¿Qué es el OEE?

José Carlos Muñoz Torres

 Definición de OEE
 El
OEE es un indicador que mide la eficacia
de la maquinaria industrial, y que se utiliza
como una herramienta clave dentro de la
cultura de mejora continua. Sus siglas
corresponden al término inglés "Overall
Equipment Efectiveness" o "Eficacia Global
de Equipos Productivos.
¿Para qué sirve el OEE?
 ¿Y por qué existe el OEE? En las empresas a menudo
existe la necesidad de poder cuantificar la productividad
y eficiencia de los procesos productivos. Además hay que
tener en cuenta que sólo lo que se mide se puede
gestionar y mejorar. Ahí es donde entra el OEE. Esta
herramienta es capaz de indicar, mediante un
porcentaje, la eficacia real de cualquier proceso
productivo. Esto es un factor clave, para poder
identificar y paliar posibles ineficiencias que se originen
durante el proceso de fabricación.
LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

Uno de las mayores metas de los programas de OEE y TPM (Total

Productive Maintenance) es reducir y/o eliminar las seis grandes
pérdidas.
 1. Paros no Programados
 2. Cambios de Producto y Ajustes
 3. Velocidad o rendimiento reducido
 4. Pequeños Paros
 5. Rechazos al arranque de la producción
 6. Defectos del Proceso
1. Paros no Programados
 Eliminar o disminuir al máximo los tiempos muertos por paros no
programados es crítico para mejorar el OEE . Otros factores del OEE no
deberían de analizarse si la máquina está parada por alguno de estos
paros. No solo es importante saber cuánto tiempo muerto se está
teniendo en el proceso (y cuando), sino también las causas atribuibles a
fuentes específicas de Razones de Pérdida (Razones de Paro).

2. Cambios de Producto y Ajustes

 Los cambios de Producto (Set Up) y los ajustes son medidos
generalmente como el tiempo entre la última unidad buena producida
antes del Cambio de Producto hasta la primera unidad buena
consistentemente producida que cumple con los requisitos y
estándares de calidad.
 Llevar el tiempo de preparación para Cambio de Producto es crítico
para reducir esta pérdida. Junto a la medición debe de activarse un
programa para reducir este tiempo (el más popular es el programa
SMED: Single Minute Exchange of Dies).
 3. Velocidad o rendimiento reducido
 La velocidad reducida es una sutil pérdida de velocidad de la máquina ya que es muy
difícil medirla en tiempo real y muy difícil de verla a simple vista​y sus efectos solo se
pueden analizar tiempo después de que sucedieron los hechos. También es difícil que los
supervisores se den cuenta que la estación está trabajando a una velocidad menor (a
menos que el supervisor haya consentido reducir la velocidad, por supuesto).
 En algunas ocasiones cuando la máquina está automatizada la pérdida de velocidad
puede ser provocada intencionalmente ya que podría ocasionar un problema de calidad
debido a las condiciones o circunstancias del mismo producto: que no se llene
correctamente el envase, que se rompa el empaque, que las características
organolépticas se alteren etc.

4. Pequeños Paros
 Se considera un pequeño paro a cualquier evento donde la máquina o celda de
producción tiene que ser forzosamente detenida y no estaba planeado. La diferencia
de un pequeño paro con un tiempo muerto es el tiempo, ya que se considera pequeño
paro a cualquier evento de paro menor a 5 minutos. Muchos tiempos muertos podrían
ser pequeños paros si se empodera al operador para que los resuelva. Tanto los
pequeños paros y la velocidad reducida de producción son las pérdidas más difíciles
de monitorear y grabar.
5. Rechazos al arranque de la producción
 Los rechazos al arranque y durante la producción deben de ser
diferenciados, ya que frecuentemente la causa raíz es diferente entre
el arranque y la producción estabilizada. Las partes que requieran re
trabajos de cualquier clase deben de ser considerados como rechazos.
Registrar estos rechazos durante un turno o trabajo puede ayudar a
identificar las causas potenciales y, en muchos casos, se pueden
descubrir ciertos patrones.

6. Defectos del Proceso

 Los defectos de proceso explican las piezas defectuosas producidas
durante la producción estable (estado estable de la máquina o
proceso). Esto incluye piezas desechadas, así como piezas que se
pueden volver a trabajar , ya que el OEE mide la calidad desde
la perspectiva de la primera pieza trabajada, sin re trabajarse. Los
defectos del proceso son una pérdida de calidad .
 Los ejemplos de razones comunes para los defectos del proceso
incluyen configuraciones incorrectas del equipo, errores de manejo
del operador o del equipo y caducidad del lote
 Cálculo del OEE
El indicador OEE se calcula a partir de tres factores,
que como él mismo, son porcentajes:

OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad

Cada porcentaje se ve lastrado por diferentes tiempos no
productivos, cuya identificación es clave para poder mejorar
la eficiencia.
% Disponibilidad
Cociente del Tiempo Productivo, entre el Tiempo Disponible, para
un periodo de producción determinado. Se ve afectada por las
paradas que se producen en el proceso de fabricación como por
ejemplo: arranques de máquinas, cambios, averías y esperas.

% Rendimiento
Cociente de la Producción Real, entre la Capacidad Productiva,
para un periodo de producción determinado. El rendimiento se ve
afectado por las microparadas y la velocidad reducida.

% Calidad
Cociente de la Producción Buena, entre la Producción Real. El
porcentaje de calidad se ve lastrado por re-trabajos o piezas
defectuosas.
Cálculo del OEE multi-lote
El OEE se puede clasificar según el nivel de
excelencia, siendo en términos generales:

 0% < OEE < 65% = Inaceptable. Muy baja competitividad.

 65% < OEE < 75% = Regular. Baja competitividad.
Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.
 75% < OEE < 85% = Aceptable. Continuar la mejora para
avanzar hacia la World Class.
 85% < OEE < 95% = Buena competitividad. Entra en
Valores World Class.
 95% < OEE < 100% = Excelente competitividad. Valores
World Class.
¡Gracias por su
atención!
Referencias bibliográficas
 Las Seis Grandes Pérdidas (prodasis.com)
 PASOS PARA CALCULAR EL OEE (Overall Equipment Efficiency
o Eficiencia General de los Equipos) – Proalnet
 el-camino-a-la-excelencia-en-la-fabricacion (sistemasoee.com)
 Las seis grandes pérdidas de un equipo industrial • Sistemas OEE - Technology
to Improve