República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria Universidad Politécnica Territorial de Norte de Monagas

“Ludovico Silva”. Caripito Edo Monagas

Importancia de la Instrumentación

Profesor: Ing. Williams Rojas

Responsables: Castillo Edgar C.I 18.651.715 Caripe Jesús C.I 19.746.540 Luna Freimi C.I 21.011.815

Sección N5BB01

Caripito –abril de 2013

Introducción

El desarrollo de la teoría de control automático y de los quipos requeridos para su aplicación al control de los procesos industriales, ha sido muy grande desde que James Walt desarrolló su gobernador para controlar la velocidad de una máquina de vapor en 1778, basado en el sensor de bolas giratorias inventado por Thomas Mead un año antes. Se considera que el inicio de la aplicación de la teoría de control a los procesos industriales conocida como control de procesos, como un campo independiente, se dio en 1930 con la aparición de publicaciones técnicas sobre aplicaciones de controladores. El desarrollo de los instrumentos ha sido largo y grande, desde los instrumentos indicadores simples como termómetros, indicadores de presión y otros instrumentos instalados localmente en el campo, hasta los actuales sistemas de control digital distribuido.

Los procesos industriales pueden ser de distintas naturalezas, pero en general tienen como aspecto común, que se requieren del control de algunas magnitudes, como son: la temperatura, la presión, el flujo entre otras. El sistema de control para esta magnitudes se puede definir como. Un sistema que compara el valor de una variable a controlar con un valor deseado y cuando existe una variación, efectúa una acción de corrección sin que exista intervención humana.

El campo de la automatización de procesos ha tomado gran importancia en los últimos años, ello debido a la creciente necesidad de presentar productos de una mayor calidad y con costos implícitos menores. Esto hace necesario el desarrollo de herramientas eficientes de control de procesos industriales, capaces de garantizar continuidad y rentabilidad a los procesos. En el presente informe se presentan algunas generalidades del mundo de la automatización de procesos.

Desarrollo

CONCEPTO E IMPORTANCIA DE LA INSTRUMENTACION Y CONTROL DE PROCESO

La instrumentación y control de procesos es una especialidad de la ingeniería que combina, a su vez, distintas ramas, entre las que destacan: sistemas de

control, automatización, electrónica e informática. Su principal aplicación y propósito es el análisis, diseño y automatización de procesos de manufactura de la mayor parte de las áreas industriales: petróleo y gas, generación automovilística. de energía eléctrica, textil, alimentaria

Instrumentación: se refiere al grupo de elementos que sirve para medir, convertir, transmitir, controlar o registrar variables de un proceso, con el fin de optimizar los recursos utilizados. Estas variables a medir pueden ser físicas o químicas que se den dentro de la operación. La instrumentación no solo contiene lo que son las herramientas sino también proporciona el control de variables y operaciones mediante constante medición: Esto es de vital importancia no solo por la optimización de la misma sino por seguridad del personal que se encuentra trabajando

En otras palabras, la instrumentación es la ventana a la realidad de lo que está sucediendo en determinado proceso, lo cual servirá para determinar si el mismo va

encaminado hacia donde deseamos, y de no ser así, podremos usar la instrumentación para actuar sobre algunos parámetros del sistema y proceder de forma correctiva.

Control: La Real Academia Española (2001) define el termino control como la “regulación, manual o automática, sobre un sistema”. Es decir, desde el punto de vista de ingeniería, el control es la acción o conjunto de acciones que permiten mantener un o varias variables de un proceso dentro de ciertos rangos deseados. Proceso: Según la Real Academia Española (2001) un proceso es un “conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación artificial”. Según Acevedo (2004) se pueden llegar a diferentes definiciones de los que es un proceso. “… desde el punto de vista de producción, se conoce generalmente como un lugar donde

materia, y muy a menudo energía, son tratados para dar como resultado un producto deseado o establecido. Por ejemplo, son procesos de producción: reactores, hornos, intercambiadores de calor, etc…” y “… desde un punto de vista de control … un proceso es un bloque que se identifica porque tiene una o más variables de salida de las cuales es importante conocer y mantener sus valores…”

Importancia del Control de procesos

El objeto de todo proceso industrial será la obtención de un producto final, de unas características determinadas de forma que cumpla con las especificaciones y niveles de calidad exigidos por el mercado, cada día más restrictivos. Esta constancia en las propiedades del producto sólo será posible gracias a un control exhaustivo de las condiciones de operación, ya que tanto la alimentación al proceso como las condiciones del entorno son variables en el tiempo. La misión del sistema de control de proceso será corregir las desviaciones surgidas en las variables de proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran óptimos para conseguir las propiedades requeridas en el producto producido.

El sistema de control nos permitirá una operación del proceso más fiable y sencilla, al encargarse de obtener unas condiciones de operación estables, y corregir toda desviación que se pudiera producir en ellas respecto a los valores de ajuste.

Las principales características que se deben buscar en un sistema de control serán:

1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes. 2. Conseguir las condiciones de operación objetivo de forma rápida y continua. 3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas. 4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa. La implantación de un adecuado sistema de control de proceso, que se adapte a las necesidades de nuestro sistema, significará una sensible mejora de la operación.

Principalmente los beneficios obtenidos serán: + Incremento de la productividad + Mejora de los rendimientos

A (Asociación de fabricantes de aparatos científicos) 2..M.S. De ellas.S. Si este tipo de lenguaje toma características especiales de una rama de ingeniería. simbología y terminología. esto hace que tales ideas se adoptan como lenguaje. estas son: 1. debido a que los ingenieros y técnicos usan a menudo varios términos para referirse a un mismo fenómeno ó cosa..A (Sociedad de instrumentistas de América) 3. Es importante recalcar que la normalización de la terminología ha sido difícil. El conocimiento de la notación de la simbología implican por sí mismo la expresión de ideas por medios gráficos. Si el lenguaje industrial se estandariza y normaliza.A.+ Mejora de la calidad + Ahorro energético + Control medioambiental + Seguridad operativa + Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo + Fácil acceso a los datos del proceso SIMBOLOGÍA Y NORMALIZACIÓN EMPLEADA En instrumentación y control se emplea un sistema especial de notación. Existen dos formas las cuales son: .E.A. Varias sociedades y organizaciones profesionales han contribuido en la normalización y estandarización de la notación.I (Instituto nacional americano de medidas) La identificación de cada instrumento se usa para designar a todo tipo de instrumentación en trabajos escritos y al combinarlos con símbolos dibujados en diagramas y planos en general.M. simbología y terminología que se usan en la instrumentación.S.E (Sociedad americana de ingenieros mecánicos) 4.E (Instituto de ingenieros electrónicos y eléctricos) 5.E. podrá ser interpretado por cualquier persona sin importar su nacionalidad.A.N. 5 son de mayor importancia en esta rama.I..I..S.. sus expresiones se constituyen como lenguaje industrial.

también llamados Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI. Identificación especifica. Ocasionalmente se le agrega un sufijo para completar la identificación del lazo.2 sobre diagramas de lógica binaria para operaciones de procesos.1 sobre designación y representación de instrumentos.  Identificación general. Identificación representativa de un instrumento. cuando la combinación de letras acompaña a números que sirven para identificar al instrumento más detalladamente. La identificación del lazo al cual pertenece el instrumento se designa agregándole un número al sistema de letras. se debe utilizar nomenclatura y simbología normalizada de modo que el plano pueda ser entendido por cualquier persona que conozca dicha normativa. entre ellas: la norma ISA S5. o P&ID de la siglas en inglés). La institución que ha normalizado la designación de y representación de instrumentos en planos es la ISA. . . A continuación se muestra un extracto de la norma ISA S5. Cada instrumento se debe identificar con un sistema de letras que lo clasifique funcionalmente. y la norma ISA S5.1. En la tabla 1 se muestra la metodología para la formación del nombre de un instrumento en un P&ID. PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS Variable Modificació Lectura Salida medida n Identificación funcional pasiva LAZO Modificació Número del Sufijo n lazo Identificación adicional del lazo Nombre del instrumento (TAG name) Tabla 1. El significado de las letras que conforman el TAG se muestra en la Tabla 2. Para la elaboración de planos de instrumentación de procesos. la norma ISA S5. cuando se use una combinación de letras para establecer su propósito y función.3 sobre símbolos gráficos para control distribuido e instrumentación compartida. para lo cual ha publicado varias normas. Generalmente este número es el mismo para todos los instrumentos que forman parte del mismo lazo de control.Normativa para la designación de instrumentos. El número de identificación del instrumento (TAG) puede incluir información codificada para designar el área de la planta.

Si el lazo dado tiene más de un instrumento con la misma identificación funcional. 4. Los lazos de instrumentos de un proyecto o secciones de un proyecto deben identificarse con una secuencia única de números.El número de letras funcionales para un instrumento debe ser mínimo. no excediendo de cuatro. Disponer las letras en subgrupos. . 3. Tabla 2 . Para ello conviene: 1. Éste puede empezar con el número 1 o cualquier otro que pueda incorporar información codificada.Letras de identificación de instrumentos. En un instrumento que indica y registra la misma variable medida puede omitirse la letra I. 2. es preferible añadir un sufijo.

La tabla 3 muestra las líneas de conexión de acuerdo a lo indicado en el estándar anteriormente mencionado. a la fuente de suministro de energía. Las siguientes tablas muestran los símbolos generales de los instrumentos. y entre sí. un valor de una temperatura mostrada en una pantalla de un computador que forme parte del sistema de control de una planta industrial (consola de operación) es una . Por ejemplo. El símbolo del instrumento va de acuerdo a la ubicación y a la tecnología del mismo. Tabla 3 SIMBOLOGÍA DE LOS INSTRUMENTOS. Se aclara que la norma se refiere fundamentalmente a funciones de instrumentación. Los instrumentos tienen símbolos generales y específicos. establece cuáles son los símbolos estándar para las líneas de conexión de los instrumentos.1.Los instrumentos deben ir conectados al proceso. La norma ISA S5. más que instrumentos en sí.

además de la temperatura anteriormente mencionada. y por lo tanto debe ser mostrada en un plano como indicador de temperatura. .función de instrumentación de indicación. ya que en la misma consola de operación aparecen también otros valores. Es además una función compartida.

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SIMBOLOGIA DE LOS INSTRUMENTOS DE MEDICION .

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Simbología de instrumentos de medición .

Elementos Finales de Control .SIMBOLOGIA DE VALVULAS Y ELEMENTOS FINALES DE CONTROL Las válvulas. Nótese que cualquiera de los actuadores listados puede ser utilizado con cualquiera de los cuerpos de las válvulas mostradas. sin embargo se utilizan también otros elementos finales de control como son los amortiguadores. Usualmente se utilizan sólo los símbolos más simples y se reservan las especificaciones detalladas para los diagramas de los lazos de control. elementos finales en los lazos de control. las válvulas son los elementos de control más comunes. controles de velocidad o circuitería de posición.

SIMBOLOGÍA ESTÁNDAR DE LOS EQUIPOS DE PROCESO .

CD (Monóxido de Carbono). Una Medición o variable del proceso (Pv) es la condición que va a ser controlada. Si falta una de las cuatro partes. Puede usarse un actuador de pistón para estrangular amortiguadores de lucerna o de paleta. ORP (Potencial de Reducción de Oxidación). O2 (Oxígeno). Generalmente. El elemento de control final más usado es una válvula actuada del diafragma. . Existen muchos tipos de mediciones. son el flujo. opacidad. el nivel. el controler y el proceso.CIRCUITO DE CONTROL Y TECNOLOGÍA Los circuitos sencillos de control del feedback constan de cuatro componentes mayores: la medición. Los Elementos de Control Final varían o regulan el suministro de energía desde o hacia el proceso. medidas más comúnmente. el circuito es abierto y no es posible el control automático. Otros elementos de control final son la propulsión AC o DC que encienden un motor. DO (Oxígeno Disuelto). las variables del proceso usadas por la industria. que rotan una bomba. No existe un orden de prioridad en cuanto a cuál parte viene primero. el elemento de control final. posición del CO2 (Dióxido de Carbono). conductividad. etc. Otras mediciones comunes incluyen: Ph. la temperatura o la presión. La velocidad de un motor hidráulico puede lograrse controlando el ángulo de una placa oscilante.

se compara con un punto de consigna o valor deseado (set point. Su trabajo es mantener la medición y reducir la variación. El lazo de control puede ser abierto o cerrado. SP) y se toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación o error existente.Los Controlers son el cerebro de un circuito sencillo de control del feedback. no hay comparación entre el punto de consigna y la variable a controlar. A este esquema de control se le llama sistema de control por realimentación. Los principios discutidos para los controlers pueden ser aplicados a equipo neumático. Normalmente un sistema de control opera formando un lazo o bucle en el que se mide el valor de una variable. . por último. Es aquel sistema en el cual el efecto deseado es logrado operando sobre una o más variables de entrada. En general la diferencia entre el punto de consigna y la variable medida. cae dentro de un rango de valores aceptables. resistencia y tiempo muerto. • Instrumentos en un sistema de control. El Proceso. En un esquema de control de lazo abierto. La Figura IF. hasta que la salida. la cual es una medida del efecto deseado. El proceso existe en diferentes combinaciones de capacidad. Los instrumentos de medición son parte integral de un sistema de control. electrónico o digital. o simplemente control a lazo cerrado. producirá algún tipo de producto. genera un error el cual alimenta a un controlador que se encarga de minimizar el mismo manipulando la variable de control. o por lo menos no se realiza continuamente. por lo que al conjunto se le suele llamar sistema de medición y control. Todos los controlers utilizan las mismas respuestas a las variables de control. Sistema de control.1 muestra un ejemplo de circuito de control del feedback.

la salida se compara con la entrada y la afecta para el control del sistema. Estos sistemas se caracterizan por ser sencillos y de fácil aplicación. Estos instrumentos se comunican unos con otros a través de los “Buses de campo”. . Control de lazo abierto: Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y da como resultado una señal de salida independiente. Son sistemas complejos. sin embargo los instrumentos a estudiar pueden ser utilizados en cualquier otro esquema de control. pero amplios de parámetros. es decir.Como marco para el estudio de los diferentes instrumentos que forman parte de un sistema de control. La mayoría de estos controladores tienen la capacidad de ser programados por los usuarios. tales como bloques PID entre otros. Control de lazo cerrado: Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la señal de salida. estos sistemas se caracterizan por su propiedad de retroalimentación y es más estable a perturbaciones y variaciones internas. los cuales pueden ser configurados por el usuario para implantar una gran variedad de estrategias de control. la salida no se compara con la entrada. no realimenta información del proceso al controlador. nada asegura su estabilidad ante una perturbación. los cuales están en capacidad de ejecutar algoritmos básicos de control. e incorporan bloques de control y de cálculo previamente construidos por el fabricante del controlador. es afectado por las perturbaciones y la precisión depende de la previa calibración del sistema. la información de la variable controlada de proceso se capta por medio de un sistema de medición adecuado y se utiliza como entrada al controlador. es decir. El estado actual de la tecnología es utilizar controladores digitales los cuales están en capacidad de ejecutar cientos de lazos de control. eliminando la necesidad de utilizar controladores independientes. Existen también los denominados instrumentos “inteligentes”. se utilizará como referencia el lazo cerrado de control.

interfaz hombre-máquina. La realimentación del lazo de control es cerrada a través del RTU o el PLC. base de datos y software. Las funciones de control del servidor están casi siempre restringidas a reajustes básicos del sitio o capacidades de nivel de supervisión. sea posible realizar una serie de análisis o estudios con los que se pueden obtener valiosos indicadores que permitan una retroalimentación sobre un operador o sobre el propio proceso. controladores. comunicaciones. para que.  SCADA es el acrónimo de Supervisory Control and Data Acquisition (en español. y permitirá grabar y mostrar cualquier condición de alarma como la pérdida de un flujo o una alta temperatura. . con esta información. Comprende todas aquellas soluciones de aplicación para referirse a la captura de información de un proceso o planta industrial (aunque no es absolutamente necesario que pertenezca a este ámbito). Por ejemplo un PLC puede controlar el flujo de agua fría a través de un proceso. Control supervisor y adquisición de datos). redes. El termino SCADA usualmente se refiere a un sistema central que monitoriza y controla un sitio completo o un sistema que se extiende sobre una gran distancia (kilómetros / millas). La mayor parte del control del sitio es en realidad realizada automáticamente por una Unidad Terminal Remota (RTU) o por un Controlador Lógico Programable (PLC).Tecnología  Los CLP o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en inglés) son dispositivos electrónicos muy usados en Automatización Industrial. pero un sistema SCADA puede permitirle a un operador cambiar el punto de consigna (set point) de control para el flujo. el sistema SCADA monitorea el desempeño general de dicho lazo. Un sistema SCADA incluye un hardware de señal de entrada y salida.

reciben el nombre de controladores de lógica programable (PLC de las siglas en inglés). los continuos o de regulación y los secuenciales. electrónica o digital procedente de un transmisor. También se utilizan para realizar estrategias de control secuencial.TIPOS DE CIRCUITOS DE CONTROL Son dispositivos que regulan la variable controlada (presión.: existen controladores lógicos programables (PLC de las siglas en inglés) que contiene funciones para control continuo). En este tipo de controlador. Existen fundamentalmente dos tipos de controladores. A continuación se hace una descripción breve del esquema de funcionamiento de algunos controladores de uso muy difundido en la industria. de acuerdo a si la PV es mayor o menor al SP. temperatura. La función de los controladores de secuencia es mantener el orden en el que se deben ejecutar las acciones en un proceso. En la actualidad existen controladores que integran las funciones de control continuo y secuencial en un solo instrumento (ej. la salida varía entre dos posiciones extremas (todo o nada). Este controlador tiene usualmente . Cuando se utilizan para este último.  Controlador todo o nada (On-Off). nivel. o bien indirectamente en forma de señal neumática. PV) y generan un salida (output) que actúa sobre el elemento de acción final. La variable controlada la pueden recibir directamente como controladores locales. Los controladores continuos están constantemente comparando el SP con la variable medida o variable del proceso (process value.) comparándola con un valor predeterminado o punto de consigna y ajustando la salida de acuerdo a la diferencia o resultado de la comparación a fin de ejercer una acción correctiva de acuerdo con la desviación. Los controladores no solamente se utilizan para esquemas de control regulatorio. etc.

termos. el tiempo en On más el tiempo en Off de la salida es constante. es decir. Estos controladores también suelen incorporar un mecanismo de ajuste de la banda diferencial o zona neutra dentro de la cual la salida del controlador no varía. empleados para controlar temperatura en sistemas de aire acondicionado. Debe notarse que en este caso.  Control flotante de velocidad constante.: tiristores). independiente del valor de la señal de error. Éste es un caso de control todo o nada en que el elemento de acción final (ej. pero la relación entre dichos tiempos varía en forma proporcional a la señal de error.: válvula) no se mueve bruscamente entre sus dos posiciones extremas. En estos controladores se pueden ajustar el tiempo de duración del ciclo de control y la denominada banda proporcional (BP) necesaria. si no que lo hace lentamente a una velocidad constante. Tanto el SP como la banda diferencial son parámetros ajustables en el controlador todo o nada. Ejemplos de controladores todo o nada son los muy difundidos termostatos. Éste es otro caso de control todo o nada en el cual la posición promedio del elemento de acción final varía en forma proporcional a la señal de error dentro de un marco de tiempo preestablecido. el elemento de acción final puede estar en posiciones intermedias entre sus valores máximo y mínimo. A este tipo de control también se le llama control por ciclos y se utiliza sólo con elementos de acción final eléctricos (ej. calentadores de ambiente. La banda diferencial permite minimizar la frecuencia de oscilación de la salida pero aumenta la amplitud de la misma. . la cual representa el porcentaje de variación de la variable controlada.  Control proporcional de tiempo variable.una banda diferencial o zona neutra dentro de la cual la salida se mantiene en su valor actual. para provocar una variación entre sus dos posiciones extremas del elemento de acción final. etc. fundamentalmente para el control de temperatura en hornos.

K + bias Donde: Output = Salida del controlador. y si es negativa. . (PV-SP) = Señal de error. e) que generan dicha variación dentro de la banda proporcional. Si la ganancia es positiva. la salida del controlador aumenta. K = Constante de proporcionalidad o ganancia. se dice que es de acción inversa. La ganancia del controlador es la relación entre la variación de la salida (AS) con respecto a las variaciones en la entrada (error. el elemento de acción final se mantiene en una de sus dos posiciones extremas. se dice que el controlador es de acción directa. la salida del controlador es una función continua en el tiempo y varía de acuerdo a la señal de error y a un algoritmo de control preestablecido. La ecuación que define el comportamiento del controlador proporcional es: output = (PV-SP). Fuera de la banda proporcional. En este esquema de control. Control de salida continúa. En este caso la salida del controlador varía continuamente y en forma proporcional a la señal de error dentro de la banda proporcional. En un controlador de acción directa se cumple que a medida que la variable de proceso aumenta. la banda proporcional de un controlador varía entre 1 y 500%. al contrario sucede en un controlador de acción inversa. - Controlador proporcional. esto es: K = AS/Ae La relación que existe entre la banda proporcional y la ganancia es: %BP = 100% / K Generalmente. Bias = Valor al cual se desea la salida cuando el error es cero.

la parte de la señal de salida debida a la acción integral. La ecuación que define la salida del controlador PI es (Con ganancias independientes) Estándar Donde: Kp = Ganancia proporcional (parámetro ajustable). La ecuación que define a la salida del controlador PID es: . En este caso se ha añadido un componente derivativo a la acción de control. Dicho componente actúa de forma tal que produce una salida de acuerdo a la velocidad de variación de la señal de error.Una característica indeseada de los controladores proporcionales es el offset o error en estado estacionario. es decir. iguala a la parte debida a la acción proporcional. de modo de eliminar el offset a la salida del controlador. el cual es una señal de error la cual no puede ser corregida por el controlador proporcional. proporcional a la derivada del error en el tiempo. ante una señal de entrada en escalón. En este caso el algoritmo de control incorpora un componente que integra la señal de error en el tiempo. Ki = Ganancia intégral (parámetro ajustable) (repeticiones/min). y se presenta al haber una variación en la carga del proceso. TÍ = Tiempo de acción integral El tiempo de acción integral es el intervalo de tiempo en el cual. - Controlador proporcional-integrativo-derivativo (PID). - Controlador proporcional integrativo (PI).

y “Profibus”. permite la implantación de redes de instrumentos con capacidad de control. donde usualmente se encuentran los instrumentos controladores e instrumentos indicadores mediante los cuales un operador puede. Existen. Actualmente existen dos estándares para la transmisión en forma analógica de variables de proceso. En estos casos se deben utilizar transmisores que permitan enviar la señal desde el campo (proceso) hasta la sala de control. los cuales son: 3 a 15 psi para señales neumáticas. además. permitiendo la disminución de los costos de conexión entre los instrumentos y el resto de los sistemas de automatización y control. los dos más conocidos y utilizados hasta la fecha son “Fieldbus Foundation” (ISA S50). la cual es sólo función de la variable medida. de un vistazo. al disminuir la cantidad de cables necesarios para lograr dicha conexión. FLUJO DE INFORMACIÓN Transmisores. En la Tabla se indican los diferentes tipos de transmisores. En procesos relativamente complejos o peligrosos. y 4 a 20 mA para señales analógicas eléctricas. verificar el estado operativo del proceso. Son instrumentos que captan la variable medida a través de un sensor. y la convierten en una señal estándar para su transmisión. algunos estándares para transmisión digital de variables de proceso. La introducción de los denominados buses de campo.Donde: Td = Tiempo de acción derivada (min). y realizar los ajustes necesarios. se deben llevar las variables medidas hasta una sala de control. Normalmente la señales de salida de los sensores no tienen la suficiente potencia como para poder ser transmitidas a distancia (más de 50 m). El tiempo de acción derivada se define como el intervalo de tiempo necesario para que la señal de salida debida a la acción derivativa iguale a la señal de salida debida a la acción proporcional. . para una entrada en rampa.

la cual varía linealmente con la señal de entrada.: indicadores. controladores).). 1 a 5 V. electrónicas. 0 a 10 V. Existen varios tipos de señales de transmisión: neumáticas. 4 a 20 mA (estándar) Inteligentes (analógicos.2 a 1 bar). El estándar de transmisión es una presión comprendida entre 3 a 15 psi (0. presión. hidráulicas y telemétricas. etc. normalizado según SAMA. La operación básica del transmisor neumático está basada en el mecanismo tobera-obturador ilustrado en la Figura.  Transmisores neumáticos. registradores. 0 a 20 mA. digitales e híbridos) HARTTM (híbrido) “FIELDBUS FOUNDATION” (digital estándar) Con el uso de transmisores se pueden fabricar instrumentos receptores universales (ej. -5 a 5 V. Los transmisores neumáticos envían una señal de salida en forma de aire a presión. . que están en capacidad de procesar la información de la variable medida indiferentemente del tipo de variable de proceso (flujo.TIPO DE TRANSMISOR SEÑAL DE SALIDA NEUMÁTICOS 3 a 15 psig ELÉCTRICOS Analógicos 4 a 20 mA (estándar) 10 a 50 mA. las señales hidráulicas se utilizan ocasionalmente cuando se necesita una gran potencia y las señales telemétricas se emplean cuando hay una distancia de varios kilómetros entre el transmisor y el receptor. digitales. temperatura. Las más empleadas en la industria son las tres primeras.

En estas instalaciones se toma directamente el gas que sale de los pozos de producción de crudo para Alimentar el sistema neumático.Figura. . Sistema tobera . se puede utilizar instrumentación neumática como respaldo de la instrumentación electrónica en caso de pérdida de la energía eléctrica. Algunas de las características de los transmisores neumáticos son: • Las variaciones en la señal de alimentación. ocasionando errores significativos en la señal transmitida. Los transmisores neumáticos fueron los primeros transmisores que se hicieron de aplicación común en el área industrial. Es importante aclarar que aún hoy en día. influyen en la señal de salida. Solamente se utilizan como reemplazo en instalaciones en las que aún se utilizan controladores neumáticos. de modo de evitar el deterioro y taponamiento del mecanismo interno de los instrumentos. Son mucho más inexactos que los transmisores eléctricos. pero sí se dispone de un gas a presión que permita la utilización de estos instrumentos. y hoy en día son cada vez menos utilizados. Se debe tener un buen control de la calidad de aire (sobre todo la humedad y partículas en suspensión). y por lo tanto una gran cantidad de plantas modernas disponen de un sistema de suministro de aire de instrumentos. se utilizan con gran frecuencia señales neumáticas para el accionamiento de válvulas de control. Por ejemplo en estaciones de recolección de petróleo crudo (estaciones de flujo). o en situaciones donde no se dispone de energía eléctrica. • • • • Las vibraciones mecánicas dan origen a pulsaciones en la señal transmitida. La señal transmitida tiene un alcance máximo de 60 m.obturador.

permite la posibilidad de detección de corte del lazo. dependiendo de la impedancia del cable. • Mayor velocidad de respuesta que los transmisores neumáticos. El diagrama en bloque de un transmisor eléctrico con señal analógica de salida de 4 a 20 mA es mostrado en la Figura. Los transmisores eléctricos se clasifican en dos grandes grupos: los analógicos y los inteligentes. La señal estándar para la transmisión eléctrica de variables de proceso es el lazo de corriente de 4 a 20 mA tal como lo establece la norma ANSI/ISA S50. .1. Las características principales del lazo de corriente de 4 a 20 mA son las siguientes: • capacidad de transmitir la señal a distancias de hasta 1 km o más. • La existencia de un cero "vivo" (4 mA). y en el segundo caso están conformados por circuitos digitales basados en microprocesador. Transmisores eléctricos. En el primer caso están conformados por circuitos analógicos. • La transmisión en corriente directa (CD) que permite filtrar más fácilmente las perturbaciones.

Usualmente al momento de la adquisición del transmisor se especifica el rango de medición para el cual va a ser utilizado. Los transmisores analógicos son los de uso más difundido en la actualidad y sus características fundamentales son: • Capacidad de calibración en múltiples rangos de medición. Transmisor analógico a dos hilos. Sin embargo. I1 es controlada directamente por la señal proveniente del transductor/amplificador.Figura.Transmisores analógicos. . I2 es fijada de modo que la corriente necesaria para alimentar al transmisor y a la propia fuente I2 sea de 4 mA. en lugar de 0mA) de modo de detectar rupturas en el cable que envía la señal (si el cable se rompe la corriente recibida será 0 mA). Las fuentes de corriente I1. estos transmisores pueden ser re calibrados por el usuario en cualquier rango válido de medición siguiendo los procedimientos indicados por el fabricante. . I2 son controladas por voltaje. El rango de la señal de corriente se seleccionó deliberadamente con supresión del cero (la corriente mínima es 4 mA. lo que permitirá la pre calibración en fábrica del instrumento.

La mayoría de estos transmisores son de construcción modular (tienen circuitos separados para la sección de amplificación.• Pueden ser reparados con relativa facilidad. B) o RTD de diferentes características (platino. Capacidad de aislamiento entre la circuitería de entrada y la de salida. • Debido a que la calibración del rango de medición es lograda usualmente a través de dispositivos electro-mecánicos (potenciómetros). . • • Buena exactitud pudiéndose obtener hasta ± 0. Esta capacidad está incluso presente en los transmisores alimentados a través del propio lazo de transmisión de la señal analógica. • Dependiendo de la variable medida. También existen modelos con alimentación de la línea (conexión acuatro hilos). Por ejemplo. lazo de corriente. • La velocidad de respuesta es de 2 a 5 veces superior a las de los transmisores digitales. S. K. • Cumplen con el estándar ISA [S50.) de modo que la reparación se puede lograr rápidamente mediante la sustitución del módulo dañado. níquel y cobre. • Capacidad de protección de la circuitería interna contra picos y respuestas transitorias. • Capacidad para ser alimentados a través del propio lazo de corriente de transmisión de la señal analógica (conexión a dos hilos). E.05% del alcance calibrado.1] para transmisión de señales analógicas. Igualmente el tiempo de recuperación debido a una falla en la alimentación del transmisor es menor que el caso de los transmisores digitales. T. transductor. etc. R. este tipo de instrumento es propenso a inestabilidad en el tiempo (árift) por lo que generalmente requieren re calibración periódica. con varias resistencias nominales). Se logra mediante la utilización de convertidores AC/DC y de transformadores que suministran el aislamiento galvánico. en el caso de los transmisores de temperatura pueden aceptar sensores tales como: termopares de varios tipos (J. lo que asegura la compatibilidad con cualquier instrumento receptor que cumpla igualmente con dicho estándar. pueden tener capacidad de aceptación de un amplio espectro de sensores.

Estos transmisores también pueden hacer el cambio automático del rango de medición en caso de que la variable se salga del rango. • • Excelente exactitud.: potenciómetros) sujetos a deriva en el tiempo. Excelente estabilidad debido a que no se requieren cambios o ajustes en el hardware para configurar el rango de medición y no poseen dispositivos (ej. . cuya diferencia principal consiste en el mecanismo que utilizan para la transmisión de la señal. y que para el procesamiento de la señal proveniente del sensor utiliza software en lugar de hardware. pueden ser utilizados para operar con una gran cantidad de sensores sin necesidad de cambios en el hardware del transmisor. lo que hace necesario la parada momentánea del proceso o la operación a ciegas del mismo. Existe una gran variedad de transmisores inteligentes. Entre las características más importantes de este transmisor encontramos: • Capacidad para operar en cualquier rango válido de medición. A continuación se describen las características de cada uno de ellos.. • La posibilidad del cambio del rango de medición (en el sitio) sin necesidad de re calibrar el instrumento disminuye los tiempos de parada del proceso. la cual es típicamente mejor a ±0. Esto ocasiona poca o ninguna necesidad de recalibración del instrumento. En este tipo de transmisor la variable de proceso es transmitida digitalmente y codificada de acuerdo a un protocolo de comunicación ya sea estándar (por ejemplo “FIELDBUS FOUNDATION” o del propio fabricante del transmisor. Los rangos de medición son configurables por software por el propio usuario. • Dependiendo de la variable medida.05% del alcance calibrado.Transmisores inteligentes. - Transmisores inteligentes con comunicación digital: También suelen denominarse simplemente transmisores digitales. Se denomina transmisor inteligente a aquel que incorpora circuitería digital basada en microprocesador. ya que en el caso de los transmisores analógicos una buena calibración sólo se logra en el taller de instrumentación. tanto en forma local (a través de un terminal manual portátil) como en forma remota (desde la sala de control) a través del canal de comunicación digital.

La caracterización permite compensar el error debido a las diferencias entre las condiciones (generalmente temperatura ambiente) a las cuales fue calibrado el instrumento en fabrica y las condiciones actuales de trabajo. ya que la señal proveniente del sensor necesita ser digitalizada y procesada antes de ser enviada. • Compensación de las no linealidades del sensor. En una gran cantidad de aplicaciones estos tiempos de respuesta (aún en . Los transmisores pueden tener grabado en memoria tablas de conversión o utilizar polinomios de aproximación de la curva característica del sensor. Esto facilita la labor de mantenimiento y acorta el tiempo necesario para la ejecución del mismo. Por otra parte. En su lugar.• Incorporan mecanismos de caracterización propios de cada transmisor. cuando varios transmisores comparten un mismo bus de comunicaciones se debe hacer un barrido a cada uno de ellos. • Capacidad de auto-diagnóstico que le permite la identificación y el reporte (vía comunicación digital) de fallas tanto a nivel del sensor como del transmisor. • Ahorro de costos en el cableado. se pueden emplear enlaces de fibra óptica o señales infrarrojas mucho más seguras en este tipo de situación. Para la comunicación digital no es necesario el uso de las señales eléctricas riesgosas para la operación en ambientes explosivos. Adicionalmente. • En general. haciendo la transmisión mucho más segura desde el punto de vista de integridad de los datos. • Mayor seguridad de operación en zonas clasificadas. Los transmisores digitales utilizan un bus de datos de dos hilos conductores. la velocidad de respuesta de un transmisor digital es más lenta que la de un transmisor analógico. de esta forma no se hace necesario el cableado individual de cada transmisor. Esta característica permite la instalación directa del transmisor en campo sin necesidad de recalibración del mismo. incrementando la disponibilidad general del sistema de control y/o supervisión asociado al proceso. este tipo de señales no están expuestas a interferencia electromagnética. el tiempo de barrido completo de todos los transmisores aumenta con el número de transmisores. descargas eléctricas o corto circuitos. el cual puede ser compartido por un grupo de transmisores que utilicen el mismo protocolo.

Estos transmisores son totalmente compatibles con los transmisores analógicos convencionales. por lo que pueden ser utilizados para la sustitución de los mismos sin necesidad de cambios en el cableado o instrumentación asociada. • La incorporación de los estándares de comunicación digital para instrumentos a sido muy lenta. La lenta aceptación de los buses de campo. lo cual permite ciertas ventajas como son la configuración por software del rango de medición y tipo de sensor. Es por ello que éste es un parámetro que debe ser considerado al momento de la selección del tipo de transmisor a utilizar. - Transmisores analógicos inteligentes: En este caso el instrumento transmite la señal de las variables de proceso en forma analógica pero la circuitería interna es inteligente (basado en microprocesador). y también cuentan con protección contra picos y cambios transitorio de voltaje y corriente. caracterización del transmisor. y en parte a que los usuarios tienden a utilizar en sus procesos tecnología probada. pueden disponer de aislamiento de la entrada con la salida. Los transmisores . sin necesidad de utilizar un controlador adicional. sin embargo. compensación de las no linealidades del sensor. aventurándose en pocas ocasiones a nuevas tecnologías. un algoritmo Proporcional-Integral-Derivativo (PID). y en general. todas las características indicadas para el transmisor digital no relacionadas con la transmisión digital de la información. • La señal transmitida tiene un mayor alcance que en el caso de los transmisores analógicos (en algunos modelos puede llegar hasta 10 km). ha ocasionado una bercha tecnológica muy amplia entre las redes de datos a nivel comercial y las redes de datos a nivel industrial. como por ejemplo. • Al igual que los transmisores analógicos. debido en parte a la lucha comercial entre diversos fabricantes por imponer el estándar que mas los favorezca.el caso de varios transmisores conectados a un bus) son despreciables. en algunos lazos de control los transmisores pueden tener una velocidad de respuesta tan lenta que pueda afectar la estabilidad del lazo de control. y comunicarse con una válvula inteligente (que utilice el mismo protocolo). • Los transmisores están en capacidad de ejecutar algoritmos y funciones de control.

solamente se necesita de un acoplador adicional conectado al lazo de corriente analógico. Los terminales portátiles de configuración pueden ser inclusive conectados directamente al lazo de corriente porque generalmente contienen incluido el hardware de acople. y es lograda a través del mismo par de cables por el cual se transmite la señal analógica. Si se requiere la capacidad de comunicación digital. ya que permite integrar una buena parte de las ventajas de la comunicación digital (diagnóstico y mantenimiento) y mantiene la información vital (variable de proceso) dentro del estándar internacional de mayor aceptación (4 a 20 mA). Usualmente. la variable de proceso es transmitida en forma analógica estándar mientras que la comunicación digital es utilizada para intercambiar información de configuración y diagnóstico del instrumento. ya que el proceso de reconversión de la señal digital a analógica nuevamente introduce un error adicional no presente en el transmisor digital.analógicos inteligentes son menos exactos que los transmisores digitales. Es de notar que la variable de proceso también puede ser transmitida en forma digital siendo un valor más exacto que el valor analógico. Estos transmisores combinan las ventajas de los transmisores digitales y los analógicos y pueden utilizar el cableado existente de los transmisores analógicos convencionales. - Transmisores híbridos: Éstos son transmisores inteligentes con capacidad de comunicación tanto digital como analógica. . por lo tanto compatible con una amplia gama de instrumentos asociados al lazo de control. Este tipo de transmisor se tiende a utilizar en las nuevas instalaciones.

Variable Manipulada – La variable que es controlada afectando el proceso o variable medida. A veces se hace referencia a ella como Variable del Proceso o Pv. E/I o I/E. En manual. 4. Ejemplo: I/P. 3. usualmente por un operador. 7. . Punto Fijado – El valor deseado o punto de control. 5. Controler – El elemento en un sistema de control que proporciona la acción correctiva. la temperatura sería la variable medida. 1. el controler mantiene su medición a un punto fijado específico. P/I. el punto fijado puede ser generado localmente (en el controler) o remotamente (el punto fijado es generado en un punto remoto desde el controler). Elemento de Control Final – El dispositivo que controla directamente el flujo de energía hacia y desde un proceso. Transmisor – El dispositivo que percibe la variable medida y proporciona una salida proporcionalmente medida al controler. al registrador o al sistema de alarma. Válvulas y otros dispositivos. Transductor – Un dispositivo que convierte una forma de energía en otra. 8.TERMINOLOGÍA DEL INSTRUMENTO La terminología referente a los transmisores. Auto/Manual – La mayoría de los controlers tienen una función auto/manual. 6. Proceso o Variable Medida – La cantidad o condición que va a ser medida y/o controlada. controlers. la salida es cambiada a mano. Ejemplo: En un circuito de control de temperatura. al indicador. el control del vapor para calentar sería la variable manipulada. 2. Cuando está en automático.

El rango de la medición es -50 grados Fahrenheit hasta +150 grados Fahrenheit. elementos de control final o sistemas de alarma pueden ser descritos en términos de cómo la salida de un dispositivo responde a un cambio en la entrada. Control – Una variable controlada es medida y luego comparada con el punto fijado. 11. Se asume que un transmisor mide la temperatura del flujo de aire de combustión. indicadores. Cuando el transmisor percibe una temperatura física de +150 grados Fahrenheit. Feedback – La medición es comparada con un valor deseado. Si existe un error entre la medición y el punto fijado. Especificaciones del Instrumento – Dispositivos como transmisores. controlers. 14. Las especificaciones del instrumento pueden ser descritas utilizando los siguientes términos: . 13. La comparación de estas dos variables hace posible que el sistema balancee su suministro contra la demanda. Cuando el transmisor percibe una temperatura física de –50 grados Fahrenheit. es un ejemplo de acción directa. Acción Directa – Si la variable del proceso aumenta por encima del punto fijado y esto a su vez ocasiona que la salida aumente. es un ejemplo de acción reversa. 12. 15. la salida del controler cambia la posición de un elemento de control final (o válvula) que a su vez lleva la medición de nuevo al punto fijado. la salida del transmisor será de 4 miliamperios y el receptor indica el número – 50 grados Fahrenheit. registradores. Unidades de Ingeniería – Son los números exactos que representarán 4 miliamperios y 20 miliamperios en un indicador. la salida del transmisor será de 20 miliamperios y el receptor despliega el número +150 grados Fahrenheit.9. 10. Acción Reversa – Si la variable del proceso aumenta por encima del punto fijado y esto a su vez ocasiona que la salida disminuya. Circuito – Un arreglo de componentes que completa un sistema y realiza una función de control específica.

Respuesta – la habilidad de un instrumento de seguir los cambios. No hay feedback real en lo que se refiere a si . Control de Circuito Abierto – El control sin feedback es probablemente la forma más simple de control. 1. Un sistema de control de circuito abierto no tiene medios para enviar la información de vuelta al controler. Sensibilidad – el cambio más pequeño al cual responde un instrumento. 16. La salida del controler es fijada manualmente y la variable controlada actúa en ese ajuste. Reproducibilidad – la habilidad de un instrumento para indicar o registrar valores idénticos cuando las condiciones de medición sean las mismas. Fidelidad – reproducción fidedigna de la variable medida. El tiempo en que el agua tibia es aplicada. Un ejemplo pudiera ser un auto lavado. 2. Error Estático – la diferencia entre el valor real y la lectura del instrumento. b. Tiempo Muerto – el período durante el cual un instrumento no responde. Zona Muerta – rango donde un instrumento no responde. es agregado el jabón o la cera depende de los parámetros introducidos en un temporizador programado. Exactitud – la habilidad de un dispositivo para lograr y mantener una variable. Características Dinámicas – Las características dinámicas se refieren a las variables que cambian. 2.a. Desviación – un cambio gradual en la salida aunque la señal de entrada siga siendo la misma. Error de Dinámica – la diferencia entre el valor +cambiante y la lectura del instrumento. 3. 1. Características Estáticas – Las características estáticas se refieren a las variables que no cambian. Retraso – la inhabilidad de un instrumento de seguir los cambios.

Símbolos de Instrumentos en un Proceso Simple Todo sistema de control posee una instrumentación adecuada que actúa sobre el proceso siguiendo el esquema visto. Control de Circuito Cerrado – El control donde el feedback es evidente. Se instala una banda muerta en el controler (termostato) para evitar que el horno tenga ciclos demasiado frecuentes. Cuando la temperatura está por encima de la esperada. Cuando la temperatura del cuarto baja del punto de confort deseado (punto fijado) el horno se enciende. Otros ejemplos de control de circuito abierto pudieran incluir un lavaplatos automático o una lavadora. Para cierto proceso se necesita tener una variable ya sea presión. . es decir que la parte del comparador hace parte del controlador. La salida del dispositivo actúa en función de los ajustes programados. el horno se apaga. luego el proceso es analizado por un sistema que en principio es el elemento primario de medida que puede ser un transductor o convertidor p/i que convierte una señal de presión en corriente la cual es enviada a un transmisor para llevarla al indicador (en este caso multímetro) y al controlador donde se comparara con el set point que se desea de la variable. nivel. Un ejemplo simple sería un control on/off de un horno a petróleo en una casa. 17. pero en realidad asumimos que el comparador puede ser un algoritmo o esquema de instrucciones de control que tiene la misión de encontrar el error en la variable para que así el controlador se encargue de enviar la señal al elemento final de control que lo podemos llamar válvula o cualquier elemento actuador…. caudal con cierto rango de medida.el carro está limpio o no.

es necesario que cada uno de los involucrados en estos procesos. así mismo. Por lo tanto. Por lo tanto es necesario que el ingeniero mecánico. conozca y manejen la terminología adecuada al desarrollo e implementación de estos procesos. Más aún en los procesos productivos Regionales que son basados principalmente en procedimientos manuales. Cabe destacar que la automatización de los procesos industriales requiere los conocimientos de diferentes profesionales. electrónicos. que aumenten la eficiencia y productividad del proceso. programadores.Conclusiones Los procesos industriales modernos requieren la aplicación de sistemas electrónicos y de control que reduzcan los riegos.I 19.540 . cada uno experto en su área específica: mecánicos. etc. eléctricos. generan un impacto importante. la implementación de estrategias básicas de control y automatización. selección e implementación de estrategias de instrumentación y control de procesos básicos industriales. Caripe Jesús C. fallas y accidentes.746. conozca y maneje los conceptos básicos del diseño.

sino que además satisface numerosas normas internacionales de diseño.011. ya sea por las características que reúnen.Aunque en la actualidad se van reemplazando gradualmente por sus pares digitales.815 . su precisión razonable. calibración y performance para este tipo de aparatos. como así también la mínima capacitación que debe recibir un operario para hacer uso de estos aparatos. Sus aplicaciones van de conmutadores de alta tensión y paneles de control a sistemas de distribución. y su fabricación no sólo prosigue en buena demanda. grupos electrógenos.. control de procesos y de motores. los viejos instrumentos analógicos todavía gozan de buena salud en el campo de las mediciones.I 21. sus mediciones permiten visualizar parámetros eléctricos electrónicos y variables de proceso. Entre sus beneficios se destacan su bajo costo. y son aparatos de gran fiabilidad bajo condiciones severas de trabajo. Presentan una amplia gama con distintos estilos de carcasa y especificaciones. Luna Freimi C. administración de energía en general. Son varias las razones que promueven el uso de los instrumentos. como por sus ventajas y múltiples aplicaciones. la facilidad de la instalación y el escaso mantenimiento.

Sistemas de Control. Castillo Edgar C. Para lograr su objetivo. Pulpa y Papel facilitando así el mejor desempeño de los trabajadores. Alimenticia. la Instrumentación y Control de Procesos Industriales se soporta en ramas de la ingeniería como la Automatización de Procesos. diseño y automatización de procesos en diversos sectores de la industria tales como Generación Eléctrica. La Instrumentación y Control de Procesos Industriales tiene como propósito fundamental el análisis.651. Telemetría y Seguridad de Procesos.La instrumentación es la tecnología de uso de instrumentos para medición que tienen con función medir y controlar las propiedades físicas y química de los materiales.I 18. La Instrumentación y Control de Procesos Industriales es un campo de la ingeniería en el que la integración de tecnologías se enfoca en la optimización de procesos que el sector productivo requiera. Hidrocarburos. Los instrumentos de medición y control de proceso son partes esenciales en cualquier industria.715 . Los avances en los dispositivos de medición y de los procesos de control han permitido mejorías esenciales en la calidad y la cantidad de servicios y beneficios para la sociedad actual. Petroquímica.

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