Guia Produccion Cero Fallos

Producción a prueba de errores
Cinco pasos para conseguir un apriete

con cero fallos
Cuanto más tarde se identifique un defecto de montaje, más

costará corregirlo. Y el resultado final podría ser unos costes
incluso más altos y unas llamadas a revisión que tanto tiem-
po hacen perder. Esto ha motivado que la producción con
cero fallos sea un factor crítico en relación con el apriete de
uniones roscadas complejas.
Atlas Copco ha definido cinco pasos para el control del pro-

ceso de apriete encaminados a la producción con cero fallos.
De estos cinco pasos, se ha de decidir a nivel individual
cuántos de ellos son suficientes en función de cada situación.
Con esta clasificación de cinco fases hemos intentado ofrecer

ayuda en forma de orientación. Naturalmente, hay variaciones
para cada paso. Pero la transición de un paso al siguiente es
distinta en cada caso. Así pues, todos ellos están concebidos
para ayudarle a tomar decisiones sobre el nivel que sea más
adecuado para usted de acuerdo con los requisitos de seguridad
que deba cumplir.
DIE KUNST DER ERGONOMIE

Cinco pasos para conseguir un apriete con cero fallos
Índice
Capítulo ......................................................................................................Página
1. Cinco pasos para un apriete con cero fallos ..................................... 4
1.1 Funcionalidad........................................................................................ 14
2. Gestión de herramientas y auditoría del proceso.......................... 16
3. La nueva forma de apriete .................................................................. 20

3.1 Producción con cero fallos / a prueba de errores.................................. 21
3.2 Mejora continua del proceso................................................................. 23
3.3 Documentación para trazabilidad ...........................................................23
3.4 Mantenimiento y monitorización eficientes ...........................................24
4. Capacidad de las herramientas de apriete:

exactitud del par ..................................................................................... 26
5. Las tres clases de condición de herramientas de apriete

de acuerdo con la directriz VDI 2862 ............................................... 30
6. Casos de producción a prueba de errores ....................................... 31

6.1 Sistema de mantenimiento en Onan Cummins Power Generation
(Gestión de herramientas) .................................................................. 32
6.2 Ford Camaçari: calibración rápida y precisa de las herramientas
(Auditoría del proceso) ...................................................................... 33
6.3 Montaje de válvulas en Hoerbiger (paso 2)....................................... 34
6.4 Reducción de costes y mejora de la calidad en
Johnson Controls (paso 3).................................................................. 36
6.5 Montaje de ruedas en las Fuerzas Aéreas Holandesas (paso 3) ........ 37
6.6 La herramienta de apriete prueba la estanqueidad de la junta
al mismo tiempo (paso 3)................................................................... 39
6.7 La nueva forma de apriete - barriles de cerveza (paso 4).................. 40
6.8 Ford usa la nueva forma de apriete en sus líneas de motores (paso 5) 43
6.9 KISSQ: montaje con cero defectos en el Grupo BMW (paso 5) ...... 46
PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 3

1000% 100% 10%
1. Cinco pasos para una

producción con cero fallos
En la actualidad no existe prácticamente ningún debate sobre
cuestiones técnicas relacionadas con el apriete que no incluya
también la calidad del proceso. Sin embargo, cada uno conci-
be el control y la calidad del proceso de forma ligeramente
distinta. Por ello, esta división en cinco pasos pretende arro-
jar cierta claridad.
Cuando Henry Ford emprendió la producción en cadena, no
tomó en consideración la calidad del proceso. En aquellos
tiempos, lo que importaba era incrementar la productividad y
reducir los costes de producción. Sin embargo, hoy en día
todos quieren mejorar la calidad además de incrementar la
productividad.
No es casual que la industria del motor (vea el capítulo 5:
VDI 2862) tenga sólo tres clases de pernos: uniones críticas
de seguridad, uniones críticas de funcionamiento y uniones
críticas para el cliente. Todas ellas son críticas y por tanto
algunos fabricantes automovilísticos todavía diferencian
entre las uniones roscadas que están documentadas (por
motivos de responsabilidad civil, entre otras cosas) y las que
no lo están.
La calidad del proceso también reduce los costes.
Generalmente, cualquier defecto resulta diez veces más caro
de rectificar por cada etapa de producción que pasa antes de
ser descubierto. Por no mencionar la rentabilidad negativa
que se produce si un fallo de montaje se descubre una vez
que el producto ya se ha entregado al cliente.
4 PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES

Paso 1. Asegurar el par de apriete correcto
El primer paso hacia la producción con cero fallos es utili-
zar una herramienta de montaje que produzca un par preci-
so previamente determinado. Sin embargo, en esta fase
sólo se controla el par de apriete; los operarios y las piezas
de trabajo todavía no están implicados en este proceso de
verificación.
Un buen ejemplo de herramientas que se deben usar en

esta primera fase son los destornilladores y aprietatuercas
con embrague que desconecta una vez alcanzado el par
preajustado. Otro ejemplo son las herramientas de impulso
hidráulicas con desconexión.
En el paso 1, la calidad del

proceso todavía depende de
las personas y está basado
únicamente en la precisión de
par “integrada” en la herra-
mienta de apriete.

En el paso 2, el operario tam-
bién es “supervisado” por el
RE-Controller. Ningún perno
queda “olvidado”, porque se
verifica el ciclo de apriete
completo. Sin embargo, lo
único cierto es que en esta
etapa la herramienta de apriete
ha desconectado correctamente.
Todavía no se sabe lo que ha
sucedido con la unión roscada.
Paso 2. Asegurar el apriete de todos los tornillos

Una de las causas más habituales de montajes defectuosos es
que el operario se olvide de apretar un tornillo o que reaprie-
te uno que ya estaba apretado. El remedio para este posible
error es usar un RE-Controller, que supervisa el ciclo de aprie-
te e identifica la desconexión correcta de la herramienta.
Los RE-Controllers se emplean principalmente en herramien-
tas neumáticas, donde se verifica una combinación de la pre-
sión de aire en la herramienta y el tiempo. Esto es posible
debido a que se produce un impulso de presión en la herra-
Estación de montaje
Montaje Reparación
Luz de señal
y alarma
Reloj Señal de
Señal de alerta
entrada
Señal OK
Herramienta con
salida de señal
RE-Controller

mienta en el momento de la desconexión, cuando se detiene.
Pero también es necesario verificar el tiempo. Un reapriete,
por ejemplo, también ocasionaría un impulso de presión, a
pesar de que se produce inmediatamente después de pulsar el
gatillo. Durante un apriete correcto, transcurre cierto tiempo
entre la pulsación del gatillo y la desconexión.
El RE-Controller también se usa para contar el número de

tornillos correctamente apretados e incluso da un aviso si la
presión de aire en la red desciende por debajo del nivel que
garantiza la precisión del apriete.
En el paso 3, la herramienta de
apriete no es sólo una herra-
mienta de montaje, también es
un instrumento de prueba. Si
la rosca o el orificio están
defectuosos, activa una señal e
indica al operario si falta una
arandela o una junta. En esta
fase se usa la señal OK o NO
OK para indicar si la unión ros-
cada está en el rango verde.
Paso 3. Asegurar que la unión roscada es correcta
Con los pasos 1 y 2 en pos de un montaje con cero fallos, se
han tomado en consideración la herramienta y el operario. Sin
embargo, la propia unión también puede ser la causa de un
apriete incorrecto. Esto puede obedecer a varias razones. Las
piezas faltantes, como juntas o arandelas, cambiarán las
características de la unión. La calidad del perno puede ser ina-
decuada. Una calidad demasiado baja del perno puede provo-
car su deformación en el rango plástico. Esto también cambia-
rá las características de la unión. Las roscas dañadas o sucie-
dad en la unión también dan lugar a que ésta quede mal apre-
tada. Una herramienta alcanzaría su nivel de par de descone-
xión mucho antes de que la unión esté correctamente apretada.
La forma de detectar estos tipos de uniones defectuosas es
verificar el ángulo de apriete durante el proceso. Este es el
tercer paso hacia el montaje con cero fallos. Arandelas faltan-
tes, roscas defectuosas, suciedad en la unión, pernos demasia-
dos cortos o de una calidad inadecuada, significan que el án-
gulo de apriete estará fuera de su rango de tolerancia.

Ventana de
aceptación
del ángulo
Para llegar al paso tres es necesario usar herramientas de
de amarre
montaje con funciones de detección del ángulo. La herra-
Par
Ventana de aceptación mienta no tiene por qué tener un transductor de par incorpora-
del ángulo etapa 1 Final
do. Un buen ejemplo es la herramienta Tensor DS/DL. Su
controlador calcula el par con un algoritmo. Esto significa
que la herramienta no se puede usar para uniones de seguri-
Ángulo dad que requieran un informe del valor de par calibrado a
efectos de trazabilidad. Pero la herramienta tiene una función
de detección del ángulo. Su controlador se puede programar
Velocidad para que dé un ancho de tolerancia dentro del cual debe estar
comprendido el ángulo de apriete para obtener una señal OK.
Verificación del ángulo: el án- Las uniones defectuosas darían lugar a una señal NO OK.
gulo de apriete se supervisa en
la primera y segunda etapa del El controlador Tensor DS/DL también tiene una función de
apriete para detectar uniones conteo de tornillos que cumple los requisitos del paso dos
incorrectas.
antes descrito.
En el paso 4 también se docu-
mentan y/o envían todos los
datos de apriete para la docu-
mentación final. Estos datos se
pueden invocar en la estación
de trabajo en cualquier
momento para realizar análisis
de errores, etc.
Paso 4. Asegurar que las uniones de seguridad se

han apretado correctamente
Un apriete de seguridad es aquel que, si no se realiza correc-
tamente, puede representar un riesgo para el usuario del pro-
ducto final. En el caso de un vehículo, está en peligro la
seguridad del conductor y de los pasajeros. Para limitar o
evitar las llamadas a revisión es esencial asegurarse de que
las uniones de seguridad se hayan apretado correctamente.
Esta evidencia requiere herramientas industriales controladas,

como la serie Tensor S/ST y QMX, así como sistemas de
control de apriete como el Power Focus 3000/3100 y
PowerMacs. Combinados, estos sistemas proporcionan:
1. Control de par usando un transductor que esté calibrado

para futura trazabilidad.
2. Posibilidad de guardar los resultados de par en el propio
controlador a nivel local.
3. Posibilidad de enviar los resultados de par a sistemas de
mayor nivel, como ToolsNet, para su almacenamiento a
largo plazo.
4. Verificación continua de todo el proceso de apriete usando
no sólo transductores de par y codificadores de ángulo
sino también otros parámetros, como límites de intensi-
dad.
5. Posibilidad de usar el Control Estadístico del Proceso para
detectar y corregir desviaciones del resultado incluso antes
de que se produzca un apriete fuera de los límites.
La fijación de cinturones de
seguridad es una aplicación
típica de seguridad.
Si hay indicaciones de que una llamada a revisión está relacio-
nada con el proceso de apriete, es fácil buscar en la base de
datos, ver los datos de apriete/gráficos y determinar claramen-
te los vehículos que puedan tener problemas.
Es vital que los husillos sean calibrados antes de la entrega, y se
deben recalibrar a intervalos regulares. Los resultados de la cali-
bración se deben guardar para futura trazabilidad. Este servicio
puede ser prestado por la organización de servicio Atlas Copco.
Los controladores Power Focus 3000/3100 y PowerMacs están
diseñados para comunicación vía Ethernet, serie o bus de
campo. Si se usa Ethernet es posible configurar una célula
para una comunicación entre controladores, hasta 20 unidades,
de forma económica y sencilla.
Una célula de montaje consta de uno o varios componentes
con varias uniones que pueden ser apretadas por una sola he-
rramienta usando las alternativas de programación de los con-
troladores. Para ayudar al operario a apretar los pernos en el
orden correcto y que ninguno de ellos quede olvidado, las uni-
Los controladores Power Focus
pueden enlazar hasta 20 herra- dades Power Focus se pueden programar para que se envíe
mientas de apriete mutuamen- una señal Todo OK cuando todas las uniones de la célula se
te sincronizadas en una célula hayan apretado correctamente.
de montaje. Un controlador
actúa entonces como maestro
y emite una señal a la línea
cuando todos los ciclos de
apriete se han procesado co-
rrectamente.
La producción con cero fallos En esta estación se aprietan, en cuatro pasos, dieciséis bielas en un motor
no significa que no se puedan Ford de 8 cilindros utilizando está múltiple totalmente automática con los
cometer errores durante el valores objetivos de par/ángulo controlados como 40 Nm y 90°.
montaje. Significa que ningún Las herramientas de montaje de la generación PowerMacs destacan por sus
fallo puede salir de la planta. Y, módulos de control independientes que ahorran espacio. Estos controladores
a la larga, esto sólo se puede tienen asignadas sus propias direcciones IP Ethernet, lo cual permite opciones
conseguir en el paso 5. de sincronización y comunicación en tiempo real para garantizar el proceso.
10 P R O D U C C I Ó N A P R U E B A D E E R R O R E S
En el paso 5, la herramienta de
apriete no es sólo un dispositi-
vo de montaje, sino también
un medio de información y un
componente integral del siste-
ma de la planta: realiza prue-
bas e informa al sistema de
gestión central cuando se ha
instalado el componente co-
rrecto. Además, indica al opera-
rio dónde se debe apretar el
perno, selecciona automática-
mente los parámetros de aprie-
te previamente programados y
determina la boca que se debe
usar, etc.
Paso 5. Asegurar un apriete con cero fallos

Después de alcanzar el paso cuatro en la búsqueda de la pro-
ducción con cero fallos, todavía pueden existir errores. Con el
paso cinco se introducen otros dos elementos para una produc-
ción exenta de fallos. Uno consiste en introducir la identifica-
ción de las piezas y el otro, la gestión de los rechazos. Con el
paso 5, los controladores de herramientas no sólo están conec-
tados en red, sino que también están enlazados con la red de
fábrica. La información sobre los componentes se envía a tra-
vés de esta última la red. Identificando los componentes que se
deben montar, se transfiere información pertinente al controla-
dor a través de la red. Esto garantiza el montaje del componen-
te correcto y la elección adecuada de los parámetros de apriete.

La planta de lunas de
Volkswagen en Dresden,
Alemania, está diseñada para
800 operarios y 150 vehículos
al día. Casi la mitad de la
superficie de producción de
55.000 m2 en tres niveles
tiene el piso de madera de
sicómoro canadiense y de
roble ahumado. Debajo del
piso están los cables eléctri-
cos que alimentan inductiva-
mente a todas las herramien-
tas de apriete eléctricas
(exclusivamente modelos
BTV de batería y herramien-
tas Tensor de Atlas Copco
Tools and Assembly
Systems).
La producción del Phaeton es

un trabajo casi puramente
manual: la automatización
representa el 5%. Sólo hay
tres robots en la planta: mon-
taje de la rueda de repuesto,
apriete de las ruedas (con la
ayuda del sistema automáti- La planta de lunas de Dresden fue el lugar de nacimiento de la nueva forma
co PowerMacs) así como apriete, con la primera solución de red estándar para montaje de pernos de
inserción y unión de los para- acuerdo con el paso 5.
brisas. Los transportadores, con herramientas de batería y herramientas Tensor S, son
alimentados inductivamente a través de cables debajo del suelo de madera.
A pesar de toda la funcionalidad descrita, todavía pueden
existir roscas pasadas, errores del operario, etc. Cuando se
envía una señal NO OK, no significa siempre que el error de
apriete se pueda corregir en la propia estación de montaje.
Esto se puede remediar con la denominada gestión de los
rechazos. A través de la red de fábrica se envía información
de la unión defectuosa a la zona de correcciones de la línea
de montaje. Cuando el componente (motor, caja de cambios,
vehículo completo, etc.) se aproxima a la estación de correc-
ciones de la línea de montaje se desvía automáticamente
hacia ella. Allí se identifica la unión defectuosa, se estable-
cen los correspondientes parámetros de apriete y se guardan
los resultados, de modo que se pueda elaborar un documento
de aprobación que muestre que todos los pernos se han apre-
tado de acuerdo con la especificación y que se han utilizado
los componentes correctos.
Factory Overview
ToolsTalk Sistema de
WinTC ToolsNet control de la
Internet Servidor DB producción
Explorer Paso 6 y sistema
de calidad
Paso 4a Paso 4b
Datos de apriete OK/NOK Paso 5
OK/NOK
TCP/IP
Ethernet
Paso 3
Sistema de
apriete
PLC
Maestro
Control de línea
Paso 1
Identificación Esclavo
Paso 3
Sistema de
apriete
NOK
Rectificaciones

1.1 Funcionalidad Paso 1 Paso 2
Atornillador neumático Como para el paso 1,

o atornillador de impulso pero con desconexión
con desconexión controlada por presión
automática y por tiempo
Control de par Ajuste de par a través Ajuste de par a través

de mecanismo de de mecanismo de
desconexión desconexión
Verificación/control del par

Redundancia de transductores
Verificación/control del ángulo
Verificación de la unión Verificación de la desconexión sobre el tiempo
Pasos de apriete 1 1
Control del límite elástico
Verificación del tiempo de proceso ●
Juegos de parámetros múltiples
Grupo de apriete ●
Verificación de la estación
Alarmas en la herramienta
Recogida de datos de apriete
Gestión de los rechazos
Información para el operario ●
Guiar al operario
Alarmas estadísticas
Informes estadísticos
Recogida redundante de datos de apriete
Indicador de servicio f (tiempo, ciclo)
Indicador de servicio f (uso)
Capacidad de red/Internet
A: Crítico para la seguridad *)
B: Crítico para el funcionamiento *)
C: Crítico para el cliente *) ● ●
Nivel de inversión 100 % 200%
* Clases de uniones de acuerdo con la directriz VDI 2862 para la industria del motor.
Paso 3 Paso 4 Paso 4 Paso 5
Atornillador eléctrico Atornillador eléc- Husillo QMX con

Tensor DS/DL trico Tensor S/ST sistema de apriete Apriete con cero
con Power Focus multicanal fallos, conectado
3000/31000 PowerMacs en red
Algoritmo “DigiTork”, Medición directa del Medición directa del
La etapa más
consistente en intensidad, par mediante par mediante
alta de la pro-
frecuencia, voltaje y transductor transductor
ducción a prueba
temperatura del motor
de errores utiliza
● ● ● la tecnología del
Verificación de la intensidad Transductores múltiples paso 4. Integra el
● ● proceso de aprie-
En pasos de 36° ● ● te en la red para
2 8 Ilimitado el sistema de
● gestión de pro-
● ● ● ducción y el sis-
10 hasta 250 Ilimitado tema de garantía
● ● ● de calidad.
● ●
● ● ●
● ●
En la estación En la estación
● ● ●
● ●
● ●
● ●
● ●
● ●
Tensor ST
● ●
● ●
● ● ●
● ● ●
250–400% 600–1000% 600-1000 % por canal

2. Gestión de herramientas y
auditoría del proceso
La frecuencia de auditoria del par de una herramienta depende
de muchos factores, por ejemplo, la frecuencia de uso y el tipo
de unión. Algunas empresas realizan auditorías del par una vez
al año, otras lo hacen cada hora. La frecuencia depende de la
política y de la actividad de la empresa. Lo importante es que
la compañía tenga una rutina para comprobar sus herramientas
de modo que éstas puedan controlar el proceso de apriete.
Sin auditoría del proceso ni gestión de herramientas, y
mucho menos sin una herramienta correctamente ajustada y/o
calibrada, no puede existir protección alguna del proceso.
Esto se refleja en las auditorías ISO y debe ser cumplido por
cualquier empresa que tenga la acreditación ISO 9000.
Los requisitos se pueden encontrar en la norma de calidad
ISO 9000, párrafo 4.11.2, que especifica lo siguiente:
• Debe haber un sistema de aseguramiento de la calidad que
garantice de forma fiable que todas las herramientas de
apriete se atienen a los pares prescritos.
• Debe haber un sistema de calibración de las herramientas de
apriete y de los transductores con el fin de verificar el par.
• Debe haber un sistema que asegure que los procesos de
apriete permanecen dentro de los límites verificados.
• Debe haber un sistema de auditoría del proceso y de gestión de
herramientas que verifique el estado de las herramientas de apriete.
Para cumplir los requisitos de ISO 9000, cada planta de mon-
taje debe estar equipada con lo siguiente:
• Transductores de par (para medir el par en la herramienta de apriete).
• Instrumentos de medición del par con la opción de evalua-
ción estadística (para analizar la información adquirida
con los transductores).
• Juntas de prueba (para permitir la simulación de uniones
roscadas).
• Un sistema de auditoría del proceso y de gestión de herra-
mientas (para permitir el seguimiento de detalles significa-
tivos de las herramientas en funcionamiento).
Sin embargo, la auditoría del proceso y la gestión de herra-
mientas se realizan como norma de forma manual, incluso en
la era de la informática, con los certificados de prueba cum-
El ACTA 3000, del tamaño de
un ordenador portátil, forma la plimentados a mano. Dado que los sistemas de montaje están
columna vertebral del sistema hoy en día conectados en red, con detalles para cada herra-
de gestión de calidad para las mienta de apriete, como la capacidad de la máquina (vea el
herramientas de montaje.
capítulo 4), este proceso no debería implicar el uso de bolí- Prueba de par con ACTA para
medir el par aplicado.
grafos y cuadernos.
Además, la introducción manual en la base de datos de los

datos de medición y de los datos de las herramientas no sólo
lleva mucho tiempo sino que, por encima de todo, es propen-
sa a errores. Además, este tipo de gestión del aseguramiento
de la calidad de todas las herramientas de apriete en una
planta de montaje acreditada con una norma ISO, apenas es
asequible. Por tanto, son necesarias soluciones informáticas
para la auditoría del proceso, la gestión de herramientas y
para garantizar los intervalos de calibración.
Transductor en línea con el

ACTA 3000 para medir el par
dinámico sin interrumpir el
trabajo.

Una base de datos que ofrece funciones de medi-
ción y análisis
El ACTA 3000 es un sistema de aseguramiento de la calidad
para una auditoría del proceso y gestión de herramientas sin
papeles, que cumple todos los requisitos de ISO 9000. Consta
de un cuaderno, una base de datos y un instrumento de medida,
todo en uno, diversos sensores y juntas de prueba para medir,
registrar y analizar el proceso de apriete, y un software Atlas
Copco para auditoría del proceso y gestión de herramientas.
Sin embargo, el sistema ACTA no sólo se puede usar para ges-
tionar la calibración de herramientas de montaje; también se
puede utilizar para gestionar la garantía de calidad en el apriete.
Esta solución ofrece auditoría del proceso y gestión de herra-

mientas basadas en PC que son compatibles con otros sistemas
de aseguramiento de la calidad, e incluso más: el ACTA 3000
es más o menos una base de datos que también se puede usar
para medición y análisis. De esta forma se pueden determinar
El ACTA 3000 se comunica los parámetros objetivo de una unión, por ejemplo, y se puede
automáticamente con el programar un controlador de herramienta.
controlador para una
calibración rápida y segura de
la herramienta. ToolsTalk ACTA (para sistemas operativos Windows) es un
software que se ocupa de la documentación y evaluación de los
datos suministrados por el ACTA. Es compatible con otros sis-
temas de garantía de calidad, proporciona análisis de tendencias
y estadísticas, y permite el Control Estadístico del Proceso
(SPC).
La base de datos de ToolsTalk ACTA contiene todos los datos

de la herramienta de apriete y de su proveedor. Conoce la vida
de la herramienta (precio de compra, todo el mantenimiento,
reparaciones, los costes acumulados, etc.) desde la puesta en
marcha hasta su retirada de servicio. Naturalmente, la base de
datos también incluye información sobre el emplazamiento de
la herramienta, el lugar donde se utiliza y su condición.
Usando el ACTA también se pueden verificar los límites de par.

Sin embargo, la base de datos contiene, por encima de todo,
todos los datos de medición registrados para cada herramienta,
pudiendo así proporcionar la documentación necesaria. Asegura
que se cumplan los programas de mantenimiento preventivo y
calibración, y recuerda automáticamente al usuario cuando se
debe realizar la próxima calibración. Al mismo tiempo, el
ACTA 3000 también es un instrumento de medida y controla
las más diversas funciones. Así, reconoce automáticamente el
transductor utilizado en cada caso y se ajusta a ese transductor
(datos de filtro de calibración, etc.).
Transductor en línea ACTA para
la posterior comprobación del
par.
En particular, hace que el proceso de medición sea muy simple

y cómodo. Incluso se pueden registrar las curvas de apriete
para analizar la condición de éste.
El sistema ACTA se puede usar no sólo para probar y ajustar

las herramientas antes de que sean implantadas en la produc-
ción, sino también para verificar dinámicamente el proceso de
apriete durante el montaje. Asimismo se usan límites de par
especiales para comprobar que las uniones se han asentado
correctamente.

Las soluciones de red estándar
“instalar y usar” y la nueva
generación de sistemas de aprie-
te permiten controlar el proceso
a distancia. Los usuarios super-
visan el proceso en tiempo real
en un ordenador portátil o de
sobremesa a través de Internet
y realizan diagnósticos de fallos
o reprograman las herramientas
como si estuviesen realmente
en la línea.
3. La nueva forma de apriete
La información es clave para tomar las decisiones correctas

en el momento adecuado. Por consiguiente, es extremada-
mente importante un acceso simple a información fiable,
especialmente en plantas de producción que deban fabricar
grandes volúmenes de productos de alta calidad a un ritmo
elevado. La nueva forma de apriete significa la utilización de
una moderna tecnología de red para recoger y distribuir
información de los aprietes de una forma estructurada, con
un trabajo manual mínimo.
En las fábricas que persiguen una producción con cero fallos

se emplean muchos productos con el correspondiente softwa-
re. Si los controladores de apriete están conectados en red e
integrados con el sistema de control general de la produc-
ción, se pueden coordinar con otros productos y procesos
para optimizar el flujo de producción. La información reco-
gida se puede depurar y filtrar con aplicaciones informáticas
para adaptarla a diferentes propósitos y usuarios. Se pueden
conseguir mejoras significativas visualizando el proceso y
poniendo la información a disposición de todas las personas
involucradas.
Dadas las grandes diferencias que existen en la forma en que
se fabrican los productos, no es necesario que todos los pro-
cesos tengan el mismo nivel de complejidad. Sin embargo,
como en el caso de BMW-KISSQ (Capítulo 6.9) y muchos
otros casos de producción de alto volumen, pueden resultar
beneficiosas las características que se describen en este capí-
tulo.
Atlas Copco ha definido los cuatro factores de éxito hacia los

que se debe dirigir la atención para integrar la calidad en el
proceso de apriete y beneficiarse de las posibilidades que
ofrece la nueva forma de apriete:
3.1 Producción con cero fallos / a prueba de erro-

res
La mejor forma de satisfacer a los clientes es suministrar
productos exentos de fallos. Los clientes esperan productos
que funcionen y en algunos casos podría ser incluso peligro-
so, si la calidad del producto no está garantizada. Lo que
engloban los pasos 1, 2 y 3 en el capítulo 1, herramientas
precisas conectadas a sistemas que controlan el número co-
rrecto de aprietes en los componentes apropiados, es la base
para una producción con cero fallos a largo plazo. Usando la
nueva tecnología, ahora es posible implantar las medidas de
los pasos 4 y 5 con un coste razonable.
La mayoría de los procesos de apriete son más o menos fle-

xibles, es decir, en una estación se llevan a cabo varias opera-
ciones distintas. Los operarios pueden necesitar cierta orien-
tación para tener la seguridad de que las operaciones se eje-
cuten en el orden correcto y en el producto adecuado.
Usando sistemas como el Power Focus 3000/3100 y
PowerMacs, que sirven de guía y eligen automáticamente los
ajustes correctos en base al número de identificación del pro-
ducto, se puede reducir al mínimo el número de fallos.

Base de datos Sistema de
de aprietes control de la
producción
Información Información
de apriete de apriete
ID ID
Verificación
Resultados Resultados
Navegación
Mejora del proceso
Mantenimiento
1. 2.
No OK
3.
2.
OK
OK
4.
1. Un producto entra en una 2. Se realizan los aprietes y se 3. El producto avanza en la 4. El producto abandona la
estación. Se lee el número de envían los resultados a la línea. Los resultados NO OK línea. Un informe de aproba-
identificación y se envía al sis- base de datos de aprietes para que se no hayan corregido en ción muestra que no existe
tema de control de produc- documentación y posterior la estación, son tratados en ningún fallo y que los datos
ción. Se devuelve la informa- distribución a los PC de la red las estaciones de rectificación. están documentados a efectos
ción de apriete de los contro- y del sistema de control de la Los resultados de las rectifica- de trazabilidad.
ladores y se establecen auto- producción. ciones se guardan en la base
máticamente los ajustes que de datos de aprietes.
corresponden al producto.
Cuando algo marcha mal en el proceso de apriete, es impor-

tante que sea rectificado antes de que el producto salga de la
planta. Cuanto antes se arregle el fallo, menor será el coste.
Esto significa que, siempre que sea posible, el fallo se debe
solucionar en la estación. Si no es posible, el sistema de aprie-
te debe comunicarse con el sistema general. El sistema gene-
ral se asegura de que el fallo se arregle enviando el producto
a una estación de rectificación que obtiene automáticamente
los ajustes correctos de acuerdo con el número de identifica-
ción del producto. Una vez solucionado el fallo se guardan
los resultados, incluidos los resultados defectuosos, de modo
que se pueda hacer un informe de aprobación que muestre
que el producto es 100% correcto.
La figura de arriba describe brevemente los pasos básicos en

un proceso de producción con cero fallos.
3.2 Mejora continua del proce-
so
No hay proceso que sea tan bueno
que no necesite mejora. Es esencial
un trabajo estructurado con mejoras
continuas para el éxito de las
empresas industriales.
El análisis estadístico de los datos

de apriete dice mucho sobre un pro-
ceso. Estudiando los datos de todos
los controladores de apriete es posi-
ble ver hacia dónde se deben dirigir
los recursos de mejora de modo que
se obtenga de ellos el mayor apro-
vechamiento para la productividad
del proceso. La calidad de los com-
ponentes y el ajuste fino de las nue- Factory Overview es un progra-
vas estrategias de apriete también se pueden determinar ma para visualización, navega-
ción y verificación en tiempo
usando informes estadísticos y trazados. real de todos los procesos de
apriete en una o más líneas de
La visualización de la totalidad del proceso en una posición montaje.
central ayuda a evitar la suboptimización. El acceso a toda la
información desde cualquier PC conectado a la red permite
usar la información de su área de responsabilidad a todo tipo
de personal. Añadiendo la funcionalidad de portal que posibi-
lita el acceso a aplicaciones de configuración y monitoriza-
ción, la sencillez de uso es incluso mayor.
3.3 Documentación para trazabilidad

En el caso de aplicaciones críticas para la seguridad es vital
la trazabilidad y cada vez es mayor el número de empresas
que son conscientes de sus beneficios también cuando se
trata de aplicaciones críticas para la calidad. La trazabilidad
permite recuperar datos antiguos y mostrar que un apriete se
realizó correctamente o buscar aprietes incorrectos para evi-
tar llamadas a revisión de más productos que los necesarios.
Usando herramientas con transductores y codificadores de
ángulo se pueden guardar los valores de cada apriete para
futura referencia. Si están conectadas a la base de datos he-
rramientas para aprietes críticos para la calidad, sin transduc-
tores, se pueden guardar los resultados OK o NO OK.

Para conseguir una trazabilidad completa, se debe guardar el
número de identificación del producto/componente y el
número de serie de la herramienta junto con los resultados.
Las herramientas se deben calibrar con regularidad y las cali-
braciones se deben documentar de modo que sea posible
verificar que las herramientas utilizadas dieron los valores
correctos en cada apriete. Otro factor importante para conse-
guir la trazabilidad es asegurarse de que no se pierdan los
datos. Esto se puede hacer usando sistemas que almacenen
los resultados localmente y tengan números individuales
sobre cada resultado. Si falla la conexión de la red, la aplica-
ción de recogida de datos, como ToolsNet 3000, puede in-
cluir en la base de datos la información que faltaba una vez
restablecida la conexión.
3.4 Mantenimiento y monitorización eficaces

Un mantenimiento correcto realizado en el momento oportu-
no reduce el coste total del ciclo de vida y mejora la preci-
sión del equipo. El mantenimiento se puede planificar en
base al tiempo o al número de aprietes que ha realizado una
herramienta. Las aplicaciones informáticas pueden ayudar al
personal de mantenimiento a estructurar su trabajo y emitir
señales cuando sea hora de realizar el servicio de una herra-
mienta. Estas señales se pueden enviar a través de la red
directamente desde el controlador de apriete o desde el soft-
ware de mantenimiento. Las más recientes herramientas eléc-
tricas Atlas Copco tienen un indicador de servicio inteligente
que calcula el desgaste en base a diferentes parámetros y
emite una señal cuando es hora de realizar el servicio.
Las señales de servicio y otros tipos de eventos se pueden

monitorizar de forma centralizada o descentralizada en tiem-
po real. El software Event Monitor de Atlas Copco ofrece
esta funcionalidad. Se pueden usar filtros para que las perso-
nas apropiadas reciban la información de interés presentada
visualmente en la pantalla de su PC. Teniendo acceso a todos
los controladores y a todas las funciones del software es
posible reaccionar rápidamente a problemas potenciales y
trabajar de una forma estructurada con el mantenimiento.
La nueva forma de apriete: ya

implantada en estos vehículos.
Algunos ejemplos de vehículos que se montan de acuerdo con “La nueva forma de apriete”.

4. Capacidad
Este capítulo contiene información resumida sobre estadísticas y
cómo se utilizan para comprobar las herramientas y la producción.
La precisión de una herramienta indica algo acerca del rendi-
miento, pero esto no es suficiente. El aspecto importante es la
forma en que la herramienta se comporta en una aplicación de
la línea de producción. Así pues, estamos obligados a relacio-
nar de algún modo la precisión de la herramienta con la aplica-
ción. Todas las uniones tienen un valor objetivo, pero también
alguna tolerancia que sea aceptable. Relacionando la media y
la desviación estándar con el valor objetivo y los límites de
tolerancia de una aplicación, podemos decir cómo se comporta
una herramienta donde realmente importa: en la aplicación.
Esto es posible gracias a los diferentes Índices de Capacidad.
Cp
El primer índice de capacidad, y el más utilizado, se llama
Cp. La fórmula del Cp es:
Cp = Intervalo de tolerancia = HI – LO
Par 6σ 6σ
Si observa la fórmula puede ver que relaciona simplemente el

intervalo de tolerancia (ALTO-BAJO), con la variación natu-
ral del proceso. Si tenemos una herramienta con una disper-
Al calcular el Cp, el intervalo de
tolerancia se relaciona con el 6σ.
sión grande y una aplicación con unos requisitos rigurosos
(límites de tolerancia estrechos), obtenemos un valor Cp
bajo. Por el contrario, si tenemos una herramienta con una
dispersión muy pequeña (σ pequeña), pero con unos límites
de tolerancia muy amplios, obtenemos un Cp alto.
Naturalmente esto es lo que queremos ya que, cuanto menor
sea la variación, con respecto a los límites de tolerancia,
menor será el riesgo de aprietes fuera de tolerancias. Los
requisitos de Cp varían. Lo más común es que Cp tenga que
ser mayor que 1,33. Esto indica que 6 veces la desviación
estándar no cubre más del 75% del intervalo de tolerancia.
Pero, ¿es esto suficiente para que podamos decir si la herra-
mienta es adecuada o inadecuada para una aplicación específica?
¿Necesitamos algo más? Sí. El Cp no considera si la media de
la distribución está cerca del valor objetivo o no. Este índice
no garantiza que la distribución esté situada en el centro del
intervalo de tolerancia. En el gráfico siguiente puede ver la
misma herramienta en la misma aplicación, pero antes y des-
pués del ajuste de par. En ambos casos tendríamos el mismo
Cp. Si estamos alejados del objetivo, es posible que los aprie-
tes estén fuera de uno de los límites de tolerancia, aún en el
caso de que la dispersión sea pequeña con respecto al intervalo
de tolerancia (Cp alto). Así pues, necesitamos algo más que
relacione también la distribución con el valor objetivo.
Un Cp alto no garantiza que estemos cerca del valor objetivo.
Cpk
El Cpk también relaciona la media de la distribución con el
valor objetivo de la aplicación. La forma de hacerlo consiste
en dividir la distribución y la aplicación en dos partes dife-
rentes, y hacer un cálculo para cada una. La fórmula es la
siguiente:
Cpk = min [(HI – AVE) / 3σ , (AVE – LO) / 3σ]
Primero relacionamos la diferencia entre el límite de toleran-

cia superior y el promedio, para reducir a la mitad la varia-
ción natural (3σ). Después hacemos otro cálculo, relacionando Par
la diferencia entre el promedio y el límite de tolerancia infe-
rior con 3σ. Ahora tenemos dos valores potencialmente dife-
rentes, y el MAS BAJO de ambos es el Cpk. Si piensa que Al calcular el Cpk también se
esto es difícil, tómese unos minutos para analizarlo. Si el pro- considera el valor objetivo.
medio es más alto que el valor objetivo, entonces la diferen-
cia entre el límite de tolerancia superior y el promedio es
menor que la diferencia entre el promedio y el límite de tole-

rancia inferior. Si es éste el caso, el “cálculo superior” nos
dará el Cpk, ya que nos encontramos más cerca del límite de
tolerancia superior.
¿Qué sucede con el Cpk si nos encontramos justamente en el
objetivo? En este caso estaremos igual de cerca del límite de
tolerancia superior que del inferior, y ambos cálculos nos
darán el mismo resultado.
En este caso, también podemos ver que el Cpk tiene el
mismo valor que el Cp.
Malo Cp Bueno Ya hemos presentado el Cp y el Cpk. Estudiando las fór-
Proceso no capaz Proceso capaz, mulas resulta fácil ver que Cp sólo relaciona el intervalo
Cambiar la herrami- pero es necesario
Malo enta o ajustarla para ajustar el promedio. de tolerancia con 6σ del proceso. Cpk también considera
una buena precisión. el valor objetivo. Queremos que tanto Cp como Cpk sean
Cpk
No es posible. Proceso capaz y mayores que 1,33. Si nuestro promedio está justamente
Bueno bien ajustado. en el objetivo, Cp y Cpk son iguales. Cuanto más lejos
estemos del objetivo, mayor será la diferencia entre Cp y
Cpk. Lógicamente, Cpk no puede ser nunca mayor que Cp.
La relación entre Cp y CpK.
¿Cuándo es capaz un proceso?
Todavía no se ha encontrado una respuesta definitiva a la pre-
gunta “¿qué se considera capaz?”. Desde que se empezó a
usar el Cp, el valor de 1,33 se ha convertido en el criterio más
aceptable como límite inferior. Los requisitos de Cpk varían.
Lo más común es que Cpk sea mayor que 1,33. Un proceso
que tenga un Cpk menor que 1,00 no será nunca capaz.
Es muy importante comprender por qué usamos tanto el Cp
como el Cpk. Si utilizamos sólo el Cp, no sabremos si nos
encontramos en el objetivo o no. Si usamos solamente el
Cpk, no podremos saber si el valor es bueno o malo debido
al centrado del proceso o a la dispersión. Así pues, tenemos
que usar los dos. Juntos nos pueden dar una indicación muy
buena del comportamiento de una herramienta específica en
una aplicación específica. También es perfecto para comparar
herramientas distintas.
Observe las siguientes dianas:
Diana 1:
Cp alto y Cpk bajo.
Diana 2:
Cp bajo y Cpk bajo.
Diana 3:
Cp alto y Cpk alto
La primera muestra un proceso mal centrado, pero con una
baja dispersión (alta precisión). En este caso, el Cp es alto y
el Cpk bajo. En la segunda diana, los dardos están situados
aleatoriamente alrededor del centro, pero la dispersión es
bastante grande con relación a las tolerancias. El Cp proba-
blemente no sea tan bueno, pero si el “valor medio” se en-
cuentra en el objetivo, el Cpk tiene el mismo valor que el Cp.
La tercera diana muestra un proceso bien centrado, con una
alta precisión. Esto significa que tanto el Cp como el Cpk
son altos. El proceso es capaz.
Un ejemplo:
Debemos apretar una junta a 70 Nm ± 10 %. Probamos una herra-
mienta y obtenemos un promedio de 71 Nm y una σ de 1.2 Nm.
Cp = (77-63) / 6*1.2 = 1.95
Cpk = min [ (77-71) / (3*1.2) , (71-63) / (3*1.2) ] =
min [ 1.67, 2.22 ] = 1.67
Tanto el valor Cp como Cpk son mayores de 1,33 por lo que

el proceso es capaz y no precisa ningún ajuste.
Índices de capacidad de las máquinas

Como ya sabe, Cp y Cpk son índices de capacidad del proce-
so. Todo lo que afecta al proceso, afecta a estos índices. Pero
si eliminamos toda la variación que afecta al proceso de
montaje, excepto la variación en la propia herramienta, obte-
nemos lo que denominamos índices de capacidad de las
máquinas. Esto índices se deben medir en unas condiciones
muy controladas, preferiblemente en el departamento de
mantenimiento de herramientas. Las pruebas deben realizarse
en la misma junta y por el mismo operario (o incluso mejor,
poniendo la herramienta en un soporte para suprimir cual-
quier influencia del operario). Los cálculos son los mismos
para Cm que para Cp, e iguales para Cmk que para Cpk.
Así pues, recuerde que Cp y Cpk determinan si el proceso es

capaz. Cm y Cmk determinan si la máquina (herramienta)
es capaz
¿Qué otras cosas se deben considerar?

Al analizar la capacidad de una herramienta, es muy impor-
tante el tamaño de la muestra para obtener unos cálculos fia-
bles de la media y de la desviación estándar. Se recomienda
un tamaño de muestra mínimo de 25 aprietes.

5. Las tres clases de condición
de las herramientas de apriete de
acuerdo con la directriz VDI
2862
Existen muchas normas sobre uniones roscadas definidas por
diferentes compañías y organizaciones. La mayoría de estas
normas son muy similares. Un ejemplo es la directriz VDI
2862, “Uso de sistemas de apriete en la industria del motor”.
Se trata de una norma alemana que lleva en vigor desde el 1
de julio de 1999. Fue redactada por el grupo de estudio
“Reglas técnicas para el uso de sistemas de apriete en la
industria del motor” de la sección “Tecnología de produc-
ción” de VDI.
Esta directriz divide las uniones roscadas efectuadas en la
fabricación de vehículos en tres clases de riesgo:
Clase de riesgo A
(“Peligro directo o indirecto de muerte o lesiones en los
miembros”) surte efecto “cuando es muy probable que la
rotura de este perno dé lugar a un fallo de seguridad y/o a la
destrucción del vehículo completo, y por tanto se indica el
peligro directo o indirecto de muerte o lesiones en los miem-
bros.” Estos tipos de uniones también se denominan “Uniones
críticas de seguridad”.
Clase de riesgo B
(“Defecto accidental”) se indica “cuando la rotura del perno
dará lugar a una avería del vehículo.”
Clase de riesgo C
(“Molestia para el cliente”), aplicable “cuando el fallo del
perno provoca molestia entre los clientes.”
Los requisitos mínimos de cada clase de riesgo se pueden
cumplir mediante las soluciones de los 5 pasos orientados a la
producción con cero fallos (Capítulo 1) de acuerdo con la
tabla siguiente.
Clase de riesgo Soluciones según se describe en el capítulo 1

A Paso 4 o superior
B Paso 3 o superior
C Paso 2 o superior
6. Casos de producción a prueba de errores
6.1 Onan Cummins Power 6.2 Ford Camaçari, Brasil. 6.3 Hoerbiger, Austria.
Generation, Minneapolis, EE.UU.
6.4 Johnson Controls, EE.UU. 6.5 Fuerzas Aéreas, Holanda. 6.6 Daimler-Chrysler, Alemania.
6.7 InterBrew, Bélgica. 6.8 Krause Maschinenfabrik, 6.9 Grupo BMW, Alemania.
Alemania.

6.1 Sistema de mantenimiento preventivo en Onan
Cummins Power Generation
Onan Cummins Power Generation, de Minneapolis, Estados
Unidos, fabrica grupos electrógenos. En un esfuerzo por con-
trolar sus herramientas y el apriete, Onan decidió implantar
un sistema de mantenimiento preventivo compuesto por un
ACTA 3000, el software ToolsTalk ACTA y transductores en
línea. Bruce LaMirande, responsable de control de apriete,
nos manifiesta los resultados de su nuevo sistema QAT de
Atlas Copco.
“Llevamos usando este sistema dos años. Una importante

ventaja es que ahora podemos predecir el tiempo que puede
funcionar una herramienta hasta que deba ser revisada.
Asimismo, podemos comprobar cómo se utilizan las herra-
mientas y saber exactamente cuándo se debe realizar su man-
tenimiento. Antes, desechábamos las herramientas cuando se
Comprobación estática del par averiaban, lo cual resultaba muy costoso. Ahora, las herra-
con ACTA 3000 y MRTT en mientas duran más y estamos consiguiendo unos tremendos
Onan Cummins Power
Generation.
ahorros.
“Ahora tenemos pleno control de nuestras herramientas y del

apriete. Antes, enviábamos las herramientas para su manteni-
miento y recalibración y las recibíamos 3 ó 4 días después.
Ahora, necesitamos como máximo 45 minutos para llevar la
herramienta al taller, repararla, realizar el mantenimiento y
calibrarla, dejándola lista para funcionar. Esto significa que
tenemos un sistema más eficiente y más rápido.
“Además, usando el ToolsTalk ACTA ahora tenemos un sis-

tema informático único para la calibración, mantenimiento,
etc. Y el sistema ACTA completo nos ayuda activamente a
detectar problemas de las herramientas antes de que se pro-
duzcan. Podemos ver en cualquier momento cómo funciona
una herramienta y cómo se comporta en la línea de montaje”.
6.2 Calibración de herramientas rápida y precisa
en Ford Camaçari
Ricardo Samori es Ingeniero Industrial de Ford Camaçari en
Brasil. Es responsable de la implantación de un Proceso de
Aseguramiento de la Calidad de acuerdo con los estrictos
procedimientos de Ford. Ricardo comenta, “Buscábamos un
nivel de aseguramiento de la calidad que garantizase la satis-
facción de nuestros clientes y un nivel de calidad que rebase
sus requisitos y expectativas”.
Esta planta optó por una solución total de Atlas Copco, que
incluye: Tensor DS, ACTA 3000, transductores de par IRTT,
la llave dinamométrica MRTT y finalmente el software
ToolsTalk ACTA. Una de las principales funciones de este
nuevo sistema era calibrar y actualizar los sistemas Tensor
DS de una forma rápida y precisa usando el ACTA 3000.
El ACTA 3000 conectado a la unidad Tensor compara el par

de calibración del DS con los valores recibidos del transduc-
tor conectado al ACTA 3000. Una vez efectuado el apriete, el
ACTA 3000 calcula el nuevo valor de ajuste de par para el
Tensor DS y lo envía a la unidad. También guarda el valor en
la base de datos de herramientas del ACTA 3000. El Tensor
DS ya está actualizado y listo para volver a utilizar.
“La solución del ACTA 3000 ha reforzado nuestros Análisis

del Proceso y ha creado un canal de comunicación para me-
jorar nuestros resultados globales. Además, el ACTA 3000
nos permite garantizar los resultados del proceso, especial-
mente en aplicaciones DS mediante la sincronización entre el
ACTA 3000 y el Tensor DS.
El ACTA 3000 se usa para cali-

brar herramientas directamente
en la línea de montaje.

“Lo que más nos gusta es la sencillez que ofrece el ACTA y
el programa ToolsTalk. Ahorramos tiempo, tenemos pleno
control de los criterios de rendimiento y mantenimiento de
las herramientas, y evitamos la manipulación de datos.
Gracias a las funciones especiales, por ejemplo los filtros de
búsqueda y la lista de herramientas, así como la completa
información que se genera a través de los gráficos, informes,
etc., no necesitamos ningún otro software adicional para
completar la auditoría de la documentación. Con las herra-
mientas y el sistema de auditoría de calidad de Atlas Copco,
estamos convencidos de que tenemos las mejores herramien-
tas y el mejor sistema de control de calidad”, concluye el Sr.
Calidad del Samori.
proceso
6.3 Montaje de válvulas en Hoerbiger
Paso 2
¿Cómo se consigue el control del proceso de dos herramien-
tas neumáticas dentro de los límites del presupuesto cuando
tienen que apretar una junta rígida y otra elástica de forma
fiable y con una precisión de ±5 % y ±12 %?
Hoerbiger, en Wiener Neustadt, se enfrentó a este dilema,
pero no estaban dispuestos a pagar 7.000 euros, incluida la
herramienta, para la solución. La mitad del presupuesto ya se
había destinado a la estación de trabajo. Además, las uniones
no precisaban documentación, para lo cual se habría necesi-
tado una herramienta eléctrica controlada. La garantía de
calidad exigía solamente un control fiable del proceso y el
reconocimiento de los aprietes incorrectos. En este caso, la
solución fue un “RE-Controller” desarrollado por Atlas
Copco Tools and Assembly Systems: en Hoerbiger se utilizó
El RE-Controller observa el por primera vez un pequeño dispositivo electrónico, que en
número de aprietes. realidad estaba diseñado para verificar una herramienta, para
controlar dos herramientas más el operario.
Este dispositivo era necesario para el montaje de una válvula
de control. Había que instalar el primer perno y la tapa.
Primero se aprieta un perno con una junta sintética en la
montura usando un destornillador LUM. Se gira la pieza y se
aprieta la tapa. Después, el operario pone las válvulas de
control, montadas en un ciclo de cuatro etapas, en una esta-
ción de prueba y carga las cuatro piezas siguientes para el
montaje.
Si el operario utiliza por error la herramienta incorrecta, lo
notará porque el adaptador no encajará en el perno que se
debe instalar primero. Así se descarta la posible confusión de
herramientas. Además, entre los ciclos de montaje, es decir,
al cambiar de las monturas a las tapas y viceversa, el opera- Control de presión y tiempo
Par
rio tiene que accionar un selector de programa para conmutar
el RE-Controller a la herramienta o programa de apriete
apropiados. Al mismo tiempo, el selector también controla la
dirección del suministro de aire de modo que éste se dirija a Presión 2
la herramienta seleccionada y que la utilizada anteriormente

esté cortada o sin presión.
Este interruptor fue el artífice que permitió monitorizar las
Tiempo
herramientas con el controlador de apriete. Para ello se utili- Presión 1
Tiempo de aproximación Tiempo
zó un simple circuito de relés, fabricado por el propio ciclo
Hoerbiger, que da al controlador el tiempo necesario para Con el RE-Controller, este pro-
ajustar los parámetros apropiados al conmutar. ceso de apriete se verifica con
mediciones simultáneas de
De lo contrario, el RE-Controller funciona en su modo nor- presión y tiempo, y dos venta-
nas separadas de presión/tiem-
mal: para doblar la seguridad, el proceso de apriete se com- po. Esto permite detectar los
prueba con mediciones simultáneas de presión y tiempo, y errores del operario.
con dos ventanas separadas de presión/tiempo (ver diagra-
ma). De esta forma se asigna un valor de presión específico
(programable) al tiempo de montaje y al tiempo de parada en
el punto de desconexión.
Como resultado, se detectan los errores del operario (dedo
retirado del gatillo demasiado pronto), así como cualquier
defecto que pueda tener el componente o el perno, ya que se
llega demasiado pronto al soporte de cabeza o el perno no se
puede apretar en su totalidad. De este modo, el controlador
de Hoerbiger también descubre, por ejemplo, si se ha olvida-
do la junta debajo del perno de montaje principal.
Por encima de todo, se comprueba la presión principal y en
carga ya que el funcionamiento sin problemas del acopla-
miento de desconexión depende de éstas. Si la presión de tra-
bajo es insuficiente o se produce un apriete incorrecto (NO
OK), el controlador emite una alarma visual y acústica y
desconecta la herramienta.
Además de las comprobaciones oculares y acústicas OK y
NO OK en conexiones individuales, también es posible el
procesamiento “Total OK” por ciclo individual y ciclo glo-
bal. Además, usando Total-OK y entradas y salidas de señal
libres de potencial, también se pueden controlar perfecta-
mente los ciclos de montaje.
Como el RE-Controller reconoce cuando no se ha hecho el
número programado de conexiones por ciclo (control de
ciclo), la señal dada en los casos NO OK se usa para impedir
que la pieza de trabajo pase a la etapa siguiente hasta que el

ciclo haya finalizado y sea correcto. A la inversa, el controla-
dor no conmutará a un nuevo ciclo del proceso si todavía
falta la pieza de trabajo. El controlador se puede programar
fácilmente en cuestión de minutos con un dispositivo inde-
pendiente no mayor que un mando de televisión. Separando
el controlador y el dispositivo de programación se descartan
los cambios no autorizados para los parámetros de control.
El único requisito para usar este control del proceso de “bajo
coste” es tener una herramienta desconectable con una salida
de señal. Pueden ser tanto herramientas neumáticas como
eléctricas de la gama Eliza.
6.4 Reducción de costes y mejora de la calidad en

Johnson Controls
Johnson Controls es un importante proveedor de asientos y
Calidad del
sistemas interiores para la industria del motor. En Lake-
proceso
Paso 3
Wood, Michigan, Estados Unidos, la empresa fabrica fronta-
les para grandes fabricantes de automóviles. Par de rozamien-
to, diferentes longitudes de tornillo y variación de los tipos
de unión son dificultades típicas a las que se deben enfrentar
los ingenieros de producción al planificar el montaje de
paneles, retrovisores y otros componentes del interior del
coche. “Antes, esto daba lugar a problemas como roscas
pasadas, componentes faltantes y piezas dañadas”, manifiesta
el ingeniero de producción Phil Green.
Se introdujeron varios sistemas de atornillador Tensor DL,

permitiendo su integración en la cadena vía un PLC. Johnson
Controls tiene ahora pleno control de línea y recogida de
datos. Seis herramientas convencionales fueron sustituidas
por sólo tres sistemas Tensor DL en cada estación. Estos sis-
temas están ajustados para apretar 16 tornillos Torx a 1,6 Nm
con una tolerancia de ± 10% del par objetivo.
Phil Green explica que las nuevas herramientas han mejora-

El Tensor DL ha mejorado la do el control de calidad y eliminado la necesidad de inspec-
calidad y eliminado la necesi- ciones finales. La inversión se amortizó en menos de ocho
dad de inspecciones finales en
Johnson Controls.
semanas gracias a la supresión de los problemas de montaje,
una reducción de los costes de mantenimiento preventivo del
70% y la disminución del tiempo de parada. “La capacidad
de cambiar la velocidad de aproximación y los ajustes de par
con la herramienta nos ha otorgado una flexibilidad descono-
cida para nosotros”, afirma. “Nuestra experiencia hasta el
momento ha sido excelente con Tensor DL, estoy asombrado
del rendimiento y de la ausencia de tiempo improductivo”.
6.5 Montaje de ruedas en las Fuerzas Aéreas
Holandesas Calidad del
El “aterrizaje y despegue” como dicen los pilotos, forma proceso
parte del plan de entrenamiento del 334 Escuadrón de Etapa 3
Transporte de las Reales Fuerzas Armadas Holandesas en
Eindhoven, Holanda. “Durante los entrenamientos, nuestros
aviones de transporte aterrizan hasta diez veces por hora y
vuelven a elevarse inmediatamente”, comenta Jake Verhoef.
Oficial de las Fuerzas Aéreas de Estados Unidos, es respon-
sable del mantenimiento y servicio en la base aérea de
Eindhoven. Sobre todo, esto implica muchos cambios de
neumáticos ya que tantos despegues y aterrizajes por hora
son una tortura para el tren de aterrizaje y para las ruedas.
Los trabajadores del “taller de neumáticos” (una combina-
ción de almacén de neumáticos, taller y cabina de pruebas)
están muy ocupados manteniendo en perfecto estado los
once aviones de transporte del escuadrón.
Sin embargo, su trabajo era incluso más duro. Antes, se
apretaban todos los pernos de las ruedas con diferentes he-
rramientas de impulso y después se realizaba el apriete final
Para mejorar la calidad del
con una llave dinamométrica. Con unos pares de entre 10 y proceso de instalación de neu-
200 Nm, esto producía un gran cansancio en los brazos. máticos en los aviones del 334
Además, se tardaba mucho más. Ahora, dos herramientas Escuadrón de Transporte, las
Fuerzas Aéreas Holandesas
“Tensor DS” son suficientes para hacer el mismo trabajo, sin ahora utilizan sólo dos herra-
que sea necesario el apriete final. mientas para todos los tipos
de trabajo de apriete. Un aprie-
tatuercas angular y otro con
En la base aérea descubrieron el Tensor DS mientras se pla- empuñadura de pistola de la
nificaba el equipamiento para un nuevo tipo de taller de neu- serie Tensor DS. El sistema de
máticos. Después de que casi hubiesen decidido invertir en control de apriete sólo da la
aprobación cuando todos los
un sistema de apriete de los utilizados por la industria del pernos se han apretado co-
motor para uniones particularmente críticas que requieren rrectamente en tres etapas
documentación, “Atlas Copco nos hizo una demostración de (reglamento militar).
un nuevo tipo de herramienta de apriete que parecía casi

hecha a la medida de nuestras necesidades”, recuerda
Willem Roelofsen, Ayudante de la Oficina de
Mantenimiento e Ingeniería”.
El sistema era menos caro, pero ofrecía la misma seguridad
de cero fallos y versatilidad para programar los diferentes
tipos de trabajos de apriete. Es cierto que no se podían regis-
trar los resultados con esta solución, pero tampoco era cru-
cial. Lo más importante era que se podía cubrir un rango de
par muy amplio con una herramienta de apriete, sin defectos
y sin tener que realizar el apriete final. También influyó que
no fuese una solución especial sino un producto estándar.

Dos herramientas para todo
Actualmente, son suficientes dos herramientas para montar
las ruedas de los cinco tipos de aviones que hay en
Eindhoven - un aprietatuercas con empuñadura de pistola
Tensor DS9 (para 80 a 200 Nm) y otro angular DS7 (10 a 80
Nm) comparten los trabajos de apriete en las ruedas princi-
pales y del morro. Como cada uno puede almacenar ocho
parámetros de par de libre programación, también reemplaza
a 8 herramientas convencionales. Esto ahorra espacio y
dinero. Usando estas dos herramientas, las ruedas de todos
los aviones de transporte se montan actualmente con una
precisión de par que no se podía conseguir con las herra-
mientas neumáticas anteriores. Por encima de todo, las herra-
mientas DS ofrecen una gran seguridad del proceso, ya que
supervisan simultáneamente al operario y a la pieza de tra-
bajo. De este modo, el sistema de control sólo da la aproba-
ción de una rueda cuando todos los pernos se han apretado
con precisión y en la secuencia establecida. Si no se consi-
gue el par ajustado, quizás porque la rosca está dañada, se
ilumina un LED rojo en la herramienta. Si todo es correcto,
se ilumina el LED verde.
Si un perno de la rueda se aprieta por descuido dos veces, el

sistema de control de la herramienta lo detecta exactamente
de la misma forma que un perno olvidado.
Compuestos por dos medias llantas y un neumático (sin

cámara) e inflados a 7,5 bar, los neumáticos se deben apretar
por igual y de forma fiable, ya que se calientan mucho en las
maniobras de “aterrizaje y despegue”.
Montaje de neumáticos en el
tren de aterrizaje de un avión Apriete en tres etapas
cisterna KDC-10: el aprietatuer-
cas de pistola Tensor DS con-
Como resultado, los doce pernos de la rueda del morro de
firma cada operación de aprie- los Hércules C-130 no se aprietan solamente siguiendo un
te OK con la señal de un LED orden diagonal. Las instrucciones de mantenimiento también
verde (en el extremo superior
de la herramienta). Si se ilumi- exigen que todas las uniones sean apretadas en tres etapas.
na el LED rojo, el operario Esto nivela los esfuerzos residuales y evita la distorsión de
debe cambiar la dirección de las llantas. El par de apriete necesario para cada etapa se
la herramienta y volver a apre-
tar el perno. Si se vuelve a ilu- ajusta por adelantado en la herramienta electrónica en el
minar el LED rojo, se cambia modo de programación y se recupera caso por caso a través
el perno.
del selector en la herramienta Tensor DS.
El oficial Jake Verhoef está encantado:
“En comparación con las herramientas neumáticas anteriores,
el montaje de los pernos es ahora más silencioso, con menos
vibración y, en particular, sin presencia de aceite. Por encima
de todo, esta herramienta Tensor cumple todos los requisitos
de las Normas de las Autoridades Aeronáuticas Conjuntas
Europeas, que están basados en las normas de la Administra-
ción Federal de Aviación (FAA). Además, resultaron más bara-
tas que el sistema de apriete que habíamos presupuestado, aun-
que obviamente mucho más caras que las bocas tradicionales.
Pero la precisión ha mejorado tan espectacularmente y los
tiempos de montaje han descendido tanto que nuestra inver-
sión se amortizará rápidamente”, comenta Willem Roelofsen
6.6 La herramienta de apriete prueba la estan-
queidad de la junta al mismo tiempo
Calidad del
Normalmente, las herramientas de apriete controlado sólo proceso
tienen en cuenta si los parámetros y los ciclos de apriete se Etapa 3
han cumplido correctamente. Sin embargo, en la fábrica de
camiones de Daimler-Chrysler en Wörth am Rhein, las he-
rramientas de apriete eléctricas también comprueban si las
juntas tóricas y las presillas se han instalado correctamente
en los pernos de unión de los bloques de válvulas. Si no, la
herramienta da la alarma y deja sencillamente de funcionar.
Esta comprobación automática del proceso de montaje com-
pleto se implantó usando herramientas eléctricas de la gama
DS, dotadas simplemente de un diferente software para la
electrónica de control (DigiTork) y de adaptadores especiales
para el motor desplazado respecto del eje, conocidos como
distribuidores de rotación con conexiones neumáticas. Estos
distribuidores tienen una rueda dentada que encaja en los
pernos, de los cuales sobresale una espiga. Antes de cada
operación de apriete, tiene lugar una interrogación neumática
que dura sólo 600 milisegundos para ver si la junta tórica y
El secreto del aprietatuercas
las presillas están presentes en el perno, a través de conduc- Tensor DS, utilizado aquí para
tos de aire (Ø 2 y 3 mm) en el barril. el apriete sin fuerzas de reac-
ción de las bombonas, es su ser-
El indicador es una diferencia entre las presiones de impacto voelectrónica conocida como
y de caudal de sólo 0,15 bar. De acuerdo con esto, el sistema “DigiTork”. No precisa sensores
externos de par o ángulo, aun-
de control comprueba primero si el aire de prueba se sumi- que controla estas variables
nistra realmente al distribuidor de rotación y si los conductos usando como valores la inten-
de aire están despejados. La comprobación de si el perno sidad, voltaje, frecuencia y
temperatura del servomotor.
tiene todos sus componentes se realiza automáticamente
cada vez que se pulsa el botón de arranque situado en la
empuñadura de la herramienta. El sistema de control sólo
libera la herramienta cuando se ha medido el diferencial de
presión y se ha desactivado la prueba de aire.

Si las juntas tóricas y las presi-
llas no están montadas correc-
tamente, la herramienta da la
alarma y no arranca. Para ello,
la empresa adquirió el aprieta-
tuercas Tensor DS con su uni-
dad de control DigiTork y adap-
tadores especiales para el aprie-
tatuercas angular.
Si la conexión del perno es correcta, se inicia de nuevo el

ciclo completo desde el principio. Por otra parte, si la
conexión del perno no es correcta, el sistema de control de
Calidad del apriete se lo comunica al operario visualmente. Entonces, la
proceso
verificación de la presión del caudal permanece desactivada.
Paso 4
Sólo puede comenzar un nuevo ciclo cuando el operario ha
desmontado las piezas y ha realizado la confirmación.
No obstante, si no hay presión de impacto o si la junta tórica
y/o las presillas no se han instalado correctamente, se da una
señal de aviso visual de que la herramienta no ha realizado
su trabajo correctamente. El operario debe rectificar el fallo
y confirmar al sistema de control que se ha realizado. Sólo
entonces puede continuar el apriete.
6.7 La nueva forma de apriete - barriles de cerveza
Aunque no lo parezca, las válvulas roscadas de los barriles
de cerveza presentan un trabajo de apriete difícil. Al apretar
las válvulas se crean esfuerzos residuales a través de las jun-
tas de goma, y las herramientas de apriete tradicionales no
pueden realizar un cierre correcto. Esto es lo que descubrió
el grupo belga InterBrew y su fábrica de cerveza Stella
Artois cuando se vieron obligados a convertir 1,1 millones
En Bélgica había que reconver- de barriles con un sistema de cierre estándar. Antes, cada
tir 1,1 millones de barriles de uno de los tres centros belgas de Interbrew tenía su propio
cerveza con un sistema de cie-
rre estándar. Con el fin de sistema. Esto entrañaba muchos viajes de vacío entre las
reducir los severos esfuerzos fábricas de cerveza del grupo en Bruselas, Lieja y Lovaina,
residuales que se producen en ya que cada una sólo podía rellenar sus propios barriles.
el proceso, se eligieron herra-
mientas controladas por el Después de instalar un cierre estándar, que Interbrew deno-
operario de la gama Tensor S. mina “MicroMatic”, los barriles podrían circular libremente.
Aunque la operación de apriete no era crítica para la seguri-
dad y por tanto no era necesario que estuviese documentada,
Interbrew eligió la misma herramienta de alta tecnología
Tensor S que la industria del motor prescribe para pernos de
seguridad en los anclajes de airbags, dirección y cinturones
de seguridad. Estas herramientas eléctricas controladas tienen
incluso asignada su propia dirección Ethernet TCP/IP.
Se compensan los esfuerzos residuales del apriete

¿No había adquirido Interbrew un Lamborghini sólo para ir
de compras? Jan Van de Bergh lo rechaza con firmeza:
“Nuestras normas de calidad autoimpuestas exigen un cien
por cien de seguridad para cada barril”. Es el jefe de equipo
del departamento de energía y fluidos de la fábrica de cerve-
za Stella Artois en Lovaina. “En todo caso, era la única
forma de controlar los extremos esfuerzos residuales”. Las
válvulas MicroMatic debían ser apretadas en la parte supe-
rior de los barriles, con un par mínimo de 70 Nm pero no
superior a 80 Nm. Y el trabajo de apriete no es precisamente
sencillo, ya que la unión es extremadamente elástica debido a
la junta.
El jefe de equipo Jan Van de

Bergh con el nuevo cierre de
barril MicroMatic. A la izquier-
da de la fotografía, la unidad
Power Focus. Tiene asignada
su propia dirección Ethernet
TCP/IP y se puede invocar
desde cualquier parte, por
ejemplo, para efectuar un aná-
lisis remoto del trabajo de aprie-
te, para actualizar un programa
o simplemente para consultar
los resultados de apriete de la
jornada.

Para mantenerse dentro de las tolerancias en todo momento,
las herramientas están programadas para un par objetivo de
75 Nm. “Incluso con variaciones de ±4 Nm, de este modo se
obtienen siempre uniones sin fallos”, declara Van de Bergh.
La válvula se preaprieta primero y la herramienta se detiene
después 50 milisegundos a un par definido. El objetivo es
compensar los esfuerzos residuales en las juntas. Después de
esto, conmuta al apriete final de 75 Nm. Si la unidad de con-
trol de la herramienta indica “OK”, todo está bien.
Como la unidad de control de apriete también verifica el

ángulo de rotación en esta operación, las juntas defectuosas
y las roscas dañadas se detectan antes del llenado. Con los
cierres antiguos de los barriles y sin las herramientas eléctri-
cas actuales, estos fallos sólo se podían detectar en un baño
de agua después del llenado: si salían burbujas de aire por la
conexión roscada, se debía reapretar y volver a sumergir. Si
el barril no esta hermético todavía se tenía que cambiar el
cierre completo.
Programación con ordenador portátil

Huelga decir que antes de realizar la inversión se probaron
otras alternativas. Sin embargo, la diferencia de coste con
otros sistemas neumáticos o eléctricos no era excesiva.
“Nos sorprendió la sencillez de programación y de funciona-

miento, por lo que nos decidimos por la solución que ofrecía
mayor funcionalidad. Desde mi ordenador portátil puedo
ajustar los parámetros de par y ángulo en cualquier momento
Jan Van de Bergh carga los y ver los gráficos y estadísticas de apriete”, afirma Van de
datos de apriete actuales en su Bergh. Es consciente de que todavía dista mucho de utilizar-
ordenador portátil, con los
cuales también programó las se toda la funcionalidad que el sistema ofrece: “Las seis
herramientas. estaciones de apriete Tensor S funcionan independientemen-
te una de otra, pero podríamos conectarlas en red en cual-
quier momento a través de sus direcciones TCP/IP asignadas,
de modo que puedan comunicarse entre ellas mediante una
Ethernet.”
Así que, de momento, el Lamborghini marcha sólo en pri-

mera velocidad, pero esto podría cambiar. Para el futuro, el
jefe de equipo tiene pensado dotar a cada barril de un chip
para guardar todos los datos. “Cuando un barril retorna a la
fábrica, podríamos llevar a cabo una inspección de llegada
con el sistema de apriete. Así podríamos saber la fecha del
último llenado y la última prueba de presión, los pares de
apriete, ángulos de rotación, etc., y distribuir en consonancia
los barriles dentro de la fábrica”, por ejemplo si hubiese que
cambiar las juntas o si se detectasen roscas dañadas. “Sólo
entonces podríamos aprovechar al máximo las capacidades
de comunicación de estas herramientas”, subraya Van de
Bergh.
6.8 Ford usa la nueva forma de apriete en sus lí-

neas de motores Calidad del
proceso
Ford ha optado por la “nueva forma de apriete” (capítulo 3)
Paso 5
para sus motores de 6 y 8 cilindros. Esto significa sistemas
de apriete de la nueva generación Power: Power Focus y
herramientas Tensor para estaciones de montaje manual y
herramientas PowerMacs para estaciones automatizadas.
Johann A. Krause Maschinenfabrik de Bremen fabrica todas

las líneas de montaje europeas de Ford como instalaciones
completas y actúa como “proveedor continuo” para sus nue-
vas líneas de motores previstas para todo el mundo.
El ingeniero Detlev Kalter es responsable de la tecnología de

apriete en Krause. Al inclinarse por Atlas Copco y la nueva
forma de apriete, tuvo que convencer a los responsables en
la sede central de Ford en Dearborn, EE.UU. Ford ya había
descartado a los proveedores japoneses de herramientas de
apriete, y aunque Atlas Copco tenía mejor cobertura del
mercado en Europa y los Estados Unidos, en Ford todavía
preocupaba que el cambio de herramientas neumáticas a
Montaje de la culata de cilin-

dros: aquí hay dos máquinas
con diez aprietatuercas que
montan la culata de cilindros
de un motor V8. El apriete se
controla mediante el par/ángu-
lo de rotación (40 Nm, 180°)
con una precisión de ±2,5 %
sobre 6 Sigma (es decir, la cla-
sificación Ford A10).

eléctricas pudiese implicar riesgos relacionados con la nueva
tecnología. Dada su larga experiencia en Krause, Kalter puso
objeciones: “Hoy, cualquiera puede apretar un perno de
forma segura, pero la voluntad y capacidad de prestar una
colaboración integral en todo el mundo es algo que pocos
pueden ofrecer”. Además, comprobó que los sistemas de
apriete de la nueva generación Power cumplían muchos de
los deseos que Krause llevaba años expresando.
Por otra parte, Ford necesitaba “uniformidad”, la estandari-

zación de todos los equipos para el mismo trabajo, y una
planta de Ford en los Estados Unidos ya había optado por la
nueva generación Atlas Copco de herramientas de apriete
para una nueva línea de cajas de cambios. Esto reforzó la
opinión de Kalter en favor de la nueva generación Power
Focus y PowerMACS de herramientas de apriete.
“Al final, los factores decisivos fueron la tecnología, el pre-

cio y el hecho de que Atlas Copco está presente con servicio
y formación en todas partes donde hay plantas Ford”, así es
como resume Kalter la decisión final de apostar por Power
Focus y las herramientas de apriete PowerMACS como
“solución global”.
Ahorro de espacio
En un recorrido por las estaciones de montaje de una línea
V8, Kalter hace observar el ahorro de espacio con el mon-
taje mural de los módulos independientes PowerMACS y el
hecho de que pueden arreglarse con un único cable para el
aprietatuercas, “mientras que las herramientas de apriete del
antiguo modelo tenían tres”. Al no ser necesario tener en
cuenta los armarios de equipamiento de las herramientas en
el diseño de las estaciones de apriete, se consiguió que éstas
El ingeniero Detfel Kalter,
responsable de la tecnología fuesen más pequeñas de lo que parecía práctico en los dibu-
de apriete en Krause. jos acotados de la oferta. Los sistemas de control están situa-
dos donde no necesitan demasiado volumen adicional. Sólo
fue necesario alojar en el armario de equipamiento de la
estación los hubs de la red, los dispositivos de seguridad del
suministro eléctrico y los filtros de red adicionales. Todo
esto minimiza una superficie cara de contenedores.
Apriete del cárter: los doce
pernos M8 del cárter se aprie-
tan simultáneamente a 20 Nm
con control del par/ángulo de
rotación (60°) usando las doce
herramientas especiales. Ford
instaló el PC de la derecha de
la fotografía para realizar la
interconexión con el sistema
de apriete en la propia esta-
ción y poder usar simultánea-
mente las capacidades gráfi-
cas del sistema de control, en
lugar de en un solo PC perte-
neciente al sistema de control
de línea.
En la estación de montaje del cárter V8 (vea la fotografía de

arriba), la conversación giró en torno a la interfaz del opera-
rio del nuevo sistema de apriete. Tiene una función gráfica
mejorada para programación y para guiar al operario a través
del Anunciador HMI del PowerMACS (imágenes en mapa
de bits de calidad fotográfica para supervisar las secuencias
de apriete en tiempo real). Todas las estaciones de esta línea
están equipadas con un PC de control y visualización. El PC
no es necesario para el sistema habitual, dice Kalter. La pro-
gramación de la herramienta se puede hacer igual de bien
con un ordenador portátil. “Pero si el cliente lo desea, se
puede conectar un PC al sistema PowerMacs sin proble-
mas”.
Con su sexta generación de sistemas de apriete automatiza-

dos MACS (PowerMacs) en diez años, Atlas Copco está
dejando de lado por primera vez la costumbre de integrar
siempre el sistema de control en el armario de equipamiento.
Los nuevos sistemas harán frente a todos los métodos de
apriete y verificación que se han desarrollado a lo largo del
tiempo. Las opciones de software también incluyen la ges-
tión de fallos (gestión de los rechazos), que Ford utiliza para
reducir las rectificaciones en la estación de apriete.

El acceso a Internet es cada vez más importante
Para Ford era importante poder hacer la programación y
seleccionar los husillos de la estación en cualquier momento,
ver los valores y curvas de apriete actuales, y conservar las
estadísticas. “La visualización a través de Windows es un
argumento importante para nosotros”, subraya Kalter. Lo
que todavía no está disponible en la línea de montaje en
cuestión es la utilización de las direcciones TCP/IP de cada
herramienta para comunicarse con los sistemas a través de
Internet. Pero un proyecto de otro cliente ya está mostrando
que este tipo de comunicación, que forma parte estándar de
la nueva forma de apriete, “se convertirá pronto en el factor
decisivo”, como dice Kalter.
Las nuevas líneas de Ford mantendrán a Kalter ocupado

durante algún tiempo. En el otoño de 2001 calculó que el
programa proseguiría durante seis u ocho años.
6.9 KISSQ: Montaje con cero defectos en el Grupo

Calidad del
proceso
BMW
Paso 5 Aunque en el Grupo BMW no se habla de un objetivo de
cero fallos, en el apriete practican la producción con cero
fallos de acuerdo con el paso 5 (capítulo 1). Cada elemento
de trabajo y cada perno instalado son controlados, compro-
bados y registrados por un sistema de gestión de la calidad
de la compañía. La base es el sistema central KISSQ, cuyo
objetivo es optimizar los procedimientos de trabajo e incre-
mentar así la productividad y la rentabilidad. Desde 1997,
KISSQ está siendo introducido paso a paso en las plantas del
Grupo BMW.
El sistema KISSQ permite recoger en el ordenador todos los

datos relativos a la calidad de todas las fases de producción.
Desde el armazón hasta el montaje final y las pruebas diná-
micas de conducción, junto con el control de las rectificacio-
nes. Para ello utilizan el software estándar de la industria del
motor QSYS. Se trata de un sistema de gestión de la calidad
desarrollado por IBS AG. Permite la recogida, inspección,
análisis y documentación de toda la información referente a
la calidad de la producción en una base de datos central.
Esta información se conserva para cada vehículo montado,
incluidos los datos del proceso de apriete.
Aquí también es aplicable, en principio, el proceso de comu-
nicación de datos entre herramientas de apriete y sus unida-
des de control (maestras y esclavas) y el sistema de control
de las herramientas y el sistema de gestión (en este caso
KISSQ) descritos en la página 49. El proceso de apriete sólo
comienza cuando el vehículo ha sido identificado. El opera-
rio es guiado mediante señales visuales de OK y NOK, la
organización de la secuencia de apriete y los ajustes de los
parámetros a través de selectores de bocas.
Todo está basado en la tecnología “instalar y usar” de la

nueva forma de apriete con servidor ToolsNet basado en
Ethernet y los sistemas de apriete Power Focus 3000 para
puntos de montaje manual y herramientas PowerMacs.
El Grupo BMW también tiene dos programas de Atlas

Copco (basados en una solución de IBS) que son específicos
para KISSQ y conocidos como ToolsIdent y ToolsControl.

Montaje en la planta BMW de
Dingolfing, Alemania.
ToolsIdent es la interfaz con identificación automática de los

vehículos. El código de barras del número de chasis no se
lee en serie con un escáner de mano, sino que se transmite
inalámbricamente (estación A en el diagrama de la página
49).
ToolsControl asume una función de interfaz estandarizada a

nivel de gestión de la producción. También se utiliza como
búfer intermedio para distribuir los datos objetivos y actua-
les en comunicación con KISSQ. El software ToolsControl
puede almacenar y procesar hasta 400 números de chasis y
juegos de datos del vehículo, que son comunicados por anti-
cipado por KISSQ a través del sistema de gestión de línea
SPC de acuerdo con el plan de producción.
El sistema de control de apriete localiza a través de

ToolsControl los trabajos del programa (juegos de paráme-
tros y número de pernos) que se deben realizar y en qué
secuencia. ToolsControl también gestiona el reenvío de la
evaluación del estado (OK o NO OK) de todos los aprietes y
trabajos. Con el fin de registrar los datos, el sistema de con-
trol de las herramientas de apriete reporta directamente al
Servidor ToolsNet.
Los pernos defectuosos aparecen automáticamente en la
estación de rectificación central o en terminales inalámbricos
justo en la línea de montaje, donde se procesan inmediata-
mente. Está incorporada una instalación inalámbrica a nivel
de KISSQ para rectificaciones móviles en la línea.
Los terminales móviles también están equipados con un

escáner de código de barras para identificar al operario de la
rectificación y al vehículo. Se indica la parte donde se ha
realizado la rectificación. Los resultados se confirman y aña-
den al historial de trabajo realizado en el vehículo. Sólo
cuando se han efectuado todas las rectificaciones exigidas
por el sistema KISSQ, se genera un OK final y se da la apro-
bación del vehículo.
Sistema Adicional de Sistema de control

Comunicación de Datos de la producción
Servidor KISSQ TCP/IP Ethernet
Datalogic
Estación de tra-
Ident M bajo NT con ToolsNet/Costa
ToolsControl y
ToolsIdent PF3000 Color
Moby E
con ToolsControl
como Maestro
Sistema de
control de la
producción
PF 3000 Compactos PF 3000 Compacto como esclavos

Identi-
ficación
Selector Selector
de bocas de bocas
Las herramientas de apriete se comunican con el sistema de gestión de la

calidad KISSQ a través de un servidor NT normal.
Ejemplo de la planta BMW en Oxford, Inglaterra.

PG143705ny.qxd 08-10-23 10.33 Sida 50
Guías de bolsillo Atlas Copco
Título Designación
Distribución del Aire Comprimido 9833 1266 01

Motores Neumáticos 9833 9067 01
Taladrado con máquinas manuales 9833 8554 01
Amolado 9833 8641 01
Herramientas de Percusión 9833 1003 01
Herramientas de Impulso 9833 1225 01
Técnicas de Remachado 9833 1124 01
Atornillado 9833 1007 01
Técnicas de Análisis Estadístico 9833 8637 01
El Arte de la Ergonomía 9833 8587 01
Técnica de Apriete 9833 8648 01
Vibraciones en las amoladoras 9833 9017 01
Producción a Prueba de Errores 9833 1437 05
Evaluación de la Exposición a las Vibraciones
de las Herramientas Manuales 9833 1508 05
Verificación y Calibración 9833 1720 01
DIE KUNST DER ERGONOMIE
www.atlascopco.com
9833 1437 05 Recyclable paper. TR Tryck 2008:1. Printed in Sweden.

Guia Produccion Cero Fallos

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Producción a prueba de errores

Cinco pasos para conseguir un apriete

Cuanto más tarde se identifique un defecto de montaje, más

Atlas Copco ha definido cinco pasos para el control del pro-

Con esta clasificación de cinco fases hemos intentado ofrecer

 DIE KUNST DER ERGONOMIE

2. Gestión de herramientas y auditoría del proceso.......................... 16

3. La nueva forma de apriete .................................................................. 20

4. Capacidad de las herramientas de apriete:

5. Las tres clases de condición de herramientas de apriete

6. Casos de producción a prueba de errores ....................................... 31

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 3

1. Cinco pasos para una

4 PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES

Un buen ejemplo de herramientas que se deben usar en

En el paso 1, la calidad del

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 5

Paso 2. Asegurar el apriete de todos los tornillos

6 PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES

El RE-Controller también se usa para contar el número de

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 7

Paso 4. Asegurar que las uniones de seguridad se

Esta evidencia requiere herramientas industriales controladas,

1. Control de par usando un transductor que esté calibrado

Paso 5. Asegurar un apriete con cero fallos

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 11

La producción del Phaeton es

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 13

Atornillador neumático Como para el paso 1,

Control de par Ajuste de par a través Ajuste de par a través

Verificación/control del par

Atornillador eléctrico Atornillador eléc- Husillo QMX con

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 15

Además, la introducción manual en la base de datos de los

Transductor en línea con el

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 17

Esta solución ofrece auditoría del proceso y gestión de herra-

La base de datos de ToolsTalk ACTA contiene todos los datos

Usando el ACTA también se pueden verificar los límites de par.

En particular, hace que el proceso de medición sea muy simple

El sistema ACTA se puede usar no sólo para probar y ajustar

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 19

3. La nueva forma de apriete

La información es clave para tomar las decisiones correctas

En las fábricas que persiguen una producción con cero fallos

Atlas Copco ha definido los cuatro factores de éxito hacia los

3.1 Producción con cero fallos / a prueba de erro-

La mayoría de los procesos de apriete son más o menos fle-

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 21

Cuando algo marcha mal en el proceso de apriete, es impor-

La figura de arriba describe brevemente los pasos básicos en

El análisis estadístico de los datos

3.3 Documentación para trazabilidad

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 23

3.4 Mantenimiento y monitorización eficaces

Las señales de servicio y otros tipos de eventos se pueden

La nueva forma de apriete: ya

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 25

Si observa la fórmula puede ver que relaciona simplemente el

Un Cp alto no garantiza que estemos cerca del valor objetivo.

Cpk = min [(HI – AVE) / 3σ , (AVE – LO) / 3σ]

Primero relacionamos la diferencia entre el límite de toleran-

PRODUCCIÓN A PRUEBA DE ERRORES 27

DIE KUNST DER ERGONOMIE