Asignatura: Automatización avanzada

Laboratorio Normas NEMA, IEC/IJC, P&ID (ANSI/ISA)

Laboratorio #1 - Maury Sebastián Macías Sánchez

1. Investigar sobre cada una de los siguientes entidades, normativas o estándares
existentes:

a) GEMMA: Con el objetivo de crear un estándar en la automatización de sistemas de

producción, así como en el número y tipos de los distintos estados en que puede
hallarse uno de estos sistemas en 1981 se creó la guía GEMMA en Francia, la cual
apoya el GRAFCET como método no solo descriptivo, sino como un útil de diseño. La
GEMMA es una guía gráfica que permite presentar de una forma simple y legible, los
distintos estados o modos de un proceso de producción automatizado y las condiciones
necesarias para franquear las transiciones de uno a otro estado. Se puede observar
como la guía GEMMA no es más que un bosquejo de GRAFCET de alto nivel en que
cada etapa es sustituida por un modo de funcionamiento de los 17 que componen la
guía. La guía GEMMA diseñada para la automatización del sistema objeto del proyecto
se muestra a continuación:

Ilustración 1. Guía GEMMA

Grupo F Procedimientos de funcionamiento:

F1 – Producción normal. Estado en el que la máquina produce normalmente. Es el estado
más importante y en él se deben realizar tareas por la cuales la máquina ha sido construida.
F2- Marcha de preparación. Son las acciones necesarias para que la máquina entre en
producción.
F3- Marcha de cierre. Corresponde a la fase de vaciado y/o limpieza que en muchas
máquinas debe llevarse a cabo antes de la parada o del cambio de algunas de las
características del producto.
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F4- Marchas de verificación sin orden. En este caso la máquina, normalmente por orden
del operario, puede realizar cualquier movimiento o unos determinados movimientos
preestablecidos.
F5- Marchas de verificación con orden. En este caso la máquina realiza el ciclo completo
de funcionamiento en orden, pero al ritmo fijado por el operador. Se utiliza también para las
tareas de mantenimiento y operación.
F6- Marchas de test. Sirve para realizar operaciones de ajuste y mantenimiento
preventivo, por ejemplo: comprobar si la activación de los sensores se realiza en un tiempo
máximo, curvas de comportamiento de algunos actuares.
Grupo A Procedimientos de paradas y puestas en marcha.
A1- Paradas en el estado inicial. Se corresponde con el estado de reposo de la máquina.
La máquina normalmente se representa en este estado en los planos de construcción y en
los esquemas eléctricos.
A2- Parada solicitada al final del ciclo. Es un estado transitorio en que la máquina, que
hasta el momento estaba produciendo normalmente, debe producir solo hasta acabar el
ciclo y pasar a estar parada en el estado inicial.
A3- Parada solicitada en un estado determinado. Es un estado en el que la máquina se
detiene un estado determinado que no coincide con el final de ciclo.
A4- Parada obtenida. Es un estado de reposo de la máquina distinto al estado inicial.
A5- Preparación para la puesta en marcha después de un defecto. Es en este estado
donde se procede a todas las operaciones, de: vaciado, limpieza, reposición de un
determinado producto, entre otras..., necesarias para la puesta de nuevo en funcionamiento
de la máquina después de un defecto.
A6- Puesta del sistema en el estado inicial. En este estado se realiza el retorno del
sistema al estado inicial.
A7- Puesta del sistema en un estado determinado. Se retorna el sistema a una posición
distinta a la inicial para su puesta en marcha, puede ser también manual o automática.
Grupo D. Procedimientos de defecto.
D1- Parada de emergencia. Es el estado, que se consigue después de una parada de
emergencia, en donde deben tenerse en cuenta las paradas como los procedimientos y
precauciones necesarias para limitar o evitar las consecuencias debidas a defectos.
D2- Diagnóstico y/o tratamiento de fallos. Es en este estado que la máquina puede ser
examinada luego de un defecto y, con ayuda o sin del operador, indicar los motivos del fallo
para su rearme.
D3- Producción a pesar de los defectos. Corresponde a aquellos casos en los que se
deba continuar produciendo a pesar de los defectos.
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b) NEMA: La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) es una organización

de normalización en Washington, EE. UU., que publica una serie de estándares
técnicos, ella misma no ensaya ni certifica productos. La siguiente clasificación NEMA
hace referencia básicamente a la protección de personas contra el contacto involuntario
con objetos del equipo, así como a la protección frente a influencias externas sobre un
armario.

c) RETIE: El primero de mayo de 2005 entró a regir en Colombia el Reglamento Técnico

de Instalaciones Eléctricas – RETIE, Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas –
RETIE cuyo objeto es establecer las medidas que garanticen la seguridad de las
personas, la vida animal y vegetal, y la preservación del medio ambiente, previniendo,
minimizando o eliminando los riesgos de origen eléctrico. El RETIE se aplica a toda
instalación eléctrica nueva, ampliación y remodelación de esta que se realice en los
procesos de Generación, Transmisión, Transformación, Distribución y Utilización de la
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energía eléctrica, así como a algunos productos de mayor utilización en las
instalaciones eléctricas. El Reglamento debe ser observado por las personas que de
una u otra manera estén involucradas con estas instalaciones, tales como los
fabricantes y quienes comercialicen dichos productos, diseñen, dirijan, construyan,
hagan interventoría o emitan dictamen de inspección de las instalaciones; las empresas
que prestan el servicio de energía eléctrica, los organismos de certificación de productos
o de inspección de las instalaciones. Para probar el cumplimiento del RETIE se utiliza
el mecanismo de certificación de la conformidad, que se aplica tanto a los productos
que el RETIE le establece requisitos obligatorios, como a las instalaciones ya
terminadas. El Reglamento establece DISPOSICIONES TRANSITORIAS, que permiten
optimizar costos y madurar los sistemas de verificación del cumplimiento de este, sin
dejar de exigir que las instalaciones se construyan cumpliendo los estándares de
seguridad requeridos, lo cual redundará en la reducción de costos a los usuarios por la
prevención de accidentes, disminución de manteniendo correctivo y menor reposición
de productos defectuosos. El Ministerio de Minas y Energía, con el apoyo de la Unidad
de Planeación Minero-Energética - UPME, presenta este documento que en forma
sencilla y clara expone las disposiciones del RETIE con el ánimo de facilitar la
comprensión su contenido y promover la seguridad de las instalaciones eléctricas.

d) Protección IP: Los grados de protección IP hacen referencia a una normativa

internacional, que indica el nivel de protección de los equipos eléctricos o electrónicos
frente a la entrada de agentes externos: Polvo o agua. Si revisas los datos técnicos de
equipos electrónicos o eléctricos como sensores, lectores, medidores, controladores,
etc. seguro que encontrarás fácilmente códigos formados por las letras IP seguidas de
dos dígitos, aludiendo a su grado de protección. Para poder interpretar el grado de
protección, debes tener en cuenta que:

• IP hace referencia a Ingress Protection y aparece siempre.

• El primer dígito hace referencia a la protección del equipo frente a la entrada de
los elementos sólidos, y puede oscilar entre lo valores 0 y 6.
• El segundo dígito hace referencia a la protección del equipo frente a la entrada
de agua y puede oscilar entre los valores de 0 y 8.
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e) ANSI: Acrónimo en inglés de American National Standards Institute (Instituto Nacional

de Estándares Americanos). Es una organización estadounidense formada para
certificar los estándares desarrollados en las diversas industrias para que no sean
influenciados por los intereses de una compañía o grupo. Este instituto en sí no
desarrolla estándares, pero revisa e implementa aquellos desarrollados por otras
organizaciones. Por ejemplo, ANSI acredita estándares para telefonía desarrollados por
ATIS bajos los auspicios del Comité T1 y los estándares para celulares desarrollados
por EIA/TIA.

f) ISA: En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el

objetivo de representar el funcionamiento de un sistema a partir de un diagrama o plano,
dicho conjunto de símbolos designa los instrumentos de control y medición de señales
que representan cada uno de los elementos de dicho sistema. Al utilizar estos
diagramas se logra: transmitir de una forma más fácil y especifica la información
indispensable en el diseño, seleccionar el tipo de operación y colaborar con el
mantenimiento de los sistemas de control.

g) ISO: Las normas ISO son un conjunto de normas orientadas a ordenar la gestión de
una empresa en sus distintos ámbitos. La alta competencia internacional acentuada por
los procesos globalizadores de la economía y el mercado y el poder e importancia que
ha ido tomando la figura y la opinión de los consumidores, ha propiciado que dichas
normas, pese a su carácter voluntario, hayan ido ganando un gran reconocimiento y
aceptación internacional. Las normas ISO son establecidas por el Organismo
Internacional de Estandarización (ISO), y se componen de estándares y guías
relacionados con sistemas y herramientas específicas de gestión aplicables en
cualquier tipo de organización. El objetivo perseguido por las normas ISO es asegurar
que los productos y/o servicios alcanzan la calidad deseada.
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h) IEC61131: El estándar internacional IEC-61131 Controladores Programables define
las especificaciones de los sistemas basados en Controladores Lógicos Programables
(PLC, por sus siglas en inglés) tanto en hardware como en software para el desarrollo
de algoritmos por los usuarios finales y responsables de procesos industriales. Hoy en
día es utilizado en la industria de la automatización por manufactureros para el
desarrollo y diseño de sus tecnologías (Hardware), así como de las plataformas de
programación (Software).
i) IEC 61499: El estándar IEC 61499 es una arquitectura de referencia diseñada para
facilitar el desarrollo de aplicaciones de control con lógica descentralizada. Para ello,
propone una arquitectura basada en bloques funcionales (FB) que se definen como la
unidad estructural básica de los modelos. Cada bloque se caracteriza por sus entradas,
salidas y funciones internas, así al igual que ocurre con los diagramas de bloques
clásicos, a partir de las entradas y la definición del bloque (comportamiento interno)
tendremos unas salidas. A través de la interconexión de bloques simples podemos
conseguir modelar aplicaciones y modelos complejos. El estándar busca aprovecha los
amplios conocimientos de los ingenieros en el desarrollo de los diagramas de bloques
mediante esta forma de modelado.

2. Utilice la tabla de símbolos (adjunta) para determinar el nombre de cada uno de los
siguientes instrumentos:

3. Identificar los elementos dispuestos en los siguientes diagramas de procesos

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4. Realice el diagrama P&ID del esquema de proceso. Cada tanque debe tener un sensor
para determinar el nivel alto y el nivel bajo.

5. BIBLIOGRAFÍA
• https://www.rittal.com/es-
es/content/es/support/technischeswissen/qminformiert/schutzarten/nema/nema_1.j
sp
• Modos de marcha y parada La guía GEMMA - isa.uniovi.http://isa.uniovi.es
isa.uniovi.http://isa.uniovi.es
• https://blog.nuoplanet.com/grados-de-proteccion-ip
• https://www.cert.unam.mx/diccionario/ansi
• https://instrumentacionuc.wixsite.com/facultad-ingenieria/copia-de-normas-isa