GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA

CARLOS ALBERTO CHAPARRO MORALES

Resultado de Aprendizaje:

Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de

mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa.

Descripción de la actividad:

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema.
Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias
mencionadas.

Atención y descuido

Cansancio

Exceso de suciedad

Puntos de conexión de las negligencia al desarrollar las rutinas de

piezas mantenimiento
 Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones
emitidas por dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del

turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y
descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de

suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia
al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál
era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el
cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “

Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones

respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha
experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.

Porcentaje
pérdida Acumulado
concepto anual miles de Perdidas
de € de de miles
Causas en €
A avería maquina A 3,7 2,1%
B avería maquina B 52,2 32,0%
C avería maquina C 7,8 36,5%
D avería maquina D 1,9 37,6%
E Reclamación de clientes 2,8 39,2%
F Lotes Sobrantes 6,7 43,0%
G Papel inutilizado 87,6 93,1%
Inspecciones
H suplementarias 7,1 97,2%
Coste excesivo de
I materia 4,2 99,6%
Costes elevados de
J verificación 0,7 100%

Gráfi co De Pareto
100.0%
140
90.0%
Perdida anual e nmiles de €

120 80.0%
100 70.0%

% Acumulado
60.0%
80
50.0%
60 40.0%
40 30.0%
20.0%
20 10.0%
0 0.0%
A B C D E F G H I J

Causas %CAUSAS

El grafico nos muestras que las causas B y G representan el 79% de las fallas por tanto es posible
hallar una solución optima a los problemas

Ingrese al botón Actividades y en la carpeta Actividad de aprendizaje 1

encontrará un enlace llamado Diagrama Causa y Efecto / Análisis de Pareto por
donde deberá enviar el archivo.

Una vez resuelta la actividad, envíe el archivo utilizando la siguiente ruta:

1. Botón Actividades.
2. Carpeta actividades de aprendizaje 1: La Función del Mantenimiento.
3. Ubicar en la carpeta el enlace de envío: Taller, causas y efectos
asociados a determinado problema.
4. Enviar.