FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DEL ÁREA DE OPERACIÓN Y COSECHA EN

LA EMPRESA AGRÍCOLA DEL CHIRA S.A ASOCIADA A CAÑA BRAVA”

CURSO : GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

ESTUDIANTES : Suaña Vilca Cesar

Burga Pompa Eduar Liván
Barrón Matos Giovanni Toño
Quevedo Mena Alexandra Maribel
Guerrero Ordinola Luis Ángel

DOCENTE : Ing. MBA Odar R. Florián Castillo

PIURA– PERÚ
2023
DEDICATORIA

Este estudio está dedicado a Dios, por su

grande amor, por mantenernos con salud
en esta coyuntura que estamos viviendo,
por darnos la sabiduría y la inteligencia
necesaria para lograr este objetivo. A
nuestros padres por ser la fuente de
energía a través de sus consejos y el
apoyo emocional que tanto
necesitábamos en las travesías de este
viaje.
AGRADECIMIENTO

A la universidad Tecnológica del Perú

por la oportunidad de habernos
sumergido en este mar profundo de
conocimientos, siendo la brújula que
guía nuestro bote. A los docentes, por
compartir el conocimiento con mucha
paciencia, amabilidad y
profesionalismo, agregando como plus
sus experiencias fortaleciendo nuestras
debilidades. A nuestros compañeros de
estudios, los cuales nos enseñan que
remando juntos en equipo se pueden
lograr grandes y muchas cosas. Por
último, un agradecimiento especial a
nuestras familias por brindarnos su
 apoyo incondicional para el
cumplimiento de nuestras metas.

ÍNDICE DE CONTENIDOS

DEDICATORIA.........................................................................................................ii

AGRADECIMIENTO................................................................................................iii

ÍNDICE DE CONTENIDOS......................................................................................iv

ÍNDICE DE TABLAS...............................................................................................vi

ÍNDICE DE FIGURAS.............................................................................................vii

RESUMEN.............................................................................................................viii

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN...............................................................................9
1.1. Realidad problemática....................................................................................9
1.2. Formulación del problema..............................................................................9
1.3. Objetivos.........................................................................................................9
1.3.1. Objetivo General............................................................................10
1.3.2. Objetivos Específicos...................................................................10

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO..........................................................................11

2.1. Antecedentes................................................................................................11
2.2. Bases Teóricas.............................................................................................11
2.3. Definición de términos básicos.....................................................................12

CAPÍTULO 3. DESARROLLO................................................................................13
3.1. Diagnóstico Situacional de la Empresa........................................................13
3.1.1. Presentación de la empresa a analizar........................................13
3.2. Mantenimiento preventivo y correctivo.........................................................13
3.2.1. Mantenimiento correctivo:............................................................13
3.2.2. Mantenimiento preventivo:...........................................................13
3.2.3. Modelos para mantenimiento preventivo: Mantenimiento
rutinario y no rutinario..................................................................13
3.2.4. Análisis económico con un programa de mantenimiento
preventivo.......................................................................................13
3.3. Mantenimiento predictivo..............................................................................14
 3.3.1. Mantenimiento predictivo: Criticidad de equipos. Casos de
aplicación.......................................................................................14
3.3.2. Técnicas de monitoreo: Análisis de vibraciones, de ruido y de
temperatura....................................................................................14
3.3.3. Análisis del desgaste de rodamientos........................................14
3.3.4. Análisis de aceites.........................................................................14
3.3.5. Herramientas para el análisis de fallas.......................................14
3.3.6. Análisis causa-raíz (ACR).............................................................14
3.3.7. Análisis modal de fallos y efecto (FMEA)...................................14
3.3.8. Análisis de costo riesgo-beneficio (BRCA)................................14
3.4. Mantenimiento productivo total (TPM) y Mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM)......................................................................................14
3.4.1. Mantenimiento productivo total (TPM)........................................14
3.4.2. Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM).....................14
3.4.3. Mantenibilidad: método ajuste distribución de datos,
mantenibilidad como función de la disponibilidad, la
mantenibilidad como objetivo del diseño...................................14
3.5. Gestión de indicadores y de stocks de seguridad........................................15
3.5.1. Indicadores de mantenimiento. Indicadores de disponibilidad15
3.5.2. Indicadores de productividad del mantenimiento. Indicadores
de gestión de costos del mantenimiento....................................15
3.5.3. Gestión de stocks y repuestos, indicadores de órdenes de
trabajo.............................................................................................15
3.5.4. Indicadores de rotación de repuestos.........................................15
3.5.5. Indicadores de VAN, TIR, costo- beneficio y PRI aplicado a la
gestión de mantenimiento............................................................15
3.5.6. Diseño de la propuesta de mejora...............................................15

CONCLUSIONES...................................................................................................15

RECOMENDACIONES...........................................................................................17

REFERENCIAS BIBLOGRÁFICAS.......................................................................18

ANEXOS.................................................................................................................20
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Personal de
mantenimiento…………………………………………………………………….…… 13
Tabla 2. Equipos utilizados en la
empresa………………………………………………………………….……………...14
Tabla 3. Problemas críticos y frecuentes……………………………………………….
……..………………......……22
Tabla 4. Cálculo del costo beneficio de la
propuesta……………………………………………………………………………......25
 INDICE DE GRAFICOS Y FIGURAS

Figura 1. Diagrama de Ishikawa………………………………………………..……17

Figura 2. Matriz de Vester……………...………………………………………….....18
Figura 2.1 Cuadrante matriz de Vester...……………………………………………19
Figura 3. Diagrama de Pareto………………………………………………………...20
Figura 4. Gráfico lineal del OEE……………………………………………………...25
 RESUMEN

El presente estudio por ser una investigación descriptiva propositiva, parte del objetivo
general soporte del mantenimiento Productivo Total, para mejorar la efectividad general
de los equipos en una empresa agroindustrial 2023. Para llevar a cabo lo mencionado se
realizará un diagnóstico de la situación actual del proceso productivo durante los periodos
2020-2022, utilizando como instrumentos la guía de entrevista, el cuestionario, el formato
de fallas críticas por sistemas y la ficha para el cálculo de la OEE.

Por consiguiente, se utilizarán herramientas de ingeniería como el diagrama de Ishikawa,

el diagrama de Pareto y la matriz de Vester.
CAPÍTULO 1.

INTRODUCCIÓN

1.1. Realidad problemática

En el marco de la integración, en la que las industrias y sus procesos productivos se

desarrollan de acuerdo con una aligerada y eficiente calidad, nos obliga a explorar
nuevas metodologías, tecnologías o posibles mejoras que nos permitan optimizar los
recursos, minimizar tiempos inactivos y eliminar procesos no productivos que
ocasionan perdidas de recursos.

Durante el ciclo 2022 y semana dos de enero 2023, Agrícola del Chira - Caña Brava,
una empresa agroindustrial al norte de Perú; dedicada a cosechar caña de azúcar,
con la cual mantiene el requerimiento de etanol, está para mantener dicha exigencia,
decide incursionar en una nueva línea de producción para la elaboración de Azúcar.

La apertura de esta nueva línea ocasionó un acrecentamiento de la flota de

maquinarias a 8 cosechadoras de caña; las cuales se han podido beneficiar en el
cultivo de más hectáreas de caña de azúcar; teniendo una eficiencia en las cosechas
de 80% en el año 2022 y segunda semana de enero 2023 de acuerdo con la
disponibilidad de los equipos. De igual manera se obtuvo una producción de etanol
incrementando la cantidad en litros por día, moliendo diariamente un porcentaje más
alto en toneladas de caña.

1.2. Formulación del problema

Al comenzar a participar en una nueva actividad de producción en la nueva línea; la

calidad de la cosecha industrializada no cambiaba, pues la cantidad que se producía
no era la misma cantidad que se procesaba; viéndose afectado el rendimiento de los
equipos, en el año 2022.
 Dicho de otra forma, si continua esta situación la empresa dejará de producir o
generaría de manera parcial el producto a consecuencia de equipos sin operatividad,
acarreando horas hombre, perdidas en el personal de operaciones, elevándose los
costos de mantenimiento y a su vez, los tiempos para reparar los equipos serán a
largo plazo, por consiguiente: los indicadores de gestión de mantenimiento como el
OEE obtendrán bajo nivel. Ante esta situación surge la interrogante ¿Cómo
optimizar la productividad mejorando la gestión en mantenimiento productivo
total 2023?

1.3. Objetivos

1.3.1. Objetivo General

Proponer el soporte del mantenimiento Productivo Total, para mejorar la
efectividad general de los equipos en una empresa agroindustrial 2023.

1.3.2. Objetivos específicos

 Determinar los pilares del TPM necesarios para la elaboración de la propuesta.
 Elaborar un formato para el reporte de mantenimiento.
 Implementar un sistema de control satelital a tiempo real para verificar
funcionamiento de equipos.
CAPITULO 2.

MARCO TEÓRICO

2.1 Antecedentes

En los inicios los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los Equipos.
Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de
reparación aumentaba, empezaron se creó el área de mantenimiento, con una actividad
diferenciada de los operarios de producción.
Las tareas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las
fallas que se producían en los equipos.

2.2 Bases Teóricas

A. ¿Qué es mantenimiento preventivo?

El mantenimiento preventivo (MP) es una estrategia de mantenimiento sencilla y popular.
El mantenimiento preventivo, también conocido como mantenimiento preventivo, puede
ayudar a prolongar la vida útil de los activos, aumentar la productividad y, en última
instancia, reducir el gasto de mantenimiento.

B. ¿Qué es mantenimiento Correctivo?

El mantenimiento correctivo es aquel que busca reparar los errores, desperfectos o
averías que un equipo o herramienta pueda presentar, sin importar si continúa
funcionando o no.

Alguno autores como, Nallusamy (2016) en su artículo observó la producción y eficiencia

de sus máquinas CNC, respecto a la correcta calidad y la entrega a tiempo de los
productos, siendo estos los problemas que más influían en sus clientes, por lo cual partió
de la revisión documental, registros secuenciales y observaciones directas, cuyo objetivo,
consistió en determinar la efectividad como resultado de implementar un sistema de
mantenimiento independiente en un taller de máquinas y mejorar la OEE a través del
TPM, utilizó los pilares de las 5S, Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento Autónomo.
Obtuvo como resultado final mejoramiento de la OEE en un 5% en el mecanizado
horizontal y 7% en el mecanizado vertical.

Como teorías relacionadas a la investigación tenemos la Norma ISO 55001(Gestión de

mantenimiento de activos), los manuales de los equipos, los tipos de mantenimiento, la
Eficiencia General de los Equipos y los pilares del TPM.
Se utilizará como respaldo la norma ISO 55001 para especificar los requisitos necesarios
para establecer, implementar, mantener y mejorar el Sistema de Gestión de Activos. Es
de importancia esta norma porque guiará el buen funcionamiento de los equipos.
Rosique y Márquez (2016) refiere que la ISO 55001 (gestión de activos) es una disciplina
muy amplia la cual abarca varias áreas dentro de una organización, aquella que
proporciona una orientación estructurada basada en las buenas prácticas para poder
gestionar y extender el periodo de vida de los activos, mediante un conjunto de procesos
y procedimientos logrando ciertos beneficios, entre ellos tenemos: la mejora en la
eficiencia operativa, en la confiabilidad y la disponibilidad de los sistemas. También
asegura el cumplimiento de requisitos legales y reglamentos logrando fortalecer a las
empresas para ser sostenibles en el tiempo, mejorando su cultura organizacional, sus
valores, generando satisfacción en los clientes y empleados.

González et al. (2018) define varios tipos de mantenimiento los cuales se pueden aplicar a
los equipos de acuerdo con la necesidad presentada siendo los 3 más conocidos, el
mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.
López y Salazar (2020) definen al mantenimiento correctivo como la identificación y
corrección de una falla, utilizando el menor costo posible.
Así mismo, Flores et al. (2016) refiere al mantenimiento preventivo como una lista
completa de actividades, siendo estas realizadas por responsables del mantenimiento,
para asegurar el correcto funcionamiento de los equipos. Por último, Poór y Basl (2019)
menciona en su artículo que el mantenimiento predictivo utiliza la medición de variables
en los equipos, los cuales se analizan y mediante los resultados se predice cuando
ocurrirán las fallas para así poder accionar antes de que estas se presenten.

Reyna y Zumaran (2020) nos dice que los equipos deben pasar por inspecciones
periódicas y estas deben estar plasmadas en documentos o cartillas con la finalidad de no
dejar ningún componente a la deriva, para obtener un óptimo control ayudando a mejorar
los procesos del mantenimiento en las industrias.

2.3. Definición de términos básicos

Molienda: La caña es sometida a un proceso de preparación que consiste en romper o

desfibrar las celdas de los tallos por medio de picadoras. Luego unas bandas
transportadoras la conducen a los molinos, donde se realiza el proceso de extracción de
la sacarosa, consistente en exprimir y lavar el colchón de bagazo en una serie de molinos.

Cosecha Mecanizada: La cosecha mecanizada de la caña de azúcar es una tecnología

fundamental para el manejo sustentable del cultivo, debido a su asociación con la
cosecha de caña en verde, la eliminación de la quema y el aprovechamiento agrícola y
energético del residuo agrícola de cosecha.

Etanol: El etanol es un tipo de compuesto químico, conocido popularmente como alcohol

etílico, el cual en una situación de presión y de temperatura normal, se caracteriza por ser
un líquido incoloro e inflamable en un punto de ebullición de 78° C. 

Caña de azúcar: La caña de azúcar es un cultivo perenne que se produce en Nayarit y

suministra sacarosa para azúcar blanco o moreno

TPM: Mantenimiento Productivo Total (TPM) se enfoca en el mantenimiento proactivo y

preventivo para maximizar la eficiencia operativa del equipo.

MTBF: Métrica para estimar el tiempo promedio entre dos fallas consecutivas de un
sistema o componente

Suma de los tiempos de reparacion

MTBF=
Numero de intervenciones realizada
MTTR: Mide el tiempo promedio que tarda en repararse un componente o sistema
después de una falla.

Suma de horas de trabajo en buen estado

MTTR=
Numero de intervenciones realizada

OEE: Sirve para medir la productividad y la eficiencia de todos los procesos de

fabricación.

OEE=Disponibilidad x Desempeño x Calidad

DISPONIBILIDAD: Capacidad de un activo o sistema de estar disponible y operativo

cuando se requiere.

Disponibilidad−MTBF
OEE= X 100
MTBF−MTTR

CONFIABLIDAD: Capacidad de un activo o sistema de mantener su funcionamiento

durante un periodo de tiempo determinado.
CAPITULO 3. DESARROLLO

3.1 Diagnóstico Situacional de la Empresa

3.1.1. Presentación de la empresa a analizar

Caña Brava es el conjunto de tres empresas del Grupo Romero: Agrícola del Chira S.A.,
encargada de la plantación y cosecha de la caña de azúcar; Sucroalcolera del Chira S.A.
encargada de la molienda y de la producción industrial del etanol y azúcar; y Bioenergía
del Chira S.A. responsable de la generación de la energía eléctrica a partir del bagazo.
Cuenta con 9,400 hectáreas de caña, cultivadas sobre tierras eriazas e irrigadas por un
sistema de goteo que permite utilizar de forma eficiente el agua del valle del Chira, en el
departamento de Piura (Perú).
El Ingenio tiene una capacidad de producción de 370 mil litros de etanol por día, con una
molienda de 4300 toneladas diarias de caña.
Entre el 2019 y 2021 la empresa agroindustrial decidió incursionar en la producción de
azúcar lo cual conllevo a implementar a una nueva línea de producción y aumentar la
cantidad de maquinaria para acarrear la cosecha y transporte de materia prima.

3.2 Mantenimiento preventivo y correctivo

3.2.1 Mantenimiento correctivo:

En la actualidad el área de mantenimiento busca no sólo solucionar las fallas que se

producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas por ello se cuenta con un plan de
mantenimiento semanal donde se hace seguimiento a los avisos realizados por los
operadores de las máquinas, los mismos que se registran en SISTEMA SAP. Asi mismo
se tiene la participación del área de cosecha para programar actividades de acuerdo a
solicitud de fábrica. En algunos casos las tareas de mantenimiento correctivos no se
realizan por descoordinación entre áreas y solicitud materia prima por parte fabrica.
 3.2.2. Mantenimiento preventivo:

En la actualidad el área de mantenimiento cuenta con un plan de mantenimiento

preventivo mensual considerando recomendaciones del fabricante en relacion a horas
de trabajo y basados en la condición de campo. Asi mismo se registran en SISTEMA
SAP para llevar control de repuestos y días de ejecución.

3.2.3. Modelos para mantenimiento preventivo: Mantenimiento rutinario y no

rutinario.

Actualmente se maneja una data en Excel como primera instancia posteriormente se

transmite al SAP donde se registra y se lleva control.
3.2.4. Análisis económico con un programa de mantenimiento preventivo

En figura se muestra el análisis económico de Gasto aplicable 2022

DEPRECIACIÓN DE MÁQUINA COSECHADORA CAÑA AZÚCAR

DEPRECIACIÓN DE MÁQUINA COSECHADORA CAÑA AZÚCAR

3.3. Mantenimiento predictivo

3.3.1. Mantenimiento predictivo: Criticidad de equipos. Casos de
aplicación

Respecto a nuestro segundo objetivo, determinar los pilares del

TPM necesarios para la elaboración de la propuesta, se realizó
una revisión de literatura para solucionar cada uno de los
problemas críticos identificados en el diagnóstico. En la Tabla 3
se muestran las fuentes identificadas:
 Tabla 3. Problemas Críticos y Frecuentes
Propuesta de
Problema crítico solución Fuente
Falta de reportes de Elaboración de un Tavares (1999) nos dice que el
mantenimiento formato para el Mante- nimiento Autónomo permite
reporte de mante- crear con- ciencia acerca del cuidado
nimiento. de las má- quinas registrando datos
en cada acti- vidad, mostrando una
nueva adminis- tración del
mantenimiento. Mejorando las
inspecciones de los equipos, así
mismo las zonas de trabajo con acce-
sos complicados y la estandarización
de actividades.
Falta de Capa- citación Creación de un plan Tavares (1999) nos dice que el pilar
de cosechadoras de capacitaciones de la educación y capacitación,
anual sobre permite la formación del personal de
maquinas tal manera que ambos obtengan las
cosechadoras de característi- cas deseadas donde el
caña de azúcar. usuario será capaz de ejecutar las
tareas de man- tenimiento, y así
mismo los superviso- res tengan la
capacidad de analizar, inspeccionar y
anticiparse a los futuros
fallos que presenten los equipos.
Problemas frecuentes: Creación de cartillas Reyna y Zumaran (2020) nos dice
Falla de 5 sistemas de de inspección para que los equipos deben pasar por
las cosechadoras cada uno de los inspec- ciones periódicas y estas
sistemas más críti- deben estar plasmadas en
cos de las documentos o cartillas con la finalidad
cosechadoras de de no dejar ningún componente a la
deriva, para obtener un óptimo control
 caña de azúcar. ayudando a mejorar los procesos del
mantenimiento en las
industrias.
Fuente: Tavares (1999), Administración moderna de mantenimiento.

3.3.2. Técnicas de monitoreo: Análisis de vibraciones, de ruido y de

temperatura.
Es preciso señalar que todas las máquinas producen sonido y vibración. El sonido es una
forma de energía que se propaga por ondas longitudinales a través del aire, el cual es un
medio elástico; dichas ondas causan pequeños cambios en la presión del aire ambiente.
En las cosechadoras de azúcar, muchos trabajadores están sometidos en su puesto
laboral a fuentes variadas del ruido: turbo-máquinas, engranajes, flujos líquidos
turbulentos, máquinas eléctricas, motores de combustión interna, equipos neumáticos,
taladros, bombas y compresores. Además, los sonidos emitidos por estos elementos son
reflejados en suelos, paredes, techos y los propios equipos, con lo que el riesgo aumenta.

3.3.3. Análisis del desgaste de rodamientos.

Solo realizan actividades de limpieza y suelen cambiar componentes de desgaste rápido
como son los rodamientos, con las técnicas del mantenimiento predictivo, es posible:
eliminar las renovaciones fuera de temporada, reducir los costos y aumentar la
disponibilidad de la maquinaria.
Realiza el mantenimiento predictivo durante la temporada
Las cosechadoras de caña de azúcar son máquinas que trabajan intensamente, en
condiciones severas, y durante largos períodos. Por lo cual, estos equipos se desgastan
con cierta facilidad. Lo que conlleva renovaciones, y otras técnicas correctivas, fuera de
temporada. Estas medidas sobrecargan los talleres y generan mayores gastos.
Realiza inspecciones rutinarias de los equipos, con listas de verificación; La
disminución de la disponibilidad de la flota, implica un menor procesamiento de la caña de
azúcar, por parte de las industrias.

Aprovecha el análisis de aceite y sus beneficios

El análisis de aceite es una de las herramientas más importantes del mantenimiento

predictivo. Con su diagnóstico, el equipo de mantenimiento podrá detectar las fallas y
anticipar los posibles errores.

3.3.4. Análisis de aceites

Como parte del mantenimiento predictivo se ejecuta Análisis de aceite, en informe líneas
abajo muestra análisis de aceite de motor de un tractor agrícola de la empresa
agroindustrial.
ANALISIS DE ACEITE DE TRACTOR AGRICOLA - MOTOR
Gráficos de análisis de aceite de motor tractor agrícola.
ANALISIS DE ACEITE DE COSECHADORA DE CAÑA DE AZUCAR
Graficos de analis de aceite sistema trozador- cosechadora Caña
 3.3.5.Herramientas para el análisis de fallas.
Para analizar los datos obtenidos a través del cuestionario y de la entrevista, se
realizó el análisis de los mismos a través de los diagramas de Ishikawa, Pareto y
la matriz de Vester.

3.3.6. Análisis causa-raíz (ACR).

Para realizar el diagnóstico de la situación actual del proceso productivo en
una empresa agroindustrial, se procedió con la aplicación del cuestionario,
las entrevistas y el análisis documental (Anexo 2). Estos resultados se
resumen en el diagrama de Is- hikawa (Figura 1), la matriz de Vester (Figura
2), cuadrante Matriz de Vester (Figura 2.1), el diagrama de Pareto (Figura 3),
y el grafico lineal de la OEE (Figura 4).

3.3.7. Análisis modal de fallo y efecto (FMEA).

Utilizamos una serie de método que nos conllevó a una lista de fallos, sistemática,
con sus consiguientes efectos y puede ser de fácil aplicación para cambios en el
diseño o modificaciones de planta.
y así mismo los supervisores tengan la capacidad de analizar, inspeccionar y
anticiparse a los futuros fallos que presenten los equipos.
Cuando ya se haya capacitado correctamente al personal, cada día 2 técnicos
mecánicos tendrán la responsabilidad de realizar la inspección rápida a cada
máquina, tomando un tiempo aproximado de 5 minutos por cartilla, de encontrar
alguna observación comunicará rápidamente a supervisor de turno, para levantar
observaciones, evitando que se materialicen, pasando a efectos mayores. Este
proceso se realizará en cada renovación de turno, antes que el operador utilice la
máquina.
 3.3.8. Análisis de costo riesgo-beneficio (BRCA).
Por lo tanto, se determinó y diseñó dicha propuesta bajo los pilares del mantenimiento
autónomo y la capacitación, la cual consistió en 4 etapas, desde la creación de cartillas de
inspección, creación del formato para el reporte de mantenimiento, la capacitación al
personal y la proyección de la nueva OEE, pasando de un 52.19% a un 68.97%, con un
costo beneficio de 1.32, concluyendo que la propuesta es relevante y beneficiosa para la
empresa.
3.4. Mantenimiento productivo total (TPM) y Mantenimiento basado en la
confiabilidad (RCM)

3.4.1. Mantenimiento productivo total (TPM)

Que es una variable propositiva, y Efectividad General de los Equipos como
variable dependiente. El mantenimiento productivo total presenta las
dimensiones: el mantenimiento autónomo (con su indicador porcentaje de
mantenimiento autónomo) y la capacitación (con su indicador porcentaje de
capacitación).
La propuesta del Mantenimiento Productivo Total para mejorar la efectividad
general de los equipos, se elaboró a través de los pilares propuestos, los cuales
permitieron la creación de cartillas rápidas de inspección, formato para el
reporte de mantenimiento y un programa anual de capacitación.
Se realizó el análisis económico de la propuesta, teniendo en cuenta los
ingresos del proceso productivo de las maquinas cosechadoras de azúcar en el
año 2020, los costos de mantenimiento correctivo y las pérdidas de producción,
tal como se muestra en la tabla 4. Por lo tanto, se determinó el índice de costo
beneficio, obteniendo un valor de 1.32, lo que indica que, por la inversión de
cada sol, la ganancia sería de 0.32 soles, considerándose positiva, concluyendo
como rentable la propuesta.

Se debe implementar la propuesta del mantenimiento productivo total en las

máquinas cosechadoras de caña de azúcar, con acompañamiento de los 2
pilares del TPM como el Mantenimiento Autónomo y la Capacitación, para
mejorar la Efectividad General de los Equipos.

Realizar seguimientos constantes respecto a la aplicación de las herramientas

creadas como la utilización de reportes en cada mantenimiento y las fichas de
inspecciones rápidas antes de la utilización de cada máquina, corrigiendo las
observaciones encontradas en los momentos oportunos y así evitar que los
equipos fallen.

Realizar seguimientos respecto al conocimiento adquirido a través de las

capacitaciones y reforzar cada falencia encontrada en el personal, para mejorar de
manera progresiva el indicador de la OEE (efectividad general de los equipos).
Nos enfocamos en ambos mantenimientos ya mencionados anteriores tales como
el mantenimiento preventivo y correctivo

Realizar seguimientos periódicos sobre los indicadores de la OEE

(disponibilidad, rendimiento y calidad), fortaleciendo cada deficiencia
encontrada para mejorar los indicadores.
 3.4.2. Mantenimiento basado en la confiabilidad (RCM)
Mediante la implementación del plan de mantenimiento centrado en la
confiabilidad, para los equipos críticos de la cosechadora de caña de azúcar,
busca garantizar la máxima confiabilidad de los equipos analizados,
entendiendo la confiabilidad como la probabilidad de que un equipo no falle
durante su operación, optimizando la confiabilidad operacional de los equipos
que funcionan bajo condiciones de trabajo definidas, en base a su criticidad y
los posibles efectos que originaran los modos de falla.

3.4.3. Mantenibilidad: método ajuste distribución de datos,

mantenibilidad como función de la disponibilidad, la
mantenibilidad como objetivo del diseño

A través de la revisión documental, se pudo observar la efectividad general de las

maquinas cosechadoras del ingenio azucarero en los periodos 2019 – 2021,
mostrando un porcentaje promedio del 52%, siendo ineficiente, según Cáceres
(2020).

Por otro lado, al aplicar dicha propuesta, según los autores, Nallusamy y
Majumdar (2017), Enriquez y Marquez (2019), Nallusamy (2016), García (2018) y
Cáceres (2020), quienes en sus estudios aplicaron el TPM, para dar solución a
sus problemas, logrando aumentar la eficiencia general de sus equipos en un
rango de valores del 10% al 20% aproximadamente, dicha proyección se muestra
en la figura.

Por lo tanto, el estudio realizado muestra que al aplicar la propuesta del TPM,
este logrará valores positivos los cuales se darán de manera progresiva, Cáceres
(2018) utilizó las 5 clasificaciones del OEE, < 65% (Deficiente), ≥ 65% y ≤ 75%
(Regular), ≥ 75% y ≤ 85% (Aceptable), ≥ 85% y ≤ 95% (Buena), ≥ 95% y ≤ 100%
(Excelente), Tomando de referencia esta teoría, la proyección promedio anual del
estudio será del 69%, cuyo indicador según Cáceres será regular. Así mismo este
indicador mejorará cada año si seguimos aplicando dichas herramientas.
Referencias

Carbajal, C. (2018). Propuesta de mejora de la eficiencia global de los equipos orientado

en el TPM para una empresa envasadora de bebida gasificada no alcohólica.
In Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas (UPC).

Carrillo Landazábal, M. S., Alvis Ruiz, C. G., Mendoza Álvarez, Y. Y., & Cohen Padilla, H.
E. (2019). Lean manufacturing: 5 s y TPM, herramientas de mejora de la calidad. Caso
empresa metalmecánica en Cartagena, Colombia. SIGNOS - Investigación En Sistemas
de Gestión, 11(1), 71–86. https://doi.org/10.15332/s2145-1389-4934

Charaja, F., & El Mapic En La Investigación Científica, P. (2016). La medición de

eficiencia general de los equipos para mejorar la productividad en la línea de producto
congelado choclo entero de la empresa. Perú: Corporación SIRIO EIRL.

González Sosa, J. V., Universidad Autónoma Metropolitana Unidad Azcapotzalco, Loyo

Quijada, J., López Ontiveros, M. Á., Pérez Montoya, P., Cruz Hernández, A., Universidad
Autónoma Metropolitana Unidad Azcapotzalco, Universidad Autónoma Metropolitana
Unidad Azcapotzalco, Universidad Autónoma Metropolitana Unidad Azcapotzalco, &
Universidad Autónoma Metropolitana Unidad Azcapotzalco. (2019). MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL EN MÁQUINAS HERRAMIENTAS POR MEDIO DE AMFE. Revista
Ingeniería Industrial, 17(3), 209–225
Pág. 31