SEMINARIO

TEMA: INSTRUMENTACION AUTOMATIZADA

CARRERA: INGENIERIA PETROLERA

DOCENTE: ING.VICTOR SALDIAS

ESTUDIANTE : VERONICA SOLEDAD OCAMPO TAPIA

REGISTRO: 215172884

MONTERO 22 DE JUNIO DE 2020

 1. Qué entendemos por instrumentación

Es aquella que abarca un conjunto de elementos con los cuales se pueden medir,
procesar, registrar y/o convertir variables físico-químicas para que por medio de
ellas se puedan optimizar y controlar procesos industriales.

La instrumentación no solo está en la industria sino también en la medicina, en la

aeronáutica, en la electrónica y en otras bases del conocimiento.

La instrumentación industrial es un campo de la ingeniería que se encarga del

diseño, la implementación y el mantenimiento de sistemas de medición y control en
entornos industriales.

La instrumentación industrial es esencial para el funcionamiento seguro y eficiente

de la maquinaria y los procesos en una variedad de industrias, como la
petroquímica, la alimentaria, la farmacéutica, la automotriz y muchas más.

La instrumentación industrial se compone de una variedad de dispositivos y

sistemas que permiten la medición, el control y la automatización de procesos
industriales.

Algunos de los instrumentos más comunes utilizados en la instrumentación industrial

incluyen:

Sensores: los sensores se utilizan para medir variables físicas como temperatura,
presión, caudal y nivel. Los sensores son una parte esencial de la instrumentación
industrial, ya que proporcionan información sobre las condiciones del proceso.

Transmisores: los transmisores convierten la señal del sensor en una señal

analógica o digital que puede ser procesada por un sistema de control. Los
transmisores también pueden amplificar la señal para mejorar la precisión de la
medición.

Controladores: los controladores se utilizan para regular los procesos industriales

en función de los datos de los sensores. Los controladores pueden ser programados
 para automatizar el proceso de control y garantizar la precisión y la estabilidad del
proceso.

Actuadores: los actuadores son dispositivos que reciben una señal de un

controlador y realizan una acción en el proceso industrial. Los actuadores pueden
ser motores, válvulas, bombas, etc.

Sistemas de adquisición de datos: los sistemas de adquisición de datos se

utilizan para recopilar y almacenar los datos de los sensores y los controladores.
Los sistemas de adquisición de datos también pueden procesar los datos para
proporcionar información útil para la toma de decisiones.

La instrumentación industrial es una parte crítica de la ingeniería en la que se

utilizan dispositivos y sistemas para medir, controlar y automatizar procesos
industriales.

Los sistemas de instrumentación industrial permiten el funcionamiento seguro y

eficiente de la maquinaria y los procesos en una amplia variedad de industrias.

Con la ayuda de la instrumentación industrial, se pueden mejorar la calidad del

producto, la eficiencia del proceso y la seguridad en el lugar de trabajo.

2. Qué entendemos por automatización

La automatización consiste en usar la tecnología para realizar tareas casi sin

necesidad de las personas. Se puede implementar en cualquier sector en el que se
lleven a cabo tareas repetitivas.
La automatización, como su nombre lo indica, es poder hacer que algo se controle de
forma autónoma o semi autónoma. Generalmente para lograrlo se necesita la ayuda de
cinco elementos, ya sea creados por los seres humanos o provenientes de la naturaleza
(mecánico, hidráulico, neumático, eléctrico, electrónico analógico o digital), que
dependerán del presupuesto para automatizar, por razones lógicas de seguridad y
rendimiento del mismo.

Ahora bien, ¿físicamente cómo se ve un sistema automatizado? La respuesta que se

nos viene a la mente a la mayoría son brazos robóticos de ensamblaje y cosas
demasiado sofisticadas, pero en verdad puede ser cualquier cosa que se imagine con
algunos de los elementos dichos, un claro ejemplo puede ser que una puerta se cierre
automáticamente de la forma que se desee, si se hace de forma neumática sería
necesario un compresor, un pistón acoplado a la puerta y algo que accione dicho pistón,
y si fuese eléctrico con motores e interruptores. Otro ejemplo básico es un elevador.

En la industria como en cualquier caso en que se necesite automatizar no solo es

necesario que la máquina o lo que fuere cumpla con su rol, sino también que sea seguro
y preciso; un brazo robótico de ensamblaje tiene que tener una gran precisión; un
elevador tiene que ser seguro, por ejemplo si alguien está ingresando al elevador no
tiene que moverse si una persona llamase el elevador en otro piso.

¿Para qué alguien querría un sistema semi automatizado? Es cómodo que algún aparato
haga las cosas sin que haya que estar presentes para ejecutarlo, pero a veces es
importante tener algún tipo de control sobre lo que hace una máquina; así, en un tren
subterráneo se puede hacer que acelere y frene en las paradas, pero si alguien por
algún motivo termina entre las vías al sistema automatizado no le interesará, ya que no
está diseñado para ello, y ahí es donde el maquinista puede actuar.

3. Que normativas tenemos aplicables a la especialidad de

instrumentación automatizada en el area de campo industrial

. Normas y Estándares

Existen organismos en el mundo encargados de generarestándares y normas que

regulan las instalaciones en laindustria.

Estos códigos fueron creados con el objetivo de regularizar,ordenar y reglar las

instalaciones industriales.

Sin estas normas cada industria diseñaría sus proyectos asu manera sin seguir
patrones internacionales,perjudicando en el corto plazo su competencia.

Cumplir con normativas internacionales reconocidas es hoyen día un requisito

indispensable, por la globalización delos mercados.

Los productos y procesos deben cumplir una cantidad deestándares y normas que
aseguren su calidad y prestación,por ejemplo ISO-9000
 ISA: Instrument Society of America

NEC : National Electric Code

IEC:International Electrotechnical Comision.

SAMA : Scientific Apparatus Makers Association

IEEE : International Electrical and Electronic Engineer

NFPA: National Fire Protection Association

NEMA : National Electrical Manufacturers Association

ASTM :American Society for Testing and Materials

ASME :American Society of Mechanical Engineer

ANSI :American National Standard Institute

API : American Petroleum Institute

ATEX: Atmosphere Explossive

SEC:Superintendencia de Electricidad y Combustible

• ISA : International Society of Automation.

• Normas aplicadas en la elaboración de los P&ID.
• P&ID : Diagrama de tuberías e instrumentación.
• Representación iconográfica de los equipos, tuberías de conexión e
instrumentación ( LAZOS DE CONTROL ) en dichos equipos y tuberías
.• Nexo común entre ingenieros de proceso e instrumentistas

• Todos los procesos que la actividad humana desarrolla, están normados con el fin
de lograr idiomas o medios de comunicación que presupone un lenguaje común
para las diferentes actividades profesionales. La estandarización ofrece los
fundamentos para este lenguaje. • La Instrument Society of America de los Estados
Unidos crea y actualiza permanentemente, las normas usadas en la instrumentación
empleada en todo proceso. • La simbología ha sido ideada, por grupos
interdisciplinarios, para satisfacer una amplia gama de aplicaciones industriales. Los
símbolos y su designación permiten: tener herramientas de diseño, enseñar
dispositivos, siendo un medio especifico de comunicación para técnicos, ingenieros
etc. Esto comunica conceptos, hechos, instrucciones y conocimientos. • En el
pasado y en el futuro la estandarización debe ser lo suficientemente flexible para
describir lo justo.

Para la comprensión de esta norma se entregan las siguientes definiciones para un

tratamiento mas completo vea ISA-S51.1 y el ISA-S75 de las series estándar:
1. Accesible.- (Accesible) Este término se aplica a un dispositivo o una función,
la cual puedes usarse o verse por un operador, con el propósito de efectuar
acciones del control Por ejemplo: Cambiar el Set Point , Transferencia
Manual Automático, Acciones de ON OFF
2. Alarma.- (Alarm) Un dispositivo o función que señala la existencia de una
condición anormal por medio de un cambio discreto audible o visual o ambos
cuyo objetivo es atraer la atención. No se recomienda que se emplee el
término switch de alarma o alarma en general para designar un dispositivo,
que realiza una acción simple como abrir o cerrar un circuito que podría
considerarse como una situación de desconexión enclavada normal o
anormal o poner en servicio, parar, o actuación de una luz piloto o un
dispositivo de alarma o similares.
3. Asignar.- ( Assignable) Término aplicado a la indicación que permite dirigir o
canalizar una señal a un dispositivo u otro elemento sin la necesidad de unir
o cambiar alambrado.
4. Estación Auto – Manual.- (Auto – manual station) Sinónimo de Estación de
Control.
5. Globo.-(balloon) Sinónimo de burbuja o de círculo simple que encierra un
número o una letra.
Detrás del panel.-(Behind the panel) Un término aplicado a una localización
que esta dentro de una área que contiene (1) el panel de instrumento(2)
conexiones y montaje asociado, o (3) que esta encerrada dentro del panel o
tablero.. . Los dispositivos “detrás del panel” se refiere a que en condición
normal no es accesible por el operador.
 4. Evolución de la instrumentación automatizada

Desde siempre, el ser humano ha realizado tareas domésticas con la ayuda de

utensilios o herramientas. Se ha dicho que la historia de la automatización industrial
está relacionada con el hecho de que el hombre busca imitar lo que hace el cuerpo
humano. Sin embargo, mecanizar implica un poco más que eso. Aprende el origen
de este sistema y cómo ha evolucionado.

La automatización industrial data del año 300 A.C., cuando se utilizaron las primeras
máquinas que fueron las poleas y palancas. Se usaron como mecanismo de tracción
para mover o levantar, y la segunda, como medio de transmisor de fuerza y
desplazamiento.

Más tarde, el ser humano comenzó a usar formas naturales de energía renovable.
Por ejemplo, la navegación a vela, sustituía el trabajo de remar y los molinos de
agua, simplificaban el moler cereales o regar.

Con el tiempo, surgieron otras formas de automatización. Un caso típico fue la

industria de la relojería. Este tipo de negocios en crecimiento, demandaba la
fabricación de pequeñas piezas, que exigían acciones simples y repetitivas.

Primera revolución industrial

La historia de la automatización industrial comienza con las empresas textiles en al

año 1801. Fue entonces, cuando Joseph Marie Jacquard inventó un telar automático
controlado por tarjetas perforadas. Varias de ellas creaban un patrón que permitían
al hilo pasar de forma automática por los ligamentos de la tela hasta lograr tejer un
dibujo. El telar redujo el trabajo de diez hombres a solo uno. Además de servir de
referencia a las máquinas computarizadas, pianos mecánicos y ordenadores
creados en años posteriores.

La etapa de los ordenadores

La incorporación de las computadoras en los años 1960, permitió manejar y
simplificar la realización de diversas tareas. Estas, tomaron el control de las labores
simples, repetitivas, semi especializadas y especializadas, con excepción de la
inspección de alimentos.

Hoy día la automatización consta de dos partes indispensables que incluyen un

sistema de control que sirve para monitorear los procesos. Por otra parte, las
máquinas son las que realizan las tareas repetitivas en las industrias.

Con las bases puestas, se pueden enumerar algunos hechos que marcaron la
evolución y desarrollo de la automatización como la conocemos hoy.

Se fabrica el primer transistor en 1947 en los laboratorios de Bell.

En 1952, se crea un novedoso motor con nuevas técnicas de rebobinado.

En 1959 surgió la primera máquina controlada por una computadora mediante

cableado.

En 1968 se desarrolla el Control Industrial Modular para automatizar los procesos

electromecánicos de las líneas de montaje.

En 1978 se inventó la programación del Control Numérico Computarizado para el

control remoto de las máquinas.

Se integra un disco duro a las computadoras para recoger datos en 1987.

En 1997 se comienza a fabricar productos digitales con tecnología automatizada.

En 2004 se creó microchip.

A partir del año 2010 la robótica y la tecnología 4.0 se incorpora a la automatización

industrial.
En conclusión, la historia de la automatización industrial muestra que la evolución
del proceso productivo. En la actualidad, el futuro de la mecanización se centra en la
tecnología robótica y el control a través de Internet.