Diagrama Causa-Efecto:

Escasa
Baja calidad informaci
Descanso
ón técnica
Incorrecta insuficiente
experiencia

Fallas en Procedimien
diseño to
Uso Poca claridad en
inapropiado rutina diaria

Análisis de Pareto:
Tabla 1: Pérdidas en la compañía

Tabla 2: Análisis de datos suministrados.

 % DE
PERDIDA
PERDIDA PERDIDA
RANGO CONCEPTO ACUMULA
ANUAL ACUMULA
DA
DA
G Papel inutilizado durante su utilización. 87,60 87,60 50,14%
B Paralizaciòn por avería de la máquina B. 52,20 139,80 29,88%
C Paralizaciòn por avería de la máquina C. 7,80 147,60 4,46%
H Inspecciones Suplementarias. 7,10 154,70 4,06%
F Lotes Sobrantes. 6,70 161,40 3,84%
I Coste excesivo del material. 4,20 165,60 2,40%
A Paralizaciòn por avería de la máquina A. 3,70 169,30 2,12%
E Reclamaciones de clientes. 2,80 172,10 1,60%
D Paralizaciòn por avería de la máquina D. 1,90 174,00 1,09%
J Costes elevados de verificaciòn. 0,70 174,70 0,40%

Grafica 2: Histograma

Analizando los datos obtenidos en la gráfica de Pareto, se evidencia que:

A. la mayor problemática se ostenta en el “Papel Inutilizado durante su
utilización” y la “Paralización por avería de la máquina B.” Es decir,
estos 2 aspectos son los que tienen mayor relevancia.
B. Enderezar los esfuerzos para solucionar y perfeccionar las actividades
de estos 2 focos de pérdidas, le simbolizará a la fábrica un ahorro de
139.800 € en 1 año, lo que representa el 80,02% de las pérdidas de la
fábrica.
C. Aunque la prioridad es la atención de los problemas de paradas en la
máquina B, esta actividad nos concederá la experiencia necesaria para
mejorar los procesos de paradas en las máquinas A,C y D, que figuran
un ahorro de 13.400€.