Manual Probador CR Carbon Zapp

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Operación manual
Para unidades CRU, GDU, DS, GD, UIP, HUI, TBCR, DCD, ECMR versión “R”
v202101
Manual de Operación – Unidades “R”
Información del contacto
Zapp de carbono
364 Varis – Avenida Koropiou
Atenas – Koropi / 19400
GRECIA
Soporte / Teléfono de Ventas: +302109856110
Correo electrónico de soporte: support@carbonzapp.com
Correo electrónico de TeamViewer: tv@carbonzapp.com
Correo electrónico de ventas: office@carbonzapp.com
URL: www.CarbonZapp.com
2
Garantía
Garantía limitada de 2 años
La empresa Carbon Zapp fabrica sus equipos a partir de piezas y componentes nuevos que cumplen con las prácticas estándar de la
industria. Carbon Zapp garantiza que el equipo que fabrica estará libre de defectos en materiales y mano de obra.
Los términos de la garantía son de 2 años, a partir de la fecha de la factura de Carbon Zapp de acuerdo con lo siguiente descrito: Esta
garantía no cubre daños debidos a causas externas, incluidos accidentes, abuso, mal uso, rayones en componentes o superficies
externas, problemas con suministro de energía eléctrica, servicio no autorizado por Carbon Zapp, uso no conforme al manual de
operación de la máquina, no realizar el mantenimiento preventivo requerido, no cambiar el aceite de calibración y otros líquidos de
prueba o limpieza ultrasónica con regularidad, no cambiar la prueba principal y el enjuague filtro de fluido (cuando corresponda)
cuando sea necesario, para permitir que la bomba de fluido de la máquina se asiente o funcione sin fluido, uso de fluido de prueba o
limpieza inadecuado en la máquina, uso de fluido inadecuado para la aplicación, uso de solventes de limpieza, productos químicos,
piezas y componentes no proporcionados o indicados/aprobados por Carbon Zapp.
Nota 1: Las piezas de desgaste y consumibles de la máquina están excluidas de la garantía. Dichas partes se consideran todas las
partes interferidas por el usuario para conectar los componentes a probar. Específicamente, los cables y conectores eléctricos
externos, las mangueras de aceite de baja presión, los conectores y componentes hidráulicos, las mangueras de alta presión, los
adaptadores y los accesorios, las cámaras de rociado de los inyectores, los sensores de respuesta, los acoplamientos, las bridas y
otros accesorios quedarán anulados de la garantía a menos que exista una defecto de fabricación detectado en la primera ejecución.
Nota 2: Si no se limpian los inyectores con el dispositivo ultrasónico de Carbon Zapp antes de realizar cualquier prueba en el banco
de pruebas, se anulará la garantía de la máquina, si partículas de suciedad de los inyectores o componentes probados ingresan a las
válvulas, sensores y circuito de la máquina.
Nota 3: La garantía de la pantalla táctil HMi de la tableta queda anulada si se manipula, se usa incorrectamente, se abusa o se rompe
accidentalmente durante el uso. Sólo se garantizarán los defectos de fabricación del mismo.
Nota 4: [SOLO KITS MTBR Y BCR] La garantía de la válvula reguladora de alta presión (DRV/PCV/HPV) se anula en estas unidades
específicas ya que Carbon Zapp no puede controlar la calidad de las piezas maestras (bomba) utilizadas.
Asegúrese de que todos los filtros de pantalla en línea y los filtros en línea HD estén montados y reemplazados periódicamente de
acuerdo con las indicaciones de la máquina; de lo contrario, se anulará la garantía.
Carbon Zapp reparará o reemplazará las piezas y componentes devueltos a las instalaciones del fabricante. Para solicitar el servicio
de garantía, comuníquese con Carbon Zapp dentro del período de garantía. Si se requiere servicio de garantía, debe enviar la pieza o
componente defectuoso en su embalaje original o equivalente, pagar por adelantado los gastos de envío y asegurar o aceptar el
riesgo de pérdida o daño durante el envío.
Carbon Zapp devolverá la pieza o componente reparado o de reemplazo a portes pagados. Si Carbon Zapp repara o reemplaza una
pieza o componente, su plazo de garantía no se extiende.
Carbon Zapp no acepta responsabilidad más allá de los recursos establecidos en esta declaración de garantía o responsabilidad por
daños incidentales o consecuentes.
Número de serie de la máquina: _____________________________________
Firmado por: Departamento técnico: _____________________________
Fecha: _____/_____/_________
3
Contenido
Información del contacto ................................................ .................................................... ........................2
Garantía................................................. .................................................... ............................................3
Información general................................................ .................................................... ........................7
Símbolos de advertencia y seguridad .............................................. .................................................... .......7
Definición de términos y abreviaturas ............................................... ..........................................7
Descripción del Producto ................................................ .................................................... ...................12
CRU.4R............................................... .................................................... ........................................12
CRU.2R............................................... .................................................... ........................................13
GDU.4R.................................................. .................................................... ..........................................14
GDU.2R.................................................. .................................................... .......................................15
DSR.................................................. .................................................... .............................................dieciséis
DSFR .............................................................. .................................................... ..........................................17
GDR.................................................. .................................................... ..........................................18
UIPR.................................................. .................................................... ..........................................19
HUIR ............................................... .................................................... ..........................................20
TBC.................................................................. .................................................... ..........................................21
DDC .................................................. .................................................... ..........................................23
ECMR ................................................................ .................................................... .............................................24
Adaptadores.................................................. .................................................... ..........................................25
Adaptador de descarga ............................................... .................................................... ..........................25
SPR .................................................. .................................................... ..........................................25
RSP .................................................. .................................................... ..........................................25
CRIN.................................................. .................................................... ..........................................26
UEI.................................................. .................................................... .............................................26
HEUI.................................................. .................................................... ..........................................26
Puesta en marcha ............................................... .................................................... .............................27
Instalación .................................................. .................................................... ....................................27
Conexiones eléctricas ................................................ .................................................... ...............27
Conexiones de aire comprimido ............................................... .................................................... ...27
Conexiones de la unidad de conexión ............................................... .................................................... ..27
4
Llenado de los tanques .................................................. .................................................... ..........................29
Sensores de nivel de tanque .............................................. .................................................... ....................30
Desgasificación del sistema .............................................. .................................................... .............30
Llenado de la cámara de pulverización .............................................. .................................................... ..........31 Encender/
apagar el panel de control/PC ........................... .................................................... ......31
Configuración del software.................................................. .................................................... ............................31
Selección de idioma................................................ .................................................... ..........31
Configuración de WiFi ............................................... .................................................... ..........................31
Configuración de la impresora.................................. .................................................... ..........................32
Datos Personales / Cuentas .............................................. .................................................... .......32 Conexión a la PCB /
Modo DEMO .................................. .............................................33
Orientación del software .................................................. .................................................... .....................34
HOGAR................................................. .................................................... ............................................34
Inicios de sesión de usuario: ............................................. .................................................... ..............................35
AJUSTES ................................................. .................................................... .....................................36
SELECCIÓN DE INYECTOR/COMPONENTE ............................................... ..........................................36
DATOS DE LOS CLIENTES................................................ .................................................... ........................37
DATOS DEL COMPONENTE................................................ .................................................... ....................37
LFC 1/2/3................................................ .................................................... ..........................................38
AJUSTAR HP .................................................. .................................................... ..........................39
UEI.................................................. .................................................... .............................................40
PCR.................................................. .................................................... .............................................40
SELECCIONAR PRUEBAS ................................................ .................................................... ...............................41
MACC .................................................. .................................................... .............................................42
PRUEBA (###)............................................ .................................................... ..........................................44
INFORMES ................................................. .................................................... ......................................46
VERSIONES DEL INFORME .............................................. .................................................... ....................47
COMPARTIR................................................. .................................................... ..........................................48
Guardar en USB.................................................. .................................................... ...............................49
Operación ................................................. .................................................... ..........................................50
Antes de la prueba.................................................. .................................................... .............................50
Configuración del (de los) inyector(es)/bomba .................................. .................................................... ..50 Limpieza y
prueba del inyector(es) ...................................... ..........................................................50
Resultados e Informes ............................................... .................................................... ....................52
5
Mantenimiento................................................. .................................................... ....................................53
Mantenimiento regular ................................................ .................................................... ..........53
Solución de problemas ................................................. .................................................... ............................55
Especificaciones técnicas ................................................ .................................................... ..........56
6
Información general
Símbolos de advertencia y seguridad
: PRECAUCIÓN, Altas presiones
: PRECAUCIÓN, superficie(s) caliente(s)
: Siempre use guantes protectores
: Siempre use gafas protectoras
Definición de términos y abreviaturas
A lo largo del manual se utilizan símbolos o abreviaturas para describir una prueba, una función o algo
similar. A continuación se muestra una lista de los más utilizados:
• : Símbolo utilizado para probar el tanque/líquido/puerto de llenado/válvula de drenaje. Usar unicamente
fluido especificado en el área de Especificaciones de este manual.
• : Símbolo utilizado para MACC (Limpieza) Tanque / Fluido / Puerto de llenado / Válvula de drenaje.
Utilice únicamente el fluido especificado en el área de Especificaciones de este manual.
• : Símbolo utilizado para Tanque de aceite hidráulico/Fluido/Puerto de llenado/Válvula de drenaje. Usar
fluido especificado en el área de Especificaciones de este manual. este tanque esta disponible
sólo en unidades HUIr.
• : Conexión del arnés del inyector. Utilice los arneses provistos en el
juego de adaptadores. Algunas unidades tienen cables adicionales para conectar en el arnés principal,
7
y proporcionar adaptabilidad a otros enchufes de inyectores no universales. Para múltiples ranuras
unidades, la fabricación 1/2/3/4 se utiliza para indicar el número de ranura.
• : Conexión del sensor del inyector. Utilice los arneses provistos en el
juego de adaptadores. Algunas unidades tienen cables adicionales para conectarse a otros sensores como
BIP. Para las unidades de varias ranuras, se utiliza el 1/2/3/4 para indicar el número de ranura.
• : Puerto para medir el Volumen de Descarga del Inyector/Componente.
Para las unidades de varias ranuras, se utiliza el 1/2/3/4 para indicar el número de ranura.
• : Puerto para medir el Volumen de Retorno del Inyector/Componente. Para
unidades de múltiples ranuras, se utiliza la fabricación 1/2/3/4 para indicar el número de ranura.
• : Para las unidades de varias ranuras, se utiliza 1/2/3/4 para indicar el número de ranura.
• : Los puertos de salida Common Rail. Conecte las mangueras HP adecuadas,
aprobado por su proveedor de servicios. Dado que es un riel común, use HP Plugs para
conecte los puertos no utilizados en una máquina multi tragamonedas.
• : Los principales son puertos para las máquinas. Mira siempre en las especificaciones
para cumplir con el diámetro de la manguera, las longitudes y la potencia y capacidad del compresor.
• / : Puerto/cable de conexión, utilizado para conectar una unidad principal a
la unidad de fijación.
• : Enchufe de alimentación de red.
• : Puerto de aceite de alta presión hidráulica de la unidad HUIr para conexión al
Puerto adaptador HEUI.
8
• : Puerto de retorno de aceite hidráulico de la unidad HUIr desde el adaptador HEUI.
• : conecte la manguera de retorno desde el adaptador UI. Usar
Posición 1 o 2 según el tipo de inyector. Pos.1: Retorno Regulado (La mayoría
de uso común), Pos.2: Devolución Gratuita (VW PDE, CUMMINS, FORD
POTENCIA).
• : Conéctese al puerto de alimentación en el adaptador del inyector UI. cuando 2
Los puertos del adaptador están alineados horizontalmente, el orden es arbitrario, cuando el
los puertos son verticales, el puerto marcado con un DOT es el puerto de alimentación.
• : Utilice este indicador para ajustar la elevación de la CAM del EUI
Émbolo del inyector.
• : Puerto USB para conectar memoria/unidad USB, impresora USB, USB
Ratón/Teclado.
•
• Versión del paquete: versión del software
• Versión APK: versión de la aplicación
• Versión ADB: versión de la base de datos
• Versión MDB: Versión de la máquina
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• Versión AVR: Versión de firmware
• Versión FPGA: Versión de hardware
• TeamViewer QS: un portal de soporte en Internet
• : Botón Atrás, retrocede un paso
• : proporciona una opción específica de pantalla
• SLOT #: (Solo en máquinas tragamonedas múltiples) Activar/desactivar la operación de
ranura
• MACC: función de limpieza/lavado
• : Muestra/Oculta la lista de pruebas a ejecutar
• R2LC: Prueba eléctrica del componente
• aNOP: Prueba automática de presión de apertura de boquilla (se necesita adaptador RSP) •
RSP: Prueba de respuesta. Mida el retardo desde el accionamiento del inyector hasta la inyección (RSP
adaptador necesario)
• BIP: prueba de retardo de solenoide. Mide el retraso desde la activación del inyector hasta el solenoide
carga (se necesita adaptador BIP)
• iVM/DFi: Prueba de Medición de Volumen Dinámico. Medida Descarga y/o Retorno
Volumen de inyección
• LKT: Medida de Volumen Estático del Volumen de Retorno.
• mm3 VS mg: mm3 es Volumen (V) y mg es Masa (m). Algunas máquinas tienen un
unidad de medida avanzada que mide la masa. Un volumen de aproximación a
la masa (como dinámica, bajo flujo de presión HP) sería “V=m/0.775”.
• TP: Plan de prueba, un conjunto de parámetros para una prueba específica, que comprende Trazos,
Pulsos, ancho de pulso, presión, etc.
• STRK: Golpes por minuto.
• BRF es un archivo de copia de seguridad y restauración, accesible dentro de la configuración, para realizar copias de seguridad y
restaurar los informes, la base de datos de usuario y la información personal y los datos de calibración del sensor, a través de
USB. Tenga en cuenta que este archivo es específico para cada máquina y no será
directamente compatible cuando se utiliza en otras unidades. Todos los informes y bases de datos serán
completamente reemplazado por los restaurados.
10
• CRG/BRG/DRG son características de regeneración para la pila piezoeléctrica para Conti, Bosch
e inyectores Denso Piezo respectivamente. Esta función reparará el inyector para
aumentar su volumen de inyección.
• CGL es Conti Gap Lift Feature que diagnosticará la condición de la pila para
inyectores conti y brindar informacion para su reparacion.
11
Descripción del Producto
CRU.4R
Uso previsto
Esta unidad puede probar automática y completamente hasta 4 inyectores Common Rail
simultáneamente. Tiene la capacidad de instalar adaptadores SPR y RSP en inyectores Common
Rail. Además, admite unidades de conexión EUI (UIPRA) y HEUI (HUIRA), que pueden realizar pruebas
de estos inyectores de bomba 1 por 1 y también usar adaptadores RSP y BIP. Esta unidad utiliza un
sistema de medición de masa dinámica y puede codificar en inyectores seleccionados.
Vista frontal
Figura: CRU.4R
1. inyector diesel (No incluido)
2. Cables de mazo de inyectores /
3. Abrazadera del inyector Ajustador de altura de descarga (iPSC montado) con LED
4. Capucha protectora
5. Panel de control / ordenador personal
6. Puerto USB
7. Interruptor de encendido/apagado para
ordenador
8. acolchado Almohadillas de apoyo ajustables
personal /
9. Aire Respiraderos
10 Asas de transporte
11 Prueba Indicador de nivel de aceite
12 Interruptor de parada de emergencia
13 Prueba Aceite Llenar Puerto
12
CRU.2R
Uso previsto
Esta unidad puede probar y limpiar automática y completamente hasta 1 inyector Common Rail
simultáneamente. Tiene la capacidad de instalar adaptadores SPR y RSP en inyectores Common Rail.
Además, admite unidades de conexión EUI (UIPRA) y HEUI (HUIRA), que pueden realizar pruebas de
estos inyectores de bomba 1 por 1 y también usar adaptadores RSP y BIP. Esta unidad utiliza un sistema
de medición de masa dinámica y puede codificar en inyectores seleccionados.
Vista frontal
Figura: CRU.2R
6. Puerto USB
ordenador
personal /
11 Indicador de nivel MACC
14 MACC Llenar Puerto
15. Prueba Aceite Llenar Puerto
13
GDU.4R
Uso previsto
Esta unidad puede probar automática y completamente hasta 4 inyectores directos de gasolina
HP simultáneamente. Tiene la capacidad de instalar adaptadores SPR y RSP en inyectores Common
Rail. Esta unidad utiliza un sistema de medición de masa dinámica.
Vista frontal
Figura: GDU.4R
1. Inyector de gasolina (No incluido)
6. Puerto USB
7. Interruptor encendido /
para ordenador personal
apagado /
14
GDU.2R
Uso previsto
Esta unidad puede probar y limpiar automática y completamente un inyector directo de gasolina de hasta 1 HP.
Tiene la capacidad de instalar adaptadores SPR y RSP en inyectores Common Rail. Esta unidad utiliza un
sistema de medición de masa dinámica.
Vista frontal
Figura: GDU.2R
1. Inyector de gasolina (No incluido)
6. Puerto USB
ordenador
personal /
15. Prueba Aceite Llenar Puerto
15
DSR
Uso previsto
Esta unidad puede probar y limpiar completamente hasta 1 inyector Common Rail. Tiene la capacidad de adaptarse a
adaptadores SPR y RSP en inyectores Common Rail. Además, admite unidades de conexión EUI (UIPRA) y HEUI (HUIR
A), que pueden realizar pruebas de estos inyectores de bomba 1 por 1 y también usar adaptadores RSP y BIP. Esta unidad
viene en una versión automática (D) y semiautomática (A) y utiliza una Unidad de Medición Volumétrica Electrónica o Tubos
Volumétricos para medir el volumen inyectado. Se necesita la intervención del usuario en las unidades (A) para completar la
prueba para ajustar la presión de prueba e ingresar los datos volumétricos.
Vista frontal
Figura: DSR
1. Cables de mazo de inyectores
2. Inyector diésel / (No incluido)
5. HP Perilla para controlar el Presión (solo manual) HP Máquinas /
6. Panel de control ordenador personal
7. Interruptor encendido / apagado
para ordenador personal
8. Puerto USB
9. Almohadillas de apoyo ajustables
10 Aire Respiraderos
15. Tubos volumétricos (solo máquinas con unidades de medición no electrónicas)
dieciséis
DSFR
Uso previsto
Esta unidad puede limpiar y enjuagar hasta 4 inyectores Common Rail simultáneamente. Además,
es compatible con las unidades de conexión EUI (UIPRA) y HEUI (HUIRA), que pueden limpiar/
lavar estos inyectoresbomba 1 a 1. La unidad viene con 2 tanques para limpieza y lavado.
Vista frontal
Figura: DSFR
3. Abrazadera del inyector (montada en DAdapt)
5. caballos de Perilla para controlar el Presión (Manual HP Máquinas solo)

6. Panel de control
fuerza /
ordenador personal
ordenador personal
8. Puerto USB
17
GDR
Uso previsto
Esta unidad puede probar y limpiar completamente un inyector directo de gasolina de hasta 1 HP. Esta unidad
viene en una versión automática (D) y semiautomática (A) y utiliza una Unidad de Medición Volumétrica
Electrónica o un Tubo Volumétrico para medir el volumen inyectado. Se necesita la intervención del usuario
en las unidades (A) para completar la prueba para ajustar la presión de prueba e ingresar los datos volumétricos
Vista frontal
Figura: GDR
2. Inyector de gasolina / (No incluido)
5. HP Perilla para controlar el / Presión (Manual HP Máquinas solo)

6. Panel de control ordenador personal
ordenador personal
8. Puerto USB
15. Tubo volumétrico (solo máquinas con unidades de medición no electrónicas)
18
UIPR
Uso previsto
Como accesorio a las unidades principales CRU/DS, o como unidad independiente, proporcionará la capacidad
de probar y/o limpiar inyectores y bombas EUI.
Vista frontal
Figura: UIPR
1. Cerradura de seguridad CAM
3. Conexiones del adaptador
5. (LP) Manómetro de baja presión
6. Prueba Indicador de nivel de aceite
7. Indicador de nivel MACC
8. Conexiones de inyección /
10 inyector EUI (No incluido)
11 VARILLA de inmersión
12 Ajustador de CAM (siempre use el tornillo sin cabeza para seguro)
19
HUIR
Uso previsto
Como accesorio de las unidades principales CRU/DS, o como unidad independiente, proporcionará la
capacidad de probar y/o limpiar los inyectores HEUI.
Vista frontal
Figura: HUIR
2. Conexiones del adaptador
3. Hidráulico Aceite Indicador
4. Hidráulico Aceite
Perilla de ajuste (Ajuste en cada TP)
5. Hidráulico Indicador de nivel de aceite
6. (LP) Manómetro de baja presión
7. Prueba Indicador de nivel de aceite
8. Indicador de nivel MACC
10 Conexiones de inyección /
11 Abrazadera del inyector Ajustador de altura de descarga (iPSC montado) con LED
12 Inyector HEUI (No incluido)
20
TBCR
Uso previsto
Esta unidad es una unidad de prueba/control electrónico de banco de pruebas convencional.
Simulador de banco para especialistas diésel
Viene en muchas versiones, y las conexiones y la capacidad de los componentes cambian y dependen de la
versión específica.
Vista frontal
Figura: TBCR
2. Puerto USB
3. Asas de transporte
4. Interruptor de parada de emergencia(*RDS Calibrar sección de mantenimiento (más información/instrucciones)
6. Cables Sensores
7. Arnés de extensión para HK1400A
8. HP Control de presión/Bomba de control/LED BCR Equipo
9. Mangueras de tanque de retorno
10 Conexiones de mangueras de bomba
11 Conexiones de mangueras de inyector
El operador debe cumplir con todos los requisitos antes de la configuración inicial de la unidad TBCr (NO incluida).
Bomba de riel, sugerimos 0445010081, 0445010090, 0445010107, 0445010125, 0445010213, 0445010343,
0445020037, 0445020039, 0445020105, 04450200452, 005726)
21
Conexiones Eléctricas e Hidráulicas
no tiene
aclaraciones, BCR (para
support@carbonzapp.com)
comuníquese con
Notas:
nuestro
si eD
l K
epartamento
it tiene calibrar
de S
Roporte
DS antes
(email:
de usar más
22
DCD
Uso previsto
Este módulo de control es un módulo de control de inyector CRDi, medición electrónica y
Dispositivo de codificación para cualquier banco de pruebas independiente
Viene en muchas versiones, y las conexiones y la capacidad de los componentes cambian y dependen de la versión
específica.
Vista frontal
Figura: DCD
ordenador personal
4. Puerto USB
5. Aire Respiraderos / Panel lateral
6. Interruptor de parada de emergencia (soloparaModelos DCDS *RDS Calibrar Sección de Mantenimiento (Más información/Instrucciones)
7. HP pControl
ara de presión (solo modelos DCD)
8. Conexión de mangueras de inyector
9. Arnés del inyector
El operador debe cumplir con todos los requisitos antes de la configuración inicial de la unidad DCDr (NO incluida).
Bomba de riel, sugerimos 0445010081, 0445010090, 0445010107, 0445010125, 0445010213, 0445010343,
0445020037, 0445020039, 0445020105, 04450200452, 005726)
Notas: si no tiene contacto BCR Kit que tiene calibrar RDS antes de usar para (para más aclaraciones por favor

con nuestro Departamento de Soporte (email: support@carbonzapp.com)
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ECMR
Uso previsto
Este módulo de control es un banco de pruebas y un módulo de control electrónico de componentes para todos
Datos y perfiles de activación CRDi, GDi, HEUI para todos los tipos y marcas / Control y datos / Prueba
Simulador de control de presión de banco
Viene en muchas versiones, y las conexiones y la capacidad de los componentes cambian y dependen de la
versión específica.
Vista frontal
Figura: ECMR
ordenador personal
4. Puerto USB
5. Aire Respiraderos / Panel lateral
6. Cables del arnés del sensor
24
Adaptadores
Adaptador de descarga
Este es el adaptador estándar para la descarga del inyector.
SPR
Este adaptador es para verificar visualmente el Spray del inyector (diferente para Inyectores de Gasolina y Diesel) en cada
TP, a presiones de hasta 2500 bar. Este adaptador es opcional.
La función MACC no debe usarse con este adaptador.
RSP
Este adaptador es para realizar las pruebas RSP y aNOP. Este adaptador es opcional para todas las codificaciones (BC.01/
DLC.03/DNC.04/VC.05)
25
CRIN
Hay varios adaptadores disponibles para CRIN (y otros inyectores CR de alimentación lateral), para adaptarse a la máquina.
Estos adaptadores son opcionales.
EUI
Están disponibles varios adaptadores para EUI /EUP (Inyectores y Bombas), para adaptar a la máquina. Estos adaptadores
son opcionales.
HEUI
Están disponibles varios adaptadores para Inyectores HEUI, para adaptar a la máquina.
Estos adaptadores son opcionales.
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Puesta en marcha
Instalación
Una vez desempacada, instale la unidad en un banco estable y nivelado que pueda soportar su peso.
Algún espacio circundante debe estar libre para una mejor ventilación y mantenimiento.
Conexiones eléctricas
INFORMACIÓN: consulte la placa de características en la parte posterior de la unidad y la sección de especificaciones
técnicas.
1. Apague la unidad
2. Conecte el cable de alimentación a la unidad. 3.
Conecte el otro extremo del cable a un tomacorriente conectado a tierra.
Conexiones de aire comprimido INFORMACIÓN:
Consulte la placa de características en la parte posterior de la unidad y la sección de especificaciones técnicas.
SIEMPRE: Respete la longitud y el diámetro de la manguera y la capacidad del compresor de acuerdo con las
especificaciones.
SIEMPRE: Purifique el aire que llega a la unidad, para que esté libre de agua, aceite y partículas.
1. Cierre el suministro de aire del compresor 2. Conecte el
conector de manguera necesario (no incluido en el volumen de suministro), en la parte trasera de la máquina (si es
necesario)
3. Conecte y asegure la manguera de suministro de aire en el conector de la máquina. 4. Abra el
suministro de aire del compresor.
Conexiones de la unidad de conexión
Las unidades de conexión suelen ser autoalimentadas y no es necesario conectarlas a una toma de corriente externa. Sin
embargo, la unidad de accesorios necesita 1 o más conexiones a la unidad principal para señales eléctricas e hidráulicas.
Las conexiones eléctricas para el pulso del inyector, RSP y BIP usan cables de extensión desde la unidad principal.
A continuación se muestra una lista de diagramas de conexión comunes:
27
28
Llenando los tanques
Todos los puertos del tanque están marcados según el tipo de fluido:
MACC: para líquido de limpieza (función MACC)
PRUEBA: para aceite de prueba de calibración
TEST.OIL: Para aceite hidráulico de alta presión (sistema HEUI), use ISO 4113
El procedimiento es el mismo para todos los tipos de Fluidos:
1. Asegúrese de colocar el filtro correcto para este tanque 2. Abra la
tapa del puerto del tanque 3. Usando el embudo provisto, llene con el
aceite específico hasta el punto marcado en la
mismo indicador de nivel del tanque
4. Cierre la tapa del puerto del tanque
Después del primer uso, el nivel puede bajar, ya que el sistema hidráulico y el filtro también se llenarán.
29
Sensores de nivel del tanque
Además de los indicadores de nivel externos, las unidades también están equipadas con sensores de nivel electrónicos. En caso
de que el nivel de aceite de prueba sea bajo o el nivel de líquido de limpieza (MACC) sea alto, la unidad DETENDRÁ el
funcionamiento y mostrará un mensaje en la pantalla.
Drene el líquido de limpieza a través de la válvula de drenaje trasera o agregue más aceite de prueba. Puede monitorear los
sensores de nivel en la pantalla de servicio (Configuración).
Desgasificación del sistema
Al Cambiar un Filtro o Fluido, es necesario realizar una Desgasificación del Sistema Hidráulico:
Panel de control>>INICIO>>Opciones>>Configuración>>Máquina>>HP Degas
Esta función asegurará que el sistema hidráulico esté libre de aire.
Esta función debe repetirse tantas veces como sea necesario, si el usuario siente que el sistema no está libre de aire. Si el
sistema todavía tiene aire después de 5 veces, comuníquese con su proveedor de servicios.
Información de conexión:
30
Llenado de la cámara de nebulización
IMPORTANTE: utilice únicamente aceite de prueba de calibración con la cámara de nebulización.
Use un embudo para aceite de prueba de calibración pobre en la cámara de pulverización. La cámara debe estar
tan libre de aire como sea posible.
Una vez que se llena la cámara de pulverización por primera vez, es necesario inyectar aceite de un inyector
durante al menos 2 minutos a un TP rico para eliminar cualquier bolsa de aire y maximizar la eficiencia de la unidad de
medición. La forma recomendada es en la pantalla “Conexiones y Fugas”, paso 3/3.
SIEMPRE: Vacíe la cámara de nebulización y renueve el aceite cuando el color del aceite se oscurezca o se ensucie, o
cuando lo notifique el panel de control.
Encender/apagar el panel de control/PC La PC funciona con
batería y se puede utilizar incluso si no hay alimentación en la máquina.
Encienda la PC: Mantenga presionado el interruptor de encendido/apagado durante más de 7 segundos hasta que
se muestre el logotipo del proveedor de la PC. Espere unos segundos para que la PC arranque.
Apague la PC: Presione el interruptor de encendido/apagado durante unos segundos hasta que aparezca el
mensaje APAGADO. Seleccione Apagar o Reiniciar.
INFORMACIÓN: aunque la PC puede permanecer en modo de suspensión algunos días (presione brevemente el
interruptor de encendido/apagado), se recomienda apagar la PC para conservar la batería y la vida útil de la batería.
Configuración del
software Selección de idioma
Todas las unidades se envían con el inglés como idioma predeterminado. Cambie la configuración regional del
software a la deseada siguiendo estos pasos:
1. Encienda la máquina 2. Encienda
la PC (mantenga presionado el botón de encendido hasta que aparezca el logotipo del fabricante)
3. Espere a que el sistema arranque 4.
Presione el botón AZO para ejecutar el software
5. Inicie sesión como "Invitado"
6. Vaya a INICIO>>Opciones>>Configuración>>Configuración
regional 7. Seleccione el idioma deseado.
Configuración
WiFi Este sistema de PC es compatible con WiFi e Internet. Se recomienda conectar la máquina al WiFi y utilizar las
siguientes funciones:
1. Actualización en línea (y notificaciones)
2. Impresión Inalámbrica de Informes vía Wifi 3.
Sincronización de Informes con la PC (Vía Dropbox)
31
4. Obtención de soporte instantáneo (a través de TeamViewer)
5. Enviar informe por correo electrónico
Pasos sobre cómo conectarse a una red WIFI:
1. Encienda la máquina 2. Encienda
la PC (mantenga presionado el botón de encendido hasta que aparezca el logotipo del fabricante)
3. Espere a que el sistema arranque 4.
Presione el botón AZO para ejecutar el software 5. Inicie sesión
como "Invitado"
6. Vaya a INICIO>>Opciones>>Configuración>>Configuración WiFi 7.
Seleccione la red deseada
8. Ingrese las Credenciales y conéctese.
Configuración de la
impresora El sistema es capaz de conectarse a muchas impresoras diferentes a través de WiFi, Bluetooth o USB (solo se
proporciona WiFi sin costo).
Para conectarse a la impresora:
1. Asegúrese de que la impresora esté
encendida 2. Conéctese a la impresora y la máquina en la misma red WiFi o mediante USB/Bluetooth
3. Abra la aplicación de la impresora desde la lista de aplicaciones y realice la conexión. 4. Imprima una página de
prueba para verificar el funcionamiento correcto.
Datos Personales / Cuentas
INFORMACIÓN DEL PROPIETARIO
Vaya a INICIO>>Opciones>>Configuración>>Información del propietario e ingrese los datos del propietario de la máquina.
Estos datos se mostrarán en el informe guardado e impreso.
GMAIL
Los informes guardados también se pueden compartir mediante Gmail, siempre que haya conexión a Internet
para la máquina. Una vez que se selecciona este método, el usuario puede configurar Gmail y usarlo.
buzón
Los informes guardados también se pueden compartir mediante Dropbox, siempre que haya Internet en la máquina.
Una vez que se selecciona este método, el usuario puede configurar Dropbox y usarlo.
TeamViewer control de calidad
Es un portal para dar servicio de soporte a la unidad desde internet. Una vez que haya seleccionado
INICIO>>Opciones>>TeamViewer QC, proporcione el número de 9 dígitos a su representante de servicio.
32
Conexión a la PCB / Modo DEMO El Software “AZO” está
diseñado para ejecutarse en Modo DEMO siempre que no haya conexión a la PCB o haya pérdida de energía.
Una vez que se restablece la energía y la conexión, el software se reiniciará automáticamente. El Led iPSC se encenderá
cuando se establezca la conexión y NO en modo DEMO.
33
Orientación de software
HOGAR
34
Inicios de sesión de usuario:
CRU/GDU/MTBR/TBCR
• Invitado >> Inicia sesión con derechos básicos. •
Nombre de usuario: usuario / Contraseña: usuario1111 (Informe de una sola página) •
Nombre de usuario: desarrollador / Contraseña: dev1011 (Informe de varias páginas)
DS/GD/DCDR/ECMR (duplicar/editar/osciloscopio)
• Nombre de usuario: suser / Contraseña: su (Informe de una sola página)
• Nombre de usuario: sdeveloper / Contraseña: su (Informe de varias páginas)
Esta es la pantalla de inicio de la Aplicación, la Pantalla de INICIO. Desde aquí el usuario puede acceder a Iniciar una nueva
prueba, entrar en la configuración del sistema, cerrar sesión, actualizar el sistema, solicitar soporte remoto y acceder al
informe creado previamente.
35
AJUSTES
Desde la pantalla Configuración, el usuario puede editar la información personal de la máquina, conectarse a una red WiFi,
cambiar la ubicación de la máquina, respaldar/restaurar información personal y otras configuraciones de servicio.
Foto de visualización del logotipo (máx. 100 KB)
SELECCIÓN DE INYECTOR/COMPONENTE
El usuario puede desplazarse por los componentes o simplemente buscar. La opción de búsqueda se divide por carácter de
espacio, por lo que “d 3” (sin las comillas) devuelve resultados que contienen la letra d y también el número 3, en los campos de
marca, tipo y número de pieza.
Una vez seleccionado un componente, en la parte derecha de la pantalla se muestra la Información de Conexión y un diagrama
básico del tipo de inyector, junto con información como la Marca, Tipos y Presión Máxima. Además, el usuario puede seleccionar
aquí si MACC (limpieza) se realizará antes de la prueba.
Para usuarios avanzados, hay una opción para "Duplicar" la información del componente y editar su información básica. La
edición adicional de los TP se realiza en la pantalla de prueba específica.
El botón de inicio selecciona este perfil y continúa para ingresar más datos.
36
DATOS DE LOS CLIENTES
Una pantalla para proporcionar un punto para ingresar la información del cliente.
DATOS DEL COMPONENTE
Una vez seleccionados los slots requeridos (máquinas multi Slot), es obligatorio ingresar el Número de Serie del
componente, ya que este es la identificación única.
Además, el usuario también puede ingresar otra información como datos de fabricación y/o codificación existente del
componente.
37
LFC 1/2/3
La pantalla Conexión / Fugas, ayuda al usuario con 3 pasos para asegurar lo siguiente:
1. Conexiones correctas
2. El componente es capaz de probar y no está severamente dañado 3. La máquina es capaz de
probar el componente
Específicamente, el Paso 1/3 aplica una presión baja para diagnosticar fugas básicas e inmediatas. El paso 2/3 aplica
la máxima presión del componente para garantizar que no haya fugas.
El paso 3/3 aplica la presión máxima nuevamente pero con el componente en funcionamiento, para verificar la capacidad
de la máquina, el funcionamiento del componente y la fuga del adaptador. El último paso también se puede usar para
despejar las líneas y los adaptadores del aire.
Los usuarios avanzados pueden saltarse estos pasos, aunque no se recomienda para su correcto funcionamiento.
38
AJUSTAR HP
En algunas máquinas, algunas opciones no son automáticas y, por lo tanto, el usuario es responsable de
ajustar la presión y/o función requerida al TP.
39
UEI
Algunas máquinas también tienen un medidor de RPM (por sensor de proximidad), o sistema hidráulico de baja
presión. Para el LP, no hay sensor disponible, sino un percentil de la capacidad máxima, que suele ser de 10 bar.
PCR
40
SELECCIONAR PRUEBAS
En esta pantalla, el usuario puede seleccionar qué pruebas realizar. Además, se informa al usuario si el MACC
también funcionará.
Considere anular la selección de RSP y NOP si no hay un adaptador RSP instalado.
Desde el botón Opciones, el usuario puede seleccionar ingresar al modo manual.
Significados del plan de prueba:
• R2LC: resistencia, prueba de capacitancia de inductancia. • ANOP:
prueba de presión de apertura automática de la boquilla (solo con sensor RSP) • RSP: prueba de
respuesta de la boquilla del inyector (solo con sensor RSP) • IVM VL: prueba de medición de inyección a
plena carga • IVM EM/TL: prueba de medición de inyección a carga parcial / emisiones • IVM LL: prueba
de medición de inyección a baja carga/ralentí • IVM VE: prueba de medición de pre/post inyección
• LKT: prueba de medición de fugas estáticas
• NLT: mida la fuga del inyector de la boquilla
41
MACC
Durante unos 15 minutos, los componentes se limpiarán con MACC. Después de este proceso, el componente y las líneas
se enjuagarán automáticamente con aceite de prueba, mientras se desperdicia este aceite en el tanque MACC.
Durante la prueba MACC, necesita un adaptador de descarga y cuando finaliza la prueba, debe quitar el adaptador de
descarga y debe usar el sensor RSP o la cámara iPSC.
Una vez que finaliza el paso MACC, la unidad comenzará automáticamente a probar los componentes.
• Retrolavado USON (solo para series GD y GDU)
42
• Retrolavado INVERSO (solo para series GD y GDU)
43
PRUEBA (###)
• Cambie al modo Manual como se muestra en la foto • Cambie a
Prueba rápida y luego haga clic como se muestra en la foto (solo para
DS1R/DCDR/GD1R)
La pantalla de Prueba es específica para cada prueba, mostrando los Tanques para cada Ranura
y Medida, unidades y tiempo de prueba.
El tanque de medición muestra un historial de mediciones y depende de cada prueba.
Hay varios estados de resultado, dependiendo del resultado:
• Color Azul: Muy Buen Resultado • Color
Verde: Buen Resultado
• Color amarillo: resultado casi fallido • Color
rojo: resultado fallido • Naranja: error (alta
presión)
Después del período de acondicionamiento, si la presión está fuera de los límites, se mostrará un error.
Los usuarios avanzados pueden editar la prueba y guardar los cambios, presionando el botón Opciones y
seleccionando "Editar prueba".
También se puede mostrar un osciloscopio en vivo desde el mismo menú para obtener aún más diagnósticos.
44
Al presionar el botón Lista de Pruebas, se mostrará una Lista de las pruebas.
Al presionar prolongadamente una prueba con resultados, se mostrará un informe rápido.
Cuando está detenido, al presionar una prueba de la lista, la repetirá y/o saltará directamente a ella saltándose las pruebas
intermedias.
45
Una vez finalizadas todas las pruebas, el software le pedirá que cree un informe o no.
Si está en modo Manual, esto nunca se mostrará.
INFORMES
46
Cuando finaliza un ciclo de prueba, o directamente desde INICIO >> Informes, el usuario puede acceder a los informes
guardados en el sistema.
Hay 3 opciones una vez que se selecciona un Informe:
• Guardar en USB: se debe conectar una unidad USB al sistema. En ese medio se guarda un PDF con el nombre de la
máquina, componente y fecha. • Eliminar: esta opción elimina por completo el informe. • Compartir: Compartir
ofrece una variedad de opciones para compartir el informe, incluidas, entre otras, la impresión, el envío por correo
electrónico y el almacenamiento en una carpeta de Dropbox.
VERSIONES DEL INFORME
Para Usuarios Básicos registrados como Invitados.
47
COMPARTIR
48
Guardar en USB
49
Operación
Antes de la prueba
• Encienda la unidad y la PC.
• Utilice un baño ultrasónico para limpiar a fondo los inyectores y/o los componentes antes de instalarlos en las
máquinas.
IMPORTANTE: NO limpiar el componente antes de instalarlo en la máquina podría contaminar el sistema hidráulico y muy
probablemente fallar la unidad de medición, el control de presión DRV o incluso las válvulas solenoides. Tenga en cuenta
que la garantía no está cubierta si dicha contaminación es la causa de la falla.
Configuración de los inyectores/bomba Utilice los
adaptadores proporcionados para instalar el inyector/componente en la unidad.
INFO: Al realizar MACC no es posible usar el adaptador iPSC, solo use el DAdapt. Se puede usar el adaptador RSP,
pero las fallas de este procedimiento anularán la garantía.
INFO: Cuando NO utilice el adaptador RSP, es mejor desmarcar las pruebas RSP y aNOP de la lista, ya que no se
pueden realizar.
INFORMACIÓN: La información básica sobre la adaptabilidad se proporciona en la selección de inyector/componente
pantalla.
INFORMACIÓN: Utilice siempre la pantalla "Conexiones / Fugas" para asegurarse de que el inyector esté conectado sin
fugas.
IMPORTANTE: Siempre tenga cuidado al conectar las mangueras HP. El radio pendiente mínimo es de 90 mm.
Doblar demasiado la manguera puede resultar en la destrucción de la manguera.
INFORMACIÓN: Cuando se utiliza una máquina multitragamonedas, es posible conectar solo tragamonedas específicas, p.
Ranura3. En este caso, las otras mangueras de ranura deben bloquearse, utilizando el adaptador ciego en el kit del
adaptador.
INFO: Se recomienda usar grasa en las juntas tóricas al instalar inyectores en adaptadores. Esto evitará dañar las
juntas tóricas y prolongará su vida.
INFORMACIÓN: La mayoría de las máquinas utilizan un sistema de elevación ajustable para adaptarse a los adaptadores D
adapt/RSP/iPSC. Una vez colocados estos adaptadores, ajustar su altura y luego encajar el inyector en la abrazadera y fijar.
Limpieza y prueba de los inyectores
Una vez que todos los componentes estén instalados en la unidad y todas las conexiones se hayan realizado
correctamente, siga el panel de control pantalla por pantalla para limpiar (MACC), enjuagar y probar los componentes.
50
INFORMACIÓN: cuando se selecciona MACC, la máquina realizará automáticamente MACC (aprox. 15 min), purgará
las líneas y el componente (aprox. 1 min) y luego comenzará a probar el componente automáticamente.
Una prueba completa varía según la máquina y el componente, pero se puede estimar entre 10 y 30 minutos.
Procedimiento de prueba:
1. Seleccione la máquina
2. Seleccione el inyector/componente
• Siga las instrucciones de conexión en pantalla
3. Ingrese la información del
cliente 4. Ingrese la información del inyector/componente (el número de serie es obligatorio)
• Activar/Desactivar las tragamonedas requeridas (Máquinas tragamonedas múltiples)
5. Siga el proceso de 3 pasos para verificar conexiones y fugas
• Si se detecta una fuga, presione DETENER y repare • PASO
1/3: Prueba estática de baja presión • PASO 2/3: Prueba
estática de presión MÁXIMA • PASO 3/3: Prueba dinámica de
presión MÁXIMA (con inyección) • Una vez que se completa cada paso
completado, el contador de tiempo continuará hasta que el usuario
presiona el botón SIGUIENTE 6.
Seleccione las pruebas requeridas • Para
usuarios avanzados, hay una opción para seleccionar "Modo manual" en el botón de opción de 3 puntos
superior derecho • Cuando realice SOLO MACC, seleccione solo el R2LC como prueba, ya que al
se debe realizar al menos 1 prueba.
7. Una vez que se inicia el procedimiento de prueba, el software seguirá la lista de pruebas,
a partir del MACC
• En cualquier momento durante la prueba, el usuario puede seleccionar una prueba manteniendo presionado
para obtener un informe rápido
• Si se detiene la prueba, el usuario puede seleccionar cualquier prueba de la lista y saltar
a esa prueba y, por lo tanto, vuelva a probar o salte. •
Para las máquinas no automáticas, el usuario es responsable de ajustar el
Presión (y también otros parámetros del TP). Para las unidades DS/GD en las que la HP debe
ajustarse manualmente, el usuario debe ajustar la válvula de control de HP hasta que la HP sea
ligeramente superior a la presión requerida; la unidad luego ajustará automáticamente el resto. •
Para las máquinas con sensores no electrónicos, el usuario es responsable de ingresar la
datos en la pantalla 8.
Una vez que se completa la prueba, el usuario puede crear un informe o finalizar la
Prueba sin informe. Además, el usuario puede seleccionar una prueba de la lista para repetirla.
9. Si el usuario selecciona crear un informe, el software accederá a la pantalla de informes.
y obtener una vista previa del último informe.
51
• Al crear un informe, todos los informes se guardan en el sistema. • El usuario puede
guardar el informe en una unidad USB o compartirlo a través de varias opciones del sistema, como: i. Gmail
ii. buzón iii.
Impresora
IV. Bluetooth
• También está disponible una opción de
eliminación. 10. Al regresar, el software saltará a la pantalla de INICIO y esperará un nuevo conjunto de instrucciones
del usuario.
Resultados e informes
INFORMACIÓN: la codificación para inyectores específicos se proporciona en el informe, siempre que se realicen todas
las pruebas y PASEN, y la base de datos en los fabricantes (no un perfil de usuario).
La codificación solo está disponible para unidades que utilizan una unidad de medición de masa.
Hay algunos tipos de resultados y estilos de informes, para facilitar el diagnóstico y el manejo del cliente.
Colores de resultado:
• Azul: el valor de la prueba es APROBADO y muy bueno • Verde: el valor
de la prueba es APROBADO y está dentro de los límites operativos • Amarillo: el valor de la prueba es
Casi Aprobado, el componente fallará pronto • Rojo: los valores de la prueba son FAIL
• Naranja: hubo un error y la prueba no se completó correctamente.
Estilos de informe:
• Básico: información de propietario, cliente y componente con una indicación de resultado total (solo
Informe de página)
• Normal: estilo básico, incluido el resultado de prueba específico (informe de una sola página) • Experto/
desarrollador: estilo normal, incluido el historial detallado de tanques y resultados mínimos/máximos/
promedio. (Informe de varias páginas).
52
Mantenimiento
Mantenimiento regular • Revise
diariamente si hay fugas en la máquina. • Revise
las mangueras y los cables en busca de roturas o desgaste. Reemplace después de 2 años o cuando no estén en buenas
condiciones • Cambie el filtro y los fluidos (después de reemplazar, vaya a la máquina de configuración para
restablecer el tiempo de los filtros y fluidos) cuando el panel de control se lo recuerde o cuando el fluido se oscurezca.
(Tenga en cuenta que las mangueras de descarga y retorno también tienen filtros pequeños,
estos filtros también deben ser reemplazados ) y los filtros en línea deben
reemplazado , mensaje: COMPROBAR FILTROS EN LÍNEA
•
Iniciar sesión como servicio (nombre de usuario: contraseña de servicio: 12345)
• Cambie regularmente el filtro de malla en las mangueras de descarga y retorno después de 10
pruebas de
inyectores • Utilice el spray de contacto para prolongar la vida útil si el cable entra en contacto. •
Filtro en el Sensor
53
• Puerto D & R
• Calibración RDS
Inicie sesión como servicio (nombre de usuario: contraseña de servicio: 12345) >> Vaya a 3Dots >>
Configuración >> Máquina >> Máquina de servicio >> Seleccione Calibrar RDS
(Conecte SOLO HP Gauge 2000bar)
Nota: unidades DCDS y TBCR en el primer arranque de la unidad antes de cualquier prueba
54
Solución de problemas
Componente Problema Solución
ordenador personal
no arranca • Asegúrese de que la máquina esté
enchufada a una fuente de alimentación
y encendida.
• Encender/apagar la unidad
Toque no funciona Reiniciar el sistema (encender/apagar)
Presión No se puede alcanzar la presión de TP • Asegúrese de que haya suficiente

líquido en los tanques •
Asegúrese de que haya suficiente
Aire comprimido que entra en la
máquina.
• Asegúrese de que el sistema hidráulico
esté libre de aire (desgasificado). • Use
el tapón provisto para eliminar un factor de
falla del inyector. Si no se puede volver
a alcanzar la presión, comuníquese con
su proveedor de servicios.
La presión en el manómetro de la pantalla El software está en modo DEMO.
es errática y no hay presión real presente Vuelva a conectar la alimentación a la máquina /
Comprobar la conexión USB
Inyección inyector no inyecta El sensor de proximidad EUI no está

conectado/dañado
Cortocircuito / Circuito Abierto / Perfil de inyector incorrecto seleccionado:
Corto a tierra Seleccione el componente correcto
Cable dañado: reemplace el cable
inyector dañado
55
Especificaciones técnicas
CRU.4R
Suministro de red 100240 VAC / 1P / 5060Hz (+/ 10%) 6.510.0 bar /
Aire comprimido 650lt/min <10m largo / Diámetro Interno
Manguera de aire comprimido
>10 mm
Corriente nominal/fusible 5A
Potencia nominal 300 vatios
Temperatura de almacenamiento 25 o C +60o C
Temperatura de funcionamiento +5 o C +45o C
Temperatura normal de funcionamiento +10 o C +40o C
Presión máxima (bar) (2x): 1850 / (3x): 2450 / (4x): 2800
Par de apriete para alta presión 25 30 nm
Conexiones
Diámetro de sujeción 1732mm
Pruebe el tipo de aceite/capacidad ISO4113 / 3.5lt
Filtro de aceite de prueba 2 micras
Emisiones de ruido <71,5 dB(A)
Dimensiones (An. x Pr. x Al.) / Peso 66 x 77 x 79 cm / 90 kg
CRU.2R
>10 mm
Presión máxima (bar) (2x): 1850 / (3x): 2450 / (4x): 2800
Conexiones
Capacidad de fluido MACC 3.5lt
Filtro de fluido MACC 8 micras
56
DSR
Suministro de red 100240 VAC / 1P / 5060Hz (+/ 10%) 7.510.0
Aire comprimido bar / 400lt/min <10m largo / Diámetro Interno
Manguera de aire comprimido >10mm
Presión máxima (bar) (1X): 1100 / (2x): 1850 / (3x): 2450
Conexiones
Emisiones de ruido <71,5dB(A) 66
Dimensiones (An. x Pr. x Al.) / Peso x 77 x 79 cm / (x0): 50 kg – (x1): 60 kg
DSFR
Suministro de red 100240 VAC / 1P / 5060Hz (+/ 10%) 310.0 bar /
Aire comprimido 300lt/min <10m de largo / Diámetro Interno
>10 mm
Presión máxima (bar) (1X): 1100 / (2x): 1850
Conexiones
Pruebe el tipo de aceite/capacidad ISO4113 / 3.5lt 2
Filtro de aceite de prueba micras
Dimensiones (An. x Pr. x Al.) / Peso x 77 x 79 cm / 75 kg
57
GDU.4R
>10 mm
Presión máxima (bar) (30): 300 / (55): 550
Conexiones
Diámetro de sujeción Aceite de
Pruebe el tipo de aceite/capacidad calibración de 1732 mm GxL / 3,5 lt
GDU.2R
>10 mm
Presión máxima (bar) (30): 300 / (55): 550
Conexiones
Pruebe el tipo de aceite/capacidad Aceite de Calibración GxL / 3.5lt
58
GDR
Suministro de red 100240 VAC / 1P / 5060Hz (+/ 10%) 7.510.0
Aire comprimido bar / 400lt/min <10m largo / Diámetro Interno
Manguera de aire comprimido >10mm
Presión máxima (bar) 300
Conexiones
Pruebe el tipo de aceite/capacidad Aceite de Calibración GxL / 3.5lt
Dimensiones (An. x Pr. x Al.) / Peso x 77 x 79 cm / (x0): 50 kg – (x1): 60 kg
59
UIPr
Aire comprimido 6.510.0 bar / 300lt/min <10m
Manguera de aire comprimido de largo / Diámetro Interno
>10 mm
Conexiones
HUIr
Aire comprimido 6.510.0 bar / 300lt/min <10m
Manguera de aire comprimido de largo / Diámetro Interno
>10 mm
Conexiones
Tipo de aceite hidráulico / Capacidad ISO4113 / 3.5lt
Filtro de aceite hidráulico 2 micras
TBCR
Suministro de red 100240 VCA / 1P / 5060Hz (+/ 10%)
Dimensiones (An. x Pr. x Al.) / Peso 54 x 46 x 131 cm / 66kg
60
DCDR
ECMR
61

Manual Probador CR Carbon Zapp

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15. Prueba Aceite Llenar Puerto

15. Prueba Aceite Llenar Puerto

5. HP Perilla para controlar el Presión (solo manual) HP Máquinas /

13 MACC Llenar Puerto

14 Prueba Aceite Llenar Puerto

5. caballos de Perilla para controlar el Presión (Manual HP Máquinas solo)

13 MACC Llenar Puerto

14 Prueba Aceite Llenar Puerto

5. HP Perilla para controlar el / Presión (Manual HP Máquinas solo)

13 MACC Llenar Puerto

14 Prueba Aceite Llenar Puerto

Notas: si no tiene contacto BCR Kit que tiene calibrar RDS antes de usar para (para más aclaraciones por favor

Presión No se puede alcanzar la presión de TP • Asegúrese de que haya suficiente

Inyección inyector no inyecta El sensor de proximidad EUI no está

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

Temperatura de almacenamiento ­25 o C ­ +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C ­ +40o C

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Temperatura normal de funcionamiento +10 o C +40o C

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Temperatura normal de funcionamiento +10 o C +40o C

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Temperatura normal de funcionamiento +10 o C +40o C

Temperatura de almacenamiento 25 o C +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C +40o C

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Temperatura normal de funcionamiento +10 o C +40o C

Temperatura de almacenamiento 25 o C +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C +40o C

Temperatura de almacenamiento 25 o C +60o C

Temperatura normal de funcionamiento +10 o C +40o C