramienta el


programa Geographic Discovery (software PRIZM) Los pasos para realizar dicha
identificación son los siguientes:

1- Activar proyecto con que se va a trabajar.


2- Cargar pozos al programa.
3- Seleccionar pozo con P.E.F.
4- Definir la ecuación.

Se van a generar cuatro curvas (P1, P2, P3, P4) mediante las cuales se representan
los minerales existentes en la roca (sandstone, limestone, dolomite, clay),
posteriormente se podrá apreciar dependiendo de la proporción originada, el mineral
predominante en la formación de interés.
99

4.5. Rango de Radio de Garganta Poral en las Arenas del Campo Santa Rosa.

El tamaño de garganta de los poros puede ser estimado a partir de los datos de
porosidad y permeabilidad.

Para determinar el radio de garganta poral en las formaciones colorado y verde de


los pozos objetivos en las arenas: RG-16 (CO-K/RG-16; CO-B2/RG-58; VE-A3/RG-
77), RG-135 (CO-A2/RG-42; CO-B4/RG-79; CO-EFG/RG-14), RG-206
(CO-B2/RG-58; CO-R2/RG-29).

Se consideraron los puntos LAS (puntos numéricos cuando se corre un registro de


presión) de los pozos en estudio, además de todos los parámetros petrofísicos
obtenidos de los registros eléctricos (Gamma Ray, Potencial Espontáneo,
Resistividad, Densidad). Estos parámetros ayudaron a definir la saturación de agua
inicial y contenido de arcilla.

Esta determinación se realizó mediante el programa Geographic Discovery


(software PRIZM), en el cual fueron cargados los puntos LAS de cada pozo y curvas
de entrada GR (litología), ILD, RD, RT (resistividad), RHOB (densidad neutrón)
obteniéndose u originándose cuatro (4) curvas de salida de los siguientes parámetros
Vsh (volumen de arcilla), φ (porosidad), Sw (saturación de agua), K (permeabilidad).
Permitiendo posteriormente determinar un radio de garganta poral característico para
cada formación en evaluación.

Diferentes correlaciones fueron utilizadas en la evaluación petrofisica de las


arenas de interés correspondientes al campo Santa Rosa. La evaluación petrofisica de
un yacimiento es básicamente la determinación de propiedades tales como la
porosidad, permeabilidad y saturación de fluidos.
100

Los parámetros petrofísicos fueron determinados mediante correlaciones, debido a


que no se contaba con información de núcleo para los pozos en evaluación. A
continuación se describen cada uno de estas correlaciones:

4.5.1. Correlación para Arcillosidad (Vshl)

La metodología para la estimación del volumen de arcilla consistió en considerar


por formaciones un valor de RG de la arena más limpia, así mismo se procede a
considerar un GR de la lutita mas representiva. La ecuacion utilizada es la siguiente:

Vshl= (GR[]-GRcln)/(GRshl-GRcln))) EC.1

Donde:

Vshl = Volumen de Arcilla.


GR = Curva de Gamma Ray.
GR cln = Lectura de GR de la arena limpia.
GR shl = Lectura de GR de la lutita.

4.5.2. Correlación para Porosidad (φ)

El modelo de porosidad del campo Santa Rosa para los pozos RG-16; RG-135;
RG-206, se realizó estableciendo estimaciones de esta propiedad con el perfil
neutrón, densidad y la combinación de las curvas de densidad-neutrón. Esto con la
finalidad de definir la correlación que mejor se ajusta.
101

La ecuación para determinar la porosidad total y efectiva para el área se establece de


la siguiente forma:

Phie= 0,1799-0,0010xGR EC.2

Donde:

Phie = Porosidad efectiva.


GR = Gamma Ray.

Es importante mencionar que se conocen dos tipos de porosidad: Total y efectiva,


siendo la porosidad total aquella que considera el volumen total de los poros y la
porosidad efectiva la que toma en cuenta únicamente aquellos poros que se
encuentran interconectados. Siendo esta última de interés pare el ingeniero de
yacimientos.

4.5.3. Correlación para Saturación de Agua (Sw)

La determinación de la saturación de agua (Sw) se hizo mediante el Modelo de


Simandux; Este modelo empírico esta basado en el concepto de la fracción
volumétrica de arcilla y es utilizado para cálculo de la saturación de agua en arenas
arcillosas. Tiene la ventaja de no necesitar parámetros determinados a partir de
análisis especiales de núcleos. La arcilla es uno de los componentes más importantes
de la roca en el análisis de registros, además de sus efectos en la porosidad y la
permeabilidad, esta característica surge por sus propiedades eléctricas que tienen una
gran influencia en la determinación de la saturación de fluidos.
102

La presencia de arcilla en la roca reservorio es un factor extremadamente


perturbador en la evaluación de formaciones. Por una parte complica la
determinación de los hidrocarburos en el lugar, y por otra parte afecta la habilidad del
reservorio para producir estos hidrocarburos. La ecuación empleada para determinar
la saturación de agua es la siguiente:

SwMS[] = (sqrt( (Vshl[]/Rshl)^2 + 4*Phie[]^m/(a*Rw*(1-Vshl[])*RT[]) ) EC.3


- Vshl[]/Rshl )/(2*Phie[]^m/(a*Rw*(1-Vshl[])) )

Donde:

Sw = Saturación de agua
Ro = Resistividad del petróleo
Rt = Resistividad total
Vshl = Volumen de arcilla
Rw= Resistividad del agua
El valor de Rw característico utilizado para la formación colorado es de 0,12 y para la
formación verde 0,14.

4.5.4. Correlación para Permeabilidad (K)

La permeabilidad se determinó mediante la correlación de Timur, la cual se


muestra a continuación:

K[] = (100 * Phie[]^2.25/SwIrr)^2 EC.4


103

Donde:

K= permeabilidad
Phie= porosidad efectiva
Swirr= saturación de agua irreducible

4.5.5. Correlación para Determinar el Radio de Garganta Poral

Para determinar el rango de radio de garganta poral se utilizó la ecuación de


Winland R35; Basada en los valores de porosidad y permeabilidad (aire). Winland
(1.972) desarrollo una ecuación empírica (utilizando análisis de regresión lineal
múltiple) entre porosidad, permeabilidad al aire y apertura del poro correspondiente a
una saturación de mercurio de 35 % (R35). La ecuación es la siguiente:

R35W []=10^(0.609+0.608* log(K[])-0.974*log (Phie[])) EC.5

Donde:

R35 = es el radio de apertura del poro (micrones) correspondiente a una saturación de


mercurio del 35%.
Kaire = es la permeabilidad al aire no corregida (mD).
Phie = es la porosidad efectiva (%).

El radio de garganta de poro R35 es una función del tamaño de las partículas y la
selección de las gargantas de los poros. Representa una buena medida de la mayor
garganta de poros conectados que exista en una roca con porosidad intergranular.
104

Es importante destacar que todas estas ecuaciones correspondientes a cada correlación


del modelo establecido fueron cargadas al programa Discovery Geographic software
(PRIZM); el cual fue la herramienta utilizada para establecer un rango de radio de
garganta poral en las arenas de los pozos objetivos pertenecientes al campo Santa Rosa.

4.6. Indicar mediante un Análisis de Resultados Recomendaciones en caso de


Posibles Daños

Para el cumplimiento de este objetivo se llevo a cabo una revisión bibliografía


detallada, donde se analizó y estudió los diferentes mecanismos que pueden originar la
presencia de daño a la formación. Se revisaron manuales referentes al tema en estudio, las
carpetas que contienen el historial de los pozos, (RG-16, RG-135, RG-206) además de
notas técnicas e informes finales de los últimos trabajos realizados a estos.

Las recomendaciones fueron planteadas en base a los mecanismos de daños


identificados mediante las pruebas de laboratorio realizadas (pruebas de compatibilidad),
identificación de minerales y determinación de radio de garganta poral para las
formaciones en estudio. Estos mecanismos son invasión y taponamiento de las gargantas
porales, incompatibilidad y formación de emulsiones entre el fluido de completación y los
fluidos del reservorio.

4.7. Pruebas de Laboratorio Realizadas al Fluido de Perforación

4.7.1. Densidad del fluido

La densidad del fluido de perforación obtenida mediante la balanza analítica fue


9.9 lb/gal
105

4.7.2. Retorta

Los resultados de análisis de retorta realizados al fluido de perforación se indican a


continuación:

- Calculo de Porcentaje de Aceite

El porcentaje de aceite se calcula por la siguiente por la (Ec.6) la cual se muestra a


continuación:

% Aceite = ml aceite / ml de muestra x (100) Ec.6

Sustituyendo los datos en la (Ec.-6), se obtiene:

% Aceite = (7.6 ml) / (10 ml) x (100) = 76 %

- Calculo de Porcentaje de Agua

El porcentaje de agua se obtiene mediante la (Ec.7), la misma se indica enseguida:

% Agua = ml de agua/ ml de muestra x (100) Ec. 7

Sustituyendo los datos en la (Ec.-7)


106

% Agua = (2ml) / (10 ml) x(100) = 2 %

- Calculo de Porcentaje de Sólidos

El porcentaje de sólidos es determinado mediante la (Ec.8) por medio de la


siguiente ecuación:

% sólidos ml de sólidos / ml de la muestra x (100) Ec.8

Sustituyendo en la (Ec.-8):

% sólidos = (2.2) / (10 ml) x (100) = 22%

A continuación se presentan los resultados obtenidos de las pruebas antes


mencionadas:

Tabla 5. Porcentaje de prueba de retorta.

% Aceite % Agua % Sólidos


76 2 22
107

4.7.3. Reología

Las lecturas realizadas con el viscosímetro Ofite 900 al fluido de perforación base
aceite se presentan a continuación:

Tabla 6. Lecturas realizadas con el viscosímetro.

Lecturas (rpm)

L600 44

L300 25

L200 18

L100 11

L6 3

L3 3

Mediante las lecturas L600 y L300 se calculara la viscosidad plástica.

4.7.3.1. Viscosidad Plástica

La viscosidad plástica se calcula de la siguiente manera:

Vp (cp) = L600-L300 Ec.9


108

De acuerdo a las lecturas tomadas a 600 y a 300 (rpm). Al sustituir en la (Ec.9) se


tiene que:

Vp = 44 rpm – 25 rpm = 19 cP

4.7.3.2. Punto cedente:

El punto cedente viene dado por la siguiente ecuación:

PC (lb/100pies²) = l300 – Vp Ec.10

Sustituyendo los valores de viscosidad plástica determinadas con anterioridad y la


lectura tomada a 300rpm en la (Ec.10) se obtiene que:

PC = 25rpm - 19 cp = 6 lbs/100pies²

4.7.4. Calculo de alcalinidad y exceso de sal:

Los resultados de los análisis químicos efectuados a la muestra de fluido se


muestran a continuación:

Resultados:

Se utilizo 14.5 ml de ácido sulfúrico de 0,1N


Se utilizo 2ml de muestra de lodo
109

4.7.4.1. Cálculos de alcalinidad

La alcalinidad del fluido se determina a través de la siguiente ecuación:

Alcalinidad = ml de H2SO4 0,1N / ml muestra de lodo. Ec.11

De la (Ec.-11) se obtiene:

Alcalinidad = 14,5 ml / 2ml = 7,25

4.7.4.2. Exceso de cal libre:

El exceso de cal se calcula por medio de la (Ec.10), la cual se indica a continuación:

Exceso de cal libre (lb / bbl) = 1,3 * Alcalinidad (ml) Ec.12

Exceso de cal libre (lb / bbl) = 1,3 * 7,25 = 9,425 lb/bbl

4.7.5. Determinación de cloruro

El cloruro es determinado mediante la (Ec.13), presentada a continuación:

Cloruros (ppm) = ml Ag NO3 * 10.000 / ml de muestra de fluido Ec.-13


110

Sustituyendo en la (Ec.13) se obtiene que:

Cloruros = 3,5 ml * 10.000 / 2 ml = 17.500ppm

4.8. Distribución de Partículas

Se determino el tamaño de cualquier remanente de sólidos presentes en el fluido


de perforación con la finalidad de verificar si estas partículas pueden invadir las
arenas de la formación y que pueden taponar el espacio poral. El software refleja una
variedad de tamaños del fluido analizado, sin embargo se toma como un valor útil el
tamaño promedio de las partículas (D50), para identificar esta gama se especifican las
variables referidas a los diferentes tamaños de las partículas presentes en las muestras
como se muestra a continuación:

D (v, 0.5): Es el tamaño de partícula para el cual el 50% de la muestra es inferior y


el otro 50% es mayor a ese valor. También es conocido como el diámetro promedio
de partículas.

D (v, 0.1): Es el tamaño de partícula para el cual el 10% de la muestra esta por

debajo de ese valor.

D (v, 0.9): Es el tamaño de partícula para el cual el 90% de la muestra esta por

debajo de ese valor.

D (4,3): Es el diámetro promedio de volumen.


111

Se tomo el valor de la media D (v, 0.5) para determinar el tamaño de partícula


(equipo MASTERSIZER); el cual para la muestra de fluido de perforación de 10 lpg
corresponde a un valor de 27,82 μ (Ver Apéndice).

Este valor se comparado con los de radio de garganta poral determinados mediante
el programa Discovery Geographic, a través del cual se pudo establecer un rango para
radio de garganta poral, así como definir un valor máximo y mínimo para dicho
parámetro.

Al comparar estos valores se pudo constatar de acuerdo a el tamaño de partícula y


el rango de radio de garganta poral; si el sólido contenido en el fluido de
completacion es de menor o mayor tamaño con respecto al radio de garganta poral de
la arena, con el fin de determinar si este pudiera generar invasión o taponamiento de
las mismas. (Ver apéndice)

4.9. Pruebas de Compatibilidad Físico/Química entre los Fluidos Presentes en el


Yacimiento y los Fluidos Utilizados en las Operaciones de Perforación de Pozos.

Se realizaron ensayos de laboratorio a fin de determinar si el fluido de perforación


es compatible con los fluidos de los reservorios del Campo Santa Rosa.

A continuación se indican las observaciones referentes a cada muestra con la


finalidad de verificar si forma emulsión con los fluidos de los pozos RG-178, RG-
206, RG-36, RG-107 y RG-223.
112

Figura 4. Prueba de compatibilidad para el RG-178.

Observaciones para la mezcla 1:

1.- Adherencia del fluido de perforación en las paredes del vial.

2.- Mayor volumen de crudo y menor volumen de fluido de perforación.

3.- Presencia de una fase de color blanco en la parte inferior del vial.

4.- No se formo emulsión.

Observaciones para la mezcla 2:

1.- Adherencia del fluido de perforación en las paredes del vial.

2.- Menor volumen de crudo.

3.- Formo emulsión.


113

Figura 5. Prueba de compatibilidad para el RG-206.

Observaciones para la mezcla 1:

1.- Adherencia del fluido de perforación en la parte superior de las paredes de vial.

2.- Separación de las fases.

3.- Mayor volumen de crudo y menor de fluido de perforación.

Observaciones para la mezcla 2:

1. No se observa separación de las fases.

2. Formo emulsión.
114

Figura 6. Prueba de compatibilidad para el RG-36.

Observaciones para la mezcla 1:

1.- Se observa separación de las fases.

2.- Mayor presencia de crudo y menor de lodo de perforación.

3.- No formo emulsión.

Observaciones para la mezcla 2:

1.- Adherencia de fluido de perforación en la parte superior de las paredes del vial.

2.- Menor volumen de crudo.

3.- Formo micro emulsión.


115

Figura 7. Prueba de compatibilidad para el RG-107.

Observaciones para la mezcla 1:

1.- Se observa separación de las fases.

2.- Mayor volumen de crudo y menor volumen de lodo.

3.- No formo emulsión.

Observaciones para la mezcla 2:


116

1.- Adherencia del fluido de perforación en la parte superior del vial.

2.- No se observa separación de las fases.

3.- formo emulsión.

Figura 8. Prueba de compatibilidad para el RG-223.

Observaciones para la mezcla 1:

1.- Se observan dos fases.

2.- Mayor volumen de crudo y menor volumen de lodo.

3.- No formo emulsión.


117

Observaciones para la mezcla 2:

1.- Se observan tres fases (fase oleosa, fase acuosa, y una fase correspondiente al lodo

de perforación)

2.- Menor volumen de crudo.

3.- Se formo emulsión.

4.10. Identificar los Tipos de Minerales Existentes en las Arenas del Campo
Santa Rosa a través de Registros Gamma Espectral

Mediante el gráfico cruzado Torio y Potasio utilizado para esta evaluación se


representaran en forma de abanico los tipos de arcillas entre los que se encuentran:
Glauconita, Feldespato, Esmectitas/capas mezcladas de arcillas, Caolinita y Clorita;
Siendo estas dos ultimas las más predominantes en las formaciones evaluadas.

A continuación se muestran los gráficos cruzados Torio/Potasio para las arenas de


interés correspondiente a los pozos en estudio.

4.10.1. Gráfico para el Pozo RG-245 Arena CO-A2

El pozo RG- 245 fue seleccionado como pozo referencia del RG-135 en la arena
CO-A2 en los intervalos (9482’-9513’) para el cual se tomaron valores de Th y K del
perfil gamma ray espectral a la profundidad antes indicada, lo que permitió la
identificación de la mineralogía requerida. En el gráfico 1 se muestra el tipo de arcilla
presente en la formación evaluada. Para el análisis mineralógico se selecciono como
pozo referencia (RG-245), el cual atravesó dicha arena y de acuerdo al perfil gamma
118

ray espectral, se observa la presencia de Caolinita como la arcilla más predominante


en la formación evaluada, aunque esta se evidencia en baja proporción, es importante
resaltar que la Caolinita se caracteriza por ser una arcilla que no se expande; sin
embargo ocasiona problemas de migración de finos que causan taponamiento en la
garganta poral, reduciendo la permeabilidad de la formación y por ende provocando
un daño a la misma.

Gráfico 1. Identificación Mineral Torio vs Potasio en la Arena CO-A2

4.10.2. Gráfico para el pozo RG-251 Arena CO-B2

El pozo RG-251 fue seleccionado como pozo referencia del RG- 16 en la arena
CO-B2 en los intervalos (8839’-8868’) se tomaron valores de Th y K del perfil
gamma ray espectral correspondiente a la profundidad antes indicada. En el gráfico 2
se muestra el tipo de arcilla presente en la formación evaluada.
119

En el gráfico cruzado Th y K y de acuerdo al perfil gamma ray espectral, se


observa la presencia en mayor proporción de Clorita (arcilla antigénica), la cual a
pesar de no ser propensa a disgregarse, migrar ni expandirse, es problemática a la
hora de inyectar ácido en una formación, debido a su alto contenido de Hierro.
También se aprecian pocas capas de Caolinita.

Gráfico 2. Identificación Mineral Torio vs Potasio en la Arena CO-B2

4.10.3. Gráfico para el Pozo RG-251 Arena VE-A3


120

El pozo RG- 251 fue seleccionado como pozo referencia del RG- 16 en la arena
VE-A3 en los intervalos (6798’-6873’) se tomaron valores de Th y K del perfil
gamma ray espectral correspondiente a la profundidad antes indicada. En el siguiente
gráfico se muestra el tipo de arcilla predominante en la formación evaluada.

Gráfico 3. Identificación Mineral Torio vs Potasio en la Arena VE-A3

En el gráfico se observa de acuerdo al perfil gamma ray espectral, que el mineral


arcilloso más predominante y que se observa en gran proporción en la formación
verde es la Caolinita. No se evidencia la presencia de arcillas que tienden a hincharse
como es el caso de la Esmectita.

4.10.4. Gráfico para el pozo RG-265 Arena CO-K


121

El pozo RG- 265 fue seleccionado como pozo referencia del RG-16 en la arena
CO-K de intervalos (8055’-8140’) se tomaron valores de Th y K del perfil gamma ray
espectral correspondiente a la profundidad antes indicada. En el siguiente gráfico se
muestra el tipo de arcilla predominante en la formación evaluada.

Gráfico 4. Identificación Mineral Torio vs Potasio en la Arena CO-K

En el gráfico no se aprecio ningún tipo de mineral al menos no arcilloso para la

arena CO-K.

4.10.5. Gráfico para el pozo RG-245 Arena CO-B4


122

El pozo RG-245 fue seleccionado como pozo referencia del RG- 135 en la arena
CO-B4 de intervalos (9577’-9628’) se tomaron valores de Th y K del perfil gamma
ray espectral correspondiente a la profundidad antes indicada. En el siguiente gráfico
se muestra el tipo de arcilla predominante en la formación evaluada.

Gráfico 5. Identificación Mineral Torio vs Potasio en la Arena CO-B4

En el gráfico cruzado de mineralogía se observa de acuerdo a los valores de Torio


y Potasio, que la arcilla predominante en la arena CO-B4 aunque en baja proporción
es la Caolinita.

4.10.6. Gráfico para el pozo RG-245 Arena CO-RFG


123

El pozo RG-245 fue seleccionado como pozo referencia del RG-135 en la arena
COEFG de intervalos (9577’-9628’) se tomaron valores de Th y K del perfil gamma
ray espectral correspondiente a la profundidad antes indicada. En el siguiente gráfico
se muestra el tipo de arcilla predominante en la formación evaluada.

Gráfico 6. Identificación Mineral Torio vs Potasio en la Arena CO-EFG

En el gráfico se observa la presencia de abundante arcillas de tipo autigénicas


predominando en la arena CO-EFG la Caolinita y Clorita.

4.10.7. Gráfico para el pozo RG- 257 Arena CO-B2


124

El pozo RG-257 fue seleccionado como pozo referencia del RG-206 en la arena
CO-B2 de intervalos (9720’-9948’) se tomaron valores de Th y K del perfil gamma
ray espectral correspondiente a la profundidad antes indicada. En el siguiente gráfico
se muestra el tipo de arcilla predominante en la formación evaluada.

Gráfico 7. Identificación Mineral Torio vs Potasio en la Arena CO-B2

Para el caso de la arena CO-B2, se observa de acuerdo al comportamiento


generado en el gráfico cruzado presencia de Caolinita en baja proporción.

4.11. Resultados Obtenidos de Identificación de Carbonato de Calcio


125

A continuación se muestra la litología para cada arena de acuerdo al registro de


factor fotoeléctrico correspondiente a los pozos tomados como referencia de los
objetivos.

Identificación de Carbonato de Calcio para el RG-16/VE-A3

El pozo RG-262 (pozo referencia del RG-16), en la arena VE-A3, en los intervalos
(7010’-7023’) de acuerdo al registro de factor fotoeléctrico (P.E.F) presenta, una
matriz de roca conformada por 11.16% de Sandstone, 11.40% Dolomite, 37.37%
Clay; Un 40.7% correspondiente a Limestone (carbonato de Calcio). (Ver anexo 1)

Figura 9. Identificación de carbonato de Calcio para el RG-262/VE-A3.

Identificación de Carbonato de Calcio para el RG-16/CO-B2


126

El pozo RG-262 (pozo referencia del RG-16), en la arena CO-B2, en los intervalos
(9044’-9056’) de acuerdo al registro de factor fotoeléctrico (P.E.F) presenta, una
matriz de roca conformada por un porcentaje de 1.28% Sandstone, 11.93% de
Dolomite, 10.32% correspondiente a Limestone (carbonato de Calcio) y un 76.47%
de Clay. (Ver anexo 2)

Figura 10. Identificación de carbonato de Calcio para el RG-262/CO-B2.


127

Identificación de Carbonato de Calcio para el RG-16/CO-K

El pozo RG-262 (pozo referencia del RG-16), en la arena CO-K, en los intervalos
(9.692’-9.712’) de acuerdo al registro de factor fotoeléctrico presenta, una matriz de
roca conformada por: 2.19% de Sandstone, 5.52% Dolomite, 16.38% correspondiente
a Limestone (carbonato de Calcio) y un 75.91% de Clay. (Ver anexo 3)

Figura 11. Identificación de carbonato de Calcio para el RG-262/CO-K.

Identificación de Carbonato de Calcio para el RG-135/COB4

El pozo RG-242 (pozo referencia del RG-135), en la arena CO-B4, (10.626’-


10.646’) de acuerdo al registro de factor fotoeléctrico presenta, una matriz de roca
128

conformada por: 86.23% Sandstone, 0.25% arcilla, 0.25% Dolomite y un 13.27%


correspondiente a la presencia de Limestone (carbonato de Calcio). (Ver anexo 4)

Figura 12. Identificación de carbonato de Calcio para el RG-135/COB4.

Identificación de Carbonato de Calcio para el RG-135/CO-A2

El pozo RG-242 (pozo referencia del RG-135), en la arena CO-A2, (10.516’-


10.528’) de acuerdo al registro de factor fotoeléctrico presenta, una matriz de roca
conformada por: 2.11% de Sandstone, 0.38% Dolomite, 60.61% de Clay, y un
36.90% correspondiente a Limestone (carbonato de Calcio). (Ver anexo 5)
129

Figura 13. Identificación de carbonato de Calcio para el RG-135/COA2.

Identificación de Carbonato de Calcio para el RG-135/CO-EFG

El pozo RG-242 (pozo referencia del RG-135), en la arena CO-EFG, (10.516’-


10.528’) de acuerdo al registro de factor fotoeléctrico presenta, una matriz de roca
conformada por: 70.72% de Sandstone, 12.48% correspondiente a carbonato de
Calcio (Limestone) y un 16.80% de Clay. No hay presencia de Dolomite. (Ver anexo
6)
130

Figura 14. Identificación de carbonato de Calcio para el RG-135/COEFG.

Identificación de Carbonato de Calcio para el RG-206/COB2

El pozo RG-233 (pozo referencia del RG-206), en la arena CO-B2, (7820’-7834’)


de acuerdo al registro de factor fotoeléctrico (P.E.F) presenta, una matriz de roca
conformada por: 65.25% Dolomite, Clay en un 34.08%, un 0.67% correspondiente a
Limestone (carbonato de Calcio) sin presencia de Sandstone. (Ver anexo 7)
131

Figura 15. Identificación de carbonato de Calcio para el RG-206/CO-B2.

4.12. Establecer un Rango de Radio de Garganta Poral en las Arenas del Campo
Santa Rosa

Mediante el programa Geographic Discovery software (PRIZM) y a través de las


distintas correlaciones utilizadas; se logro establecer un rango de radio de garganta
poral para las arenas de interés en los intervalos correspondientes.
132

RG-16 (7.010’-7.028’)

Figura 16. Rango de radio de garganta poral para la Arena VE-A3.

RG-16 (9.044’-9.056’)

Figura 17. Rango de radio de garganta poral para la Arena CO-B2.


133

RG-16 (9.692’-9.712’)

Figura 18. Rango de radio de garganta poral para la Arena CO-K.

RG-206 arena CO-B2 (7.820’-7.834’)

Figura 19. Rango de radio de garganta poral para la Arena CO-B2.


134

A continuación se muestran los reportes generados por el programa utilizado para


realizar la evaluación petrofisica a través de registros, para determinar los parámetros
como porosidad, permeabilidad, resistividad del agua, volumen de arcilla y un rango
de radio de garganta poral para las formaciones verde y colorado.

4.13. Reporte de Radio Garganta Poral

De acuerdo a la correlación utilizada para determinar un rango de radio de


garganta poral se arroja el siguiente reporte para cada arena de acuerdo a los
intervalos correspondiente. Del reporte generado por el programa Geographic
Discovery software (PRIZM) se tomo un promedio; así como un valor máximo y
mínimo para radio de garganta poral.

4.13.1. Pozo RG-16 Arena VE-A3/RG-77 (7.010´-7.028´)

Tabla 7. Rango de radio de garganta poral para la arena VE-A3/RG-77 (7010’-7028’)

Depth R35W
7.010.00 43,5790
7.010.50 50,1651
7.011.00 57,1407
7.011.50 64,5044
7.012.00 72,2673
7.012.50 80,3944
7.013.00 88,8589
7.013.50 97,6968
7.014.00 106,9401
7.014.50 113,9479
7.015.00 114,2366
7.015.50 111,3356
7.016.00 106,1300
135

7.016.50 100,9930
7.017.00 95,9606
7.017.50 90,9273
7.018.00 88,5222
7.018.50 89,7070
7.019.00 90,2386
7.019.50 91,2786
7.020.00 85,8850
7.020.50 76,4847
7.021.00 69,1371
7.021.50 63,1478
7.022.00 57,9003
7.022.50 52,7706
7.023.00 47,8240
7.023.50 43,1068
7.024.00 38,6092
7.024.50 34,3216
7.025.00 30,2474
7.025.50 26,4075
7.026.00 22,8308
7.026.50 19,5764
7.027.00 19,2598
7.027.50 19,4667
7.028.00 26,9746

Promedio (AVG) 67,2642

Valor Máximo 114,2366

Valor Mínimo 19,2598

El promedio de radio de garganta poral equivale a 67,2642 μm observándose que


para el intervalo de (7.025’ – 7.028`) para el caso del fluido de perforación 10 lb/gal,
136

se produce un taponamiento de la garganta poral, debido a que el tamaño de las


partículas sólidas que contiene el fluido de perforación y de acuerdo al valor de la
media D (v, 0.5) que equivale a 27,84 μm es de mayor tamaño que el radio de
garganta poral determinado.

4.13.2. Pozo RG- 16 Arena CO-B2/RG-58 (9044’-9056’)

Tabla 8. Rango de radio de garganta poral para la arena CO-B2/RG-58 (9044’-9056’)

Depth R35W
9.044.00 135,6662
9.044.50 160,5246
9.045.00 187,1606
9.045.50 203,3248
9.046.00 210,8989
9.046.50 218,5903
9.047.00 225,0600
9.047.50 225,4295
9.048.00 225,4833
9.048.50 220,6771
9.049.00 212,9909
9.049.50 205,8555
9.050.00 200,4497
9.050.50 198,8999
9.051.00 197,5076
9.051.50 194,5319
9.052.00 190,4912
9.052.50 189,3636
9.053.00 191,1311
9.053.50 206,0042
9.054.00 213,3998
9.054.50 213,5049
9.055.00 212,2678
9.055.50 208,3002
137

9.056.00 199,9431

Promedio (AVG) 201,8983

Valor Máximo 225,4833

Valor Mínimo 135,6662

De acuerdo al rango promedio del radio de garganta poral obtenido, el cual


equivale a 201,8983 μm se estima que para el fluido de perforación de 10 lb/gal, los
sólidos contenidos en este; invaden la garganta poral.

4.13.3. Pozo RG-16 Arena CO-K/RG-16 (9692´-9712´)

Tabla 9. Rango de radio de garganta poral para la arena CO-K/RG-16 (9692’-9712’)

Depth R35W
9.692.00 204,069
9.692.50 265,450
9.693.00 330,377
9.693.50 40,0665
9.694.00 47,7884
9.694.50 56,0808
9.695.00 64,9040
9.695.50 74,2986
9.696.00 84,2330
9.696.50 87,9607
9.697.00 88,9908
9.697.50 90,0171
9.698.00 91,0378
9.698.50 92,0605
9.699.00 94,0239
138

9.699.50 96,5278
9.700.00 96,5728
9.700.50 95,1288
9.701.00 94,8128
9.701.50 94,5695
9.702.00 108,3739
9.702.50 118,0491
9.703.00 118,4424
9.703.50 118,4457
9.704.00 124,5677
9.704.50 136,0603
9.705.00 142,3733
9.705.50 141,8503
9.706.00 141,9640
9.706.50 142,3605
9.707.00 143,6227
9.707.50 144,3813
9.708.00 148,9408
9.078.50 151,0410
9.079.00 151,6029
9.709.50 151,6029
9.710.00 152,8374
9.710.50 153,6565
9.711.00 154,4147
9.711.50 167,1775
9.712.00 184,2741

Promedio (AVG) 108,9209

Valor Máximo 184,2741

Valor Mínimo 40,0665


139

El tamaño de partícula de los sólidos que puede contener el fluido de perforación


de acuerdo al valor de la media D(v, 0,5) es de 27,84 μm se puede acotar que en los
intervalos 9.692’ hasta 9.701’, el valor de radio de garganta poral es de mayor tamaño
que los sólidos en presentes en el fluido de perforación por lo que se puede decir que
el uso del fluido de perforación de 10 lb/gal produce una invasión de estos sólidos a
la formación

4.13.3. Pozo RG-206 Arena CO-B2/RG-58 (7820’-7834’)

Tabla 10. Rango de radio de garganta poral para la arena CO-B2/RG-58 (7820’-7834’)

Depth R35W
7.820.00 46,3410
7.820.50 48,0890
7.821.00 49,2620
7.821.50 47,3164
7.822.00 44,7102
7.822.50 41,9946
7.823.00 41,1211
7.823.50 40,1377
7.824.00 39,5754
7.824.50 39,9287
7.825.00 40,6126
7.825.50 41,5687
7.826.00 72,8595
7.826.50 47,2981
7.827.00 50,9526
7.827.50 50,4919
7.828.00 44,6645
7.828.50 41,2963
7.829.00 39,0753
7.829.50 36,8522
7.830.00 35,7760
140

7.830.50 36,2392
7.831.00 36,7274
7.831.50 40,6628
7.832.00 47,0350
7.832.50 51,7336
7.833.00 54,4003
7.833.50 54,4778
7.834.00 50,0750

Promedio (AVG) 44,1819

Valor Máximo 54,4778

Valor Mínimo 35,7760

El valor de la media D (v, 0,5) igual a 27,84 μm (ver apéndice) intervalos de la


arena (7.820’-7.834`) y el valor promedio de radio de garganta poral de 44,1819, en
caso de emplear un fluido de perforación base aceite de 10 lb/gal se produce una
invasión de los sólidos presentes en este, ya que el tamaño de estos sólidos es menor
que el radio de garganta poral determinado. Es importante resaltar que para el pozo
RG-135 no se determinó el radio de garganta poral debido a que no se contaba con la
información requerida para realizar la evaluación; ya que para esto se necesitaba de
los puntos LAS y perfil Gamma Ray.

4.14. Recomendaciones en Caso de Posibles Daños a la Formación.

Luego de realizar las pruebas de compatibilidad entre fluidos y determinar un


rango de radio de garganta poral para las arenas CO-B2, CO-A2, CO-K, CO-EFG,
VE-A3 de los pozos RG-16, RG-135 y RG-206. Se obtuvo como resultado que entre
el fluido de perforación y el fluido del reservorio se forma una emulsión con el crudo
141

de las formaciones evaluadas y de acuerdo a el radio de garganta poral determinado


en comparación con el tamaño de partícula de los sólidos contenidos en el fluido de
perforación se estima que estos provocan invasión y taponamiento de las gargantas
porales de la arena VE-A3 cuyos intervalos van de (9.025’-9.028’).
De lo anteriormente descrito es conveniente resaltar las siguientes recomendaciones
para los tipos de daños determinados. Estableciendo un diagnostico, mecanismo así
como un posible tratamiento para estos.

Migración y Taponamiento de sólidos

Diagnostico

 Taponamiento de los intervalos cañoneados y/o del reductor.


 Altos porcentajes de sedimentos en las muestras de los pozos.
 Formaciones con tamaño promedio de grano entre 2 y 40 micrones.
 Caracterización de arcillas mediante análisis de núcleos, muestras de canal y
registros Gamma Espectral.

Mecanismo

 Desprendimiento por incompatibilidad entre los fluidos invasores (fluido de


perforación) y las arcillas migrables de la formación (caolinita e illita).
 Transporte a través del medio poroso, taponando el cuello de los poros.
 Hinchamiento de las arcillas (Esméctica) por reacción con los fluidos invasores.

Tratamiento

Estabilizadores por arcillas o finos:


142

- Tratamientos cáusticos (Hidróxido de Potasio).


- Tratamientos ácidos (HF).
- Inhibidores para evitar hinchamiento de la esméctica (Polímeros).
- Otros aditivos (Inhibidores de corrosión, estabilizadores de Hierro).

Bloqueos por Emulsión

Diagnostico

 Análisis de laboratorios de las muestras de crudo.


 Inestabilidad en el corte de agua y sedimentos (Alto).

Mecanismo

 Aumento de la tensión interfacial como consecuencia del uso de surfactantes en


los fluidos utilizados durante las actividades de perforación.
 Características propias del crudo.

Tratamiento

 Uso de desemulsificantes
 Uso de agentes antiespumantes como sales de Aluminio de ácidos grasos o
alcoholes grasos (evitando espumas estables por acción del gas de formación.
 Uso de solventes mutuales.
143

Es de vital importancia seleccionar un fluido de perforación cuyo objetivo


principal sea obtener la máxima producción en la forma más eficiente. Siendo
necesario resaltar que el uso de un fluido de perforación inadecuado puede generar
daño a la formación, impactando negativamente el índice de productividad del pozo
144

CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. Conclusiones

1.- Los valores Torio y Potasio obtenidos mediante el Gamma Ray Espectral
permitieron identificar que los minerales predominantes en la arena CO-EFG del RG-
135 fueron la Ilita y la Clorita.

2.- Se logro determinar que el fluido de perforación tapona la arena VE-A3 RG-77
cuyos intervalos van de (7025’-7028’).

3.- De acuerdo a los resultados obtenidos mediante el programa Geographic


Discovery (prizm), se determinaron los valores promedio, máximo y mínimos del
radio de garganta poral, los cuales al ser comparados con el valor promedio de
tamaño de partícula presente en el fluido de perforación se pudo comprobar que el
fluido invade las arenas CO-B2 y CO-K del pozo RG-16- y la CO-B2 perteneciente al
pozo RG-206.

4 .- Las arenas que presentaron mayor porcentaje de carbonato de Calcio fueron: VE-
A3 pozo RG- 16 (40,7%) y la CO-A2 RG-135 (36,90%).

5.- Mediante las pruebas de compatibilidad se pudo comprobar que el fluido de


perforación base aceite de 10 lb/gal no es compatible, debido a que formo emulsión
en la mayoría de los fluido de las formaciones evaluadas.
145

5.2. Recomendaciones

1.- Mejorar la formulación del fluido de perforación base aceite de 10 lb/gal, ya que
formo emulsión con los fluidos de las formaciones evaluadas.

2.-Realizarles pruebas físico-químicas a los fluido de perforación a fin de evaluar la


composición, los aditivos y la concentración de este, permitiendo identificar sus
efectos sobre la formación.

3.- Realizar pruebas de compatibilidad entre fluido de perforación y los fluidos


originales del yacimiento en forma anticipada por medio de pruebas de laboratorio,
con la finalidad de evitar formaciones de emulsiones que pudieran obstruir el paso del
fluido y por ende ocasionar una reducción de la producción esperada.

4.- Evitar en lo más posible altas perdidas de filtrado de fluido de perforación en las
formaciones productoras, a fin de evitar que los sólidos presentes en el lodo puedan
taponar la garganta poral.

5.- Aplicar la metodología descrita para identificar los minerales presentes en las
arenas mediante software Geographic Discovery (Prizm), así como también el radio
de garganta de poro. Los cuales son de gran importancia para determinar un fluido
que se adapte a las condiciones de la formación.

6.- Verificar a través de las carpetas de pozos las condiciones en la que se perforo la
zona productora: tipo de fluido de perforación, pérdidas del fluido de perforación.
Esto con la finalidad de evaluar si existe o no presencia de daño.
146

APÉNDICE
147

Apéndice. Resultados obtenidos mediante el analizador de partículas Malvern


Masterziser
148

ANEXOS
(GRÁFICOS)
149

Composición Mineralógica de la Roca

11%

37% 11%

Arenisca
Caliza
Carbonato
Arcilla
41%

Anexo 1. Composición mineralógica para la arena VEA3 (RG-16)

Composición Mineralogica de la Roca

1% 12%
10% Arenisca
Caliza
Carbonato
Arcilla
77%

Anexo 2. Composición mineralógica para la arena COB2 (RG-16)


150

Composición Mineralógica de la Roca

2% 6%
16%
Arenisca
Caliza
Carbonato
Arcilla
76%

Anexo 3. Composición mineralógica para la arena COK (RG-16)

Composición Mineralógica de la Roca

13% 0%
0%
Arenisca
Caliza
Carbonato
Arcilla
87%

Anexo 4. Composición mineralógica para la arena COB4 (RG- 135)


151

Composición Mineralógica de la Roca

2%0%

37% Arenisca
Caliza
Carbonato
61% Arcilla

Anexo 5. Composición mineralógica la arena COA2 (RG- 135)

Composición Mineralógica de la Roca

17%
Arenisca
12%
Caliza
Carbonato
0%
Arcilla
71%

Anexo 6. Composición mineralógica para la arena COEFG (RG- 135)


152

Composición Mineralogica de la Roca

0%
34% Arenisca
Caliza
Carbonato
1% 65% Arcilla

Anexo 7. Composición mineralógica para la arena COB2 (RG-206)


153

Anexo 8. Diagrama mecánico para el pozo RG- 16.

Fuente: PDVSA GAS Anaco


154

SERVICIOS

REV. 10-3/4” @ 1506’


VGL @ 1830´
VGL @ 3456´
VGL @ 5049´

VGL @ 6549´

VGL @ 7984´
TUB. DE PROD. 2 -7/ 8”

CAMISA DE CIRC 2-3/8” @ 7998´


ON OFF TOOL @ 8010´
EMP. HID MOD. HIDRO -6/ 7 ”x 26-29 #2 7/8” @ 8043´’
AISL ( 8168´-70´)
AISL ( 8217´-19´)
AISL- (10246´- 48´)
AISL- ( 10306´- 08´)
CAMISA DE PROD 2-7/8” @ 10473´
COL-A2 (10516´-30´)

EMP. HID MOD. HIDRO -6/ 7 ”x 26-29 #2 7/8” @ 10539´’

CAMISA DE PROD 2-7/8” @ 10578´


COL-B4 (10626´-46´)
COL-CU (10680´-94´)

EMP. PERM 7”X 4” MOD. DNL 26.32# @ 10740´


CAMISA DE PROD 2-7/8” @ 10754´
NIPLE DE ASIENTO “XN” @ 10765’

COL-EFG ( 10808´- 16´)


( 10838´- 52´)
( 10856´- 64´)
( 10870´- 92´)

TOPE DE PESCADO @ 10955’


ME-M1 ( 10451´- 75´)
C.F @ 11088’
REV. 7”X 26-29# N-80/P-110 @ 11170’

Anexo 9. Diagrama mecánico para el pozo RG- 135.

Fuente: PDVSA GAS Anaco


155

Anexo 10. Diagrama mecánico para el pozo RG-206

Fuente: PDVSA GAS Anaco


156

Glosario de Términos y Abreviaturas.

Alcalinidad:

El poder combinador de una base medida por el número máximo de equivalentes de


un ácido con el cual puede reaccionar para formar una sal. En análisis de agua
representa los carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y ocasionalmente los boratos,
silicatos y fosfatos en el agua.

API: Americam Petroleum Institute.

Arcilla:

Una tierra plástica blanda de varios colores comúnmente un silicato hidratado


alúmina, formado por la descomposición de feldespato y otros silicatos de Aluminio.
Los minerales arcillosos son insolubles en agua, pero se dispersan bajo hidratación,
esfuerzos de corte como la molienda, los efectos de velocidad. Entre otros.
Formando partículas extremadamente pequeñas con tamaños comprendidos entre
tamaños
Submicronicos y 100 micrones.

Balanza de lodo:

Balanza que se utiliza para determinar la densidad del lodo, este se compone
principalmente de una base, un balancín graduado con un vaso de volumen constante,
una tapa, un contrapeso.
157

BBL:

Barriles.

Bentonita.

Es una arcilla coloidal plástica que se compone de un mineral como la


montmorillonita de Sodio, un silicato de Aluminio hidratado, para ser usado en
fluidos d perforación la bentonita tiene un rendimiento mayor que 8.5bbl/tonelada, el
término genérico 130 “bentonita” no constituye un nombre mineralógico exacto y la
arcilla no tiene una composición mineralógico definido.

Carbonato de Calcio (CaCO3):

Una sal de calcio insoluble a veces usada como material densificante (caliza), en
fluidos de perforación especializados, también se usa como unidad y/o norma para
reportar la dureza

Cc:

Centímetros cúbicos.

Emulsión:

Una mezcla líquida heterogénea sustancialmente permanente de dos o más líquidos


que normalmente no se disuelven uno en otro, pero que son mantenidos en
suspensión o dispersión uno en otro por agitación mecánica o más frecuentemente
bajo la adición de pequeñas cantidades de sustancias llamadas emulsificantes.
158

GLP:

Gas licuado de petróleo.

Gr/cc:

Gramos por centímetros cúbicos.

Inhibidor (corrosión).

Cualquier agente que a ser agregado a un sistema previene una reacción o corrosión,
se usan ampliamente en las operaciones de perforación y producción para prevenir la
Corrosión de los equipos metálicos expuestos al sulfuro de hidrógeno, dióxido de
carbono, oxígeno, agua salada, entre otros.

Lb/gal (lpg):

Libras por galón.

LGN:

Líquidos del gas natural.

mD:

Milidarcies.
159

GLP:

Gas licuado de petróleo.

µm:

Micrón, es la milésima parte de un metro, o la milésima parte de un milímetro.

NaCl:

Cloruro de Sodio.

pH:

Significa potencial del ion hidrogeno e indica el grado de acidez o basicidad de una
solución acuosa.

Ppm:

Partes por millón. Unidad del peso absoluto por un millón de unidades de peso de la
solución (solución más solvente).

R35W:

Es una función del tamaño de la apertura y el escogimiento de las gargantas de los


poros.
160

BIBLIOGRAFIA

[1] ABRAMS, A. Serie Monográfica, SPE Nº 5713 “Diseño de lodo para minimizar el
bloqueo por invasión de partículas”, volumen 5. (1997).

[2] ARIAS, F. El Proyecto de Investigación: Introducción a la Metodología. Científica. (5ª.


e.d.). Caracas, Venezuela. (2006).

[3] CONDIT, G. “Análisis de los fluidos de completación y reacondicionamiento de pozos


para determinar si previene el daño de formación en los campos Fanny y Dorine”. Tesis de
Grado. Escuela Politécnica del Litoral, Facultad de Ingeniería en Ciencias de la Tierra.
Guayaquil-Ecuador. (2008).

[4] HERRERA, G. “Estudio técnico- económico post-fractura en el campo Conanaco.


Trabajo de Grado. Escuela Politécnica Nacional, Facultad de Ingeniería en Geología y
Petróleos. Quito-Ecuador. (2009).

[5] IDROGO, C. “Evaluación y optimización del proceso de limpieza de pozos y técnicas de


filtración de los fluidos de completación utilizados en el Distrito Punta de Mata. Trabajo de
Grado .Universidad de Oriente, Facultad de Ciencias. Anzoátegui-Venezuela. (2001).

[6] PRIETO, A. Manual de Fluidos de Control. Pág. 36. (2007). COMPLETAR


BIBLIOGRAFIA CON EL LUGAR EDICION.

[7] RÍOS, E. Curso Daño de formación y Estimulación de Pozos. Venezuela. (2007).

[8] REYES, B. “Evaluación de la concentración de amina como inhibidor en el fluido de


perforación utilizado en hoyos superficiales en pozos del campo Santa Rosa del Distrito Gas
Anaco” Trabajo de Grado .Universidad de Oriente, Facultad de Ingeniería. Anzoátegui-
Venezuela. (2009).
161

[9] SIMANCAS, F. Manual Práctico de Ingeniería de completación y rehabilitación de pozos.


Escuela de Petróleo de la U.C.V. Caracas-Venezuela (2005).

[10] Unidad de Procesos Químicos. PDVSA GAS ANACO. Determinación de posibles daños
a la formación originado durante las operaciones de terminación/ reparación de pozo en
evaluación. Anaco- Venezuela. (2012).

[10] Winland H. Desarrollo una ecuación empírica utilizando análisis de regresión lineal
múltiple entre porosidad, permeabilidad al aire y apertura del poro. (1792).

[11] BÁEZ, R. “Diseño de un fluido de perforación Drill-In compuesto por carbonato de


Calcio para minimizar el daño en formaciones productoras en el Campo Palo Azul”. Trabajo
de Grado. Universidad Central del Ecuador, Facultad de Ingeniería en Geología, Minas,
Petróleos y Ambiental, Quito- Ecuador. (2012).

Correcciones:

Revisar los todos los índices ajustar el numero de pagina.


Revisar unidades.
Cambiar las comas por puntos y puntos por comas en las unidades numéricas.
Ordenar la bibliografía en orden numérico consecutivo.
Realizar índice de anexos.
Verificar que los nombres de los títulos colocados en el índice coincidan exactamente
a los que están inmersos en el manuscrito.
Revisar todo el texto y eliminar el resaltador.

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