UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“ESTUDIO DE TIEMPOS PARA INCREMENTAR LA EFICIENCIA EN LA LÍNEA DE

CRUDO PARA LA EMPRESA SAN LUCAS S.A.C.”

INFORME DE PRÁCTICAS PROFESIONALES

CAMPER FOODS S.R.L

PRACTICANTE: CASTILLO PÉREZ MASSIEL YESABELLA

NUEVO CHIMBOTE-PERÚ

2019
 PRESENTACIÓN

En cumplimiento con lo dispuesto en el Reglamento de Prácticas Profesionales de la

Escuela Profesional de Ingeniería Industrial, Facultad de Ingeniería de la Universidad
Nacional de Trujillo, presento el informe de prácticas titulado:

“ESTUDIO DE TIEMPOS PARA INCREMENTAR LA EFICIENCIA EN LA LÍNEA DE

CRUDO PARA LA EMPRESA SAN LUCAS S.A.C.”

Este Informe de Prácticas se presenta con la finalidad de cumplir con uno de los
requisitos para optar el Título de Ingeniero Industrial. Por tal motivo, dejo a vuestro
criterio profesional la evaluación, agradeciendo de antemano por las recomendaciones
que hubiera, a fin de superar las limitaciones en mi desarrollo profesional.

CASTILLO PÉREZ, MASSIEL YESABELLA

Bachiller en Ingeniería Industrial

i
 AGRADECIMIENTO

Expreso mi más sincero agradecimiento a la Lic. Guisella Campos del Castillo, Gerente
General de la Empresa CAMPER FOODS S.R.L., por brindarme la oportunidad de
realizar mis prácticas profesionales en dicha empresa; a la Lic. Mercedes Del Castillo
Braysson (Supervisor de Producción), y a la Ing. Sully Moreno Sánchez (Jefe de
Aseguramiento de la Calidad), por orientarme en las actividades que desarrollé y
también por haberme brindado su incondicional apoyo en la organización.

También agradezco a los ingenieros docentes de la Escuela Profesional de Ingeniería

Industrial por la orientación y conocimientos que me brindaron durante mi formación
profesional.

ii
 ÍNDICE GENERAL

PRESENTACIÓN ....................................................................................................................................... I
AGRADECIMIENTO ................................................................................................................................. II
ÍNDICE GENERAL ................................................................................................................................... III
ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................................................V
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................................V
I. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA ....................................................................................... 6
1.1. DATOS GENERALES ........................................................................................................................... 6
1.2. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA .................................................................................................... 6
1.3. MISIÓN .......................................................................................................................................... 6
1.4. VISIÓN ........................................................................................................................................... 6
II. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE PRÁCTICAS ......................................................................................... 7
III. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN ................................................................................................ 7
3.1. IMPORTANCIA DEL TRABAJO DE APLICACIÓN........................................................................................... 7
3.2. OBJETIVOS DEL TRABAJO DE APLICACIÓN ............................................................................................... 7
3.2.1. Objetivo general ............................................................................................................ 7
3.2.2. Objetivos específicos...................................................................................................... 7
IV. BASE TEÓRICA DE LA APLICACIÓN ............................................................................................. 8
4.1. DIAGRAMA DE PROCESOS .................................................................................................................. 8
4.1.1. Diagrama de Operaciones de Proceso (DOP) .............................................................. 10
4.1.2. Diagrama de Análisis de Procesos ............................................................................... 10
4.2. DIAGRAMA DE ISHIKAWA ................................................................................................................. 10
4.3. MEDICIÓN DEL TRABAJO .................................................................................................................. 11
4.3.1. Objetivos de la medición de trabajo ............................................................................ 11
4.3.2. Importancia y necesidad de la medición del trabajo ................................................... 12
4.3.3. Procedimiento básico sistemático para realizar una medición del trabajo ................. 12
4.3.4. Técnicas de medición del trabajo ................................................................................ 13
4.3.5. Estudios de tiempos con cronómetro .......................................................................... 13
4.3.5.1. Definición ...................................................................................................................... 13
4.3.5.2. Objetivos ....................................................................................................................... 14
4.3.5.3. Elementos del estudio de tiempos ................................................................................ 14
4.3.5.4. Inicio del estudio ........................................................................................................... 16
4.3.5.5. Ejecución del estudio..................................................................................................... 18
4.3.5.6. Establecer los suplementos de descanso y calcular el tiempo estándar ....................... 20
4.4. PRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 22
4.4.1. Definición .........................................................................¡Error! Marcador no definido.
4.5. PRODUCTIVIDAD (P) .......................................................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
4.5.1. Definición .........................................................................¡Error! Marcador no definido.
V. METODOLOGÍA............................................................................................................................ 23
VI. RESULTADOS ........................................................................................................................... 25
6.1. DESCRIPCIÓN DE LAS OPERACIONES DEL PROCESO ................................................................................. 25
6.2. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE LA LÍNEA DE CRUDO ......................................................... 29
6.3. DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE CORTE-EVISCERADO Y ENVASADO.......................................... 30
6.4. DIAGNÓSTICO SE LA SITUACIÓN ACTUAL .............................................................................................. 32
6.4.1. Diagrama de Ishikawa ................................................................................................. 32
6.5. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO ESTÁNDAR ............................................................................................ 33

iii
 6.5.1. Tomar tiempos............................................................................................................. 33
6.5.1.1. Corte y eviscerado ......................................................................................................... 33
6.5.1.2. Envasado ....................................................................................................................... 36
6.6. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO MUERTO .............................................................................................. 39
6.7. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO ÓPTIMO DE PERSONAS EN EL ÁREA DE ENVASADO Y MEDICIÓN DE LA
PRODUCTIVIDAD. ....................................................................................... ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

VII. DISCUSIÓN .............................................................................................................................. 41

VIII. CONCLUISONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................... 42
8.1. CONCLUSIONES.............................................................................................................................. 42
8.2. RECOMENDACIONES ....................................................................................................................... 42
IX. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................................. 43

iv
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 6.5.1Número de Observaciones preliminares para corte y eviscerado .............. 34

Tabla 6.5.2.Cálculos para determinar tiempo estándar para corte y eviscerado ......... 35
Tabla 6.5.3Resumen de suplementos utilizados para determinar tiempo estándar para
corte y eviscerado ....................................................................................................... 36
Tabla 6.5.4Número de observaciones preliminares para el área de envasado ........... 37
Tabla 6.5.5Cálculos para determinar tiempo estándar para envase............................ 38
Tabla 6.5.6Resumen de suplementos utilizados para determinar tiempo estándar para
envasado .................................................................................................................... 38

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1.2.Actividades que tienen lugar durante un proceso dado............................................ 9

Figura 2.2.1.Diagrama de Ishikawa (causa-efecto). ................................................................... 11

v
I. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

1.1. Datos generales

 RUC: 20600605292
 Razón Social: CAMPER FOODS S.R.L.
 Tipo Empresa: Sociedad de Responsabilidad Limitada
 Actividad Comercial: Elaboración Y Conservación De Pescado,
Crustáceos Y Moluscos.
 CIIU: 15127
 Dirección Legal: Mza. K' Lote. 52 Urbanización: Santa Rosa
 Distrito / Ciudad: Nuevo Chimbote
 Provincia: Santa
 Departamento: Ancash, Perú

1.2. Breve descripción de la empresa

La empresa CAMPER FOODS S.R.L. es una empresa de servicios que

brinda personal para procesos de producción, seguridad y limpieza, para
las empresas de rubro de conservas de pescado, plantas de harina de
pescado y manufactureras. La cual como objetivo tiene brindar un
servicio de calidad a sus clientes, otorgando el servicio de personal
capacitado.

1.3. Misión

Somos una empresa productora de productos marinos de alto valor

nutricional, a nivel nacional con eficiencia y respetando los estándares de
calidad y de medio ambiente exigidos por la comunidad siendo la
innovación y el desarrollo de nuevos productos la principal herramienta
de éxito, asegurando beneficios para nuestros clientes y trabajadores.

1.4. Visión

Ser una empresa de nivel que produce y comercializa productos marinos

de alta calidad que satisfaga plenamente las necesidades de nuestros
clientes, posibilitando un aumento sostenido de la toma de conciencia,
que consumir productos marinos mejoran la calidad de vida de las
personas.

6
 II. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DE PRÁCTICAS

Las prácticas profesionales se realizan en las instalaciones de la conservera

SAN LUCAS S.A.C, empresa para la cual CAMPER FOODS brinda sus servicios
de personal para operar en el proceso de producción de conservas de pescado
en la línea de crudo y cocido. Específicamente las prácticas se llevan a cabo en
el área de producción y calidad, área donde se produce y se monitorea la calidad
de los productos marinos que se realizan en la empresa, así mismo el área se
encarga de informar a la gerencia todos los procedimientos que se realizaron y
los índices de producción diarios, semanales y mensuales para llevar un control
de producción

III. JUSTIFICACIÓN DE LA APLICACIÓN

3.1. Importancia del trabajo de aplicación

El presente trabajo permitirá dar una solución al problema que se

presenta la empresa CAMPER FOODS S.R.L. aplicando el estudio de
tiempos para eliminar los retrasos de producción y el sobre trabajo que
se les presenta los operarios, ya que los estándares serán adecuados a
las capacidades de un operador normal por parte del proceso de corte-
eviscerado y envasado.

Es importante conocer los estándares de tiempo establecidos con

precisión puesto que hacen posible incrementar la eficiencia del personal
operativo, mientras que los estándares mal establecidos, conducen a
costos altos, inconformidades del personal y posiblemente fallas de toda
la empresa.

3.2. Objetivos del trabajo de aplicación

3.2.1. Objetivo general

 Aplicar el estudio de tiempos para incrementar la eficiencia en

la línea de crudo para la empresa SAN LUCAS S.A.C.

3.2.2. Objetivos específicos

7
  Identificar y describir las operaciones que se realizan en el
proceso de elaboración de conservas de anchoveta.
 Realizar diagramas de procesos de la elaboración de
conservas de anchoveta para la línea de crudo.
 Realizar el diagnóstico actual de la línea de producción
 Determinar el tiempo estándar de producción
 Determinar el tiempo muerto de producción a través del
balance de línea.
 Determinar el número óptimo de trabajadores en la línea de
producción y medir la variación de la eficiencia.

IV. BASE TEÓRICA DE LA APLICACIÓN

4.1. Diagrama de procesos

Esta herramienta de análisis es una representación gráfica de los pasos

que se siguen en una secuencia de actividades que constituyen un
proceso o un procedimiento, identificándolos mediante símbolos de
acuerdo a su naturaleza; además, incluye toda la información que se
considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas,
cantidad considerada y tiempo requerido.
Con fines analíticos y como ayuda para describir y eliminar ineficiencias,
es conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un
proceso dado en cinco categorías, conocidas bajo los términos de
operaciones, transportes, inspecciones, retrasos o demoras y
almacenajes. En la figura 4.1.1 se muestra el significado de éstas
categorías.

8
 ACTIVIDAD DEFINICIÓN EJEMPLOS SÍMBOLO

Ocurre cuando se modifican Tornear una

las características de un pieza, apretar
Operación
objeto, o se le agrega algo o se una tuerca, etc.
le prepara para otra operación.

Ocurre cuando un objeto o Mover material

grupo de ellos son movidos de a mano, un
un lugar a otro, excepto recorrido en un
Transporte
cuando tales movimientos horno, etc
forman parte de una operación
o inspección.

Ocurre cuando un objeto o Revisar las

grupo de ellos son examinados botellas que
para su identificación o para salen de un
Inspección
comprobar y verificar la calidad horno, pesar un
o cualquiera de sus rollo de papel,
características. etc.

Ocurre cuando se interfiere el Esperar un

flujo de un objeto o grupo de elevador, pesar
Demora
ellos, con lo cual se retarda el material,etc.
siguiente paso planeado.

Almacén
Ocurre cuando un objeto o
general, cuarto
grupo de ellos son retenidos y
Almacenaje de
protegidos contra movimientos
herramientas,
o usos no autorizados.
etc.

Se presenta cuando desea Verificar

Actividad indicar actividades conjuntas pegado y clavar,
Combinada por el mismo operador en el revisar y pintar,
mismo punto de trabajo. etc.

Figura 4.1.1. Actividades que tienen lugar durante un proceso dado

9
 Los Diagramas más usados en el estudio de métodos son:
a. Diagramas que indican la sucesión o secuencia de los hechos:
 Diagrama de Operaciones del Proceso (DOP)
 Diagrama de Análisis del Proceso (DAP)
 Diagrama Bimanual
b. Diagramas con escala de tiempo
 Diagrama de Actividades Simultáneas
c. Diagramas que indican movimiento
 Diagrama de Circulación

4.1.1. Diagrama de Operaciones de Proceso (DOP)

Es la representación gráfica, del proceso de producción de un

producto, mostrando las actividades productivas en forma secuencial
y en orden cronológico, desde el material en bruto, los materiales
utilizados hasta la obtención del producto terminado.

Este diagrama solo registra las actividades de operación, inspección

y la actividad combinada operación/inspección, es decir, registra
solamente las actividades productivas en el proceso de producción.

4.1.2. Diagrama de Análisis de Procesos

Es una representación gráfica del proceso de producción de un

producto, mostrando todas las actividades que se realizan a medida
que pasa por las diversas etapas de un proceso.

Se toma como base el Diagrama de Operaciones (DOP), y se le va

agregando todas las otras actividades que no se mostraron. En este
tipo de diagrama se muestra todas las actividades (Operaciones,
inspecciones, almacenajes, demoras, transportes o cualquier
actividad combinada que se realice) que se realizan durante el
proceso, para la obtención de un producto.

4.2. Diagrama de Ishikawa

Fue creado en 1953, por el Ingeniero Japonés Doctor Kauru Ishikawa. Es

una herramienta desarrollada para facilitar el análisis de problemas y sus
soluciones en temas como la calidad de los procesos, los productos y

10
 servicios. También es conocido como diagrama causa-efecto o diagrama
de pescado.

El método consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema no

deseable, esto es, el efecto, como la “cabeza del pescado” y, después,
identificar los factores que contribuyen a su conformación, esto es, las
causas, como las “espinas del pescado” unidas a la columna vertebral
y a la cabeza del pescado. Por lo general, las principales causas se
subdividen en cinco o seis categorías principales: humanas, de las
máquinas, de los métodos, de los materiales, del medio ambiente,
administrativas, cada una de las cuales se subdividen en subcausas. El
proceso continúa hasta que se detectan todas las causas posibles, las
cuales deben incluirse en una lista.

Figura 4.2.1. Diagrama de Ishikawa (causa-efecto).

4.3. Medición del trabajo

La medición del trabajo es un método investigado basado en la aplicación

de diversas técnicas para determinar el contenido de una tarea definida
fijando el tiempo que un trabajador calificado invierte en llevarla a cabo
con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida.

4.3.1. Objetivos de la medición de trabajo

a. Incrementar la eficiencia del trabajo.

11
 b. Proporcionar estándares de tiempo que servirán de
información a otros sistemas de la empresa, como el de
costos de programación de la producción, supervisión,
etcétera.

4.3.2. Importancia y necesidad de la medición del trabajo

En vista de la creciente necesidad de aprovechar mejor la mano de

obra y reducir los costos de la producción, es necesaria una mejor
utilización de los recursos humanos y materiales.

Si observamos los factores que conforman los costos industriales,

veremos que además de las materias primas y los gastos de
fabricación, juega un papel muy importante el costo de mano de obra,
directa o indirecta. Además, el supervisor siente la necesidad de
saber si está empleando de manera eficiente el esfuerzo de los
operadores.

Ante las necesidades de la administración y supervisión de las

empresas surge la medición del trabajo como una herramienta que,
si es aplicada por personas debidamente entrenadas, dará resultados
satisfactorios.

4.3.3. Procedimiento básico sistemático para realizar una medición del

trabajo

 Seleccionar: El trabajo que va a ser objeto de estudio.

 Registrar: Todos los datos relativos a las circunstancias en
que se realiza el trabajo, a los métodos y a los elementos de
actividad que suponen.
 Examinar: Los datos registrados y el detalle de los elementos
con sentido crítico para verificar si se utilizan los métodos y
movimientos más eficaces, y separar los elementos
improductivos o extraños de los productivos.
 Medir: La cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola
en tiempo, mediante la técnica más apropiada de medición del
trabajo

12
  Compilar: El tiempo estándar de la operación previendo, en
caso de estudio de tiempos con cronómetro, suplementos
para breves descansos, necesidades personales, etc.
 Definir: Con precisión la serie de actividades y el método de
operación a los que corresponde el tiempo computado y
notificar que ese será el tiempo estándar para las actividades
y métodos especificados.

4.3.4. Técnicas de medición del trabajo

Las principales técnicas que se emplean para medir el trabajo son:

 Por estimación de datos históricos.
 Estudio de tiempos con cronómetro.
 Por descomposición en micromovientos de tiempos
predeterminados.
 Muestro de trabajo.
 Datos estándar y fórmulas de tiempo.

4.3.5. Estudios de tiempos con cronómetro

El procedimiento global incluye: definir el problema; desglosar el

trabajo en operaciones; analizar cada operación para determinar los
procedimientos de manufactura más económico para la cantidad
dada, con la debida consideración de la seguridad de operario y su
interés en el trabajo; aplicar valores de tiempo adecuados, y después
dar seguimiento para verificar que opera el método prescrito.

4.3.5.1. Definición

Es una técnica de medición del trabajo empleada para

registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a
los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones
determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el
tiempo requerido para efectuar la tarea según un método
definido.

La OIT (Oficina Internacional del Trabajo) establece que la

medición del trabajo consiste en la aplicación de técnicas para
fijar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a

13
 cabo una tarea definida, efectuándola según una norma de
ejecución preestablecida. (OIT, 1980)

4.3.5.2. Objetivos

 Determinar el tiempo tipo o tiempo estándar para

ejecutar o realizar una tarea.
 Comparar la eficacia de varios métodos, el reparto de
tareas dentro de equipos de trabajo o bien determinar
el número de máquinas que un operario puede
atender.
 Elaborar los programas de producción, presupuestos
de fabricación y venta.
 Estimar y controlar los costos de mano de obra.
 Normalizar métodos de trabajo.

4.3.5.3. Elementos del estudio de tiempos

La conducta real de un estudio de tiempos es tanto un

arte como una ciencia. Para asegurar el éxito, los
analistas deben ser capaces de inspirar confianza,
ejercitar su juicio y desarrollar un acercamiento
personal con todos aquellos con quienes tenga
contacto. Deben entender a fondo y realizar las
distintas funciones relacionadas con el estudio:
seleccionar al operario, analizar el trabajo y
desglosarlo en sus elementos, registrar los valores
elementales de los tiempos transcurridos, calificar el
desempeño del operario, asignar los suplementos u
holguras adecuadas y llevar a cabo el estudio.

Selección del operario

El primer paso para comenzar un estudio de tiempos
consiste en seleccionar el operario con la ayuda del
supervisor de línea o supervisor del departamento. En
general, un operario que tiene un desempeño
promedio o ligeramente por arriba del promedio

14
proporcionará un estudio más satisfactorio que uno
menos calificado o que uno con habilidades superiores

Registro de información significativa

El analista debe registrar las máquinas, herramientas
manuales, soportes, condiciones de trabajo,
materiales, operaciones, nombre y número del
operario, departamento, fecha del estudio y nombre
del observador. El espacio para esos detalles se
proporciona bajo el título de Observaciones en la
forma del estudio de tiempos. También puede resultar
útil un bosquejo de la distribución.

Posición del observador

El observador debe estar de pie, no sentado, unos
cuantos pies atrás del operario, de manera que no lo
distraiga o interfiera con su trabajo. Los observadores
de pie se pueden mover con mayor comodidad y
seguir los movimientos de las manos del operario
mientras éste lleva a cabo el ciclo de trabajo.
Durante el curso del estudio, el observador debe evitar
cualquier conversación con el operario, ya que esto
podría distraerlo o modificar las rutinas.

División de la operación en elementos

Luego de haber comprobado el método que se emplea

en el desarrollo del proceso, se deberá dividir el
proceso en actividades, tareas o elementos, para
facilitar su observación, medición y análisis.
La división del proceso en elementos debe considerar
una descripción detallada de cada elemento, que
permita claramente el principio y final de la actividad.
En el caso de que los elementos tengan una duración
muy pequeña que pudiera afectar la exactitud de la
lectura, deberá agruparse con los elementos
consecutivos.

15
 Para dividir las tareas en elementos, debe tener en
cuenta las siguientes reglas:
 Verificar que todos los elementos ejecutados
sean necesarios
 Separe siempre el tiempo de máquina del tiempo
manual.
 No combine elementos variables con aquellos
que son constantes.
 Seleccione elementos, de modo que puedan
identificarse el inicio y el fin.
 Selección de elementos, cuyo tiempo se tome con
facilidad y exactitud.

4.3.5.4. Inicio del estudio

Al inicio del estudio se registra la hora del día (en minutos

completos) de un reloj “maestro” al mismo tiempo que se inicia
el cronómetro.

Tomar tiempos es medir con un cronómetro la duración de

una actividad. Existen dos procedimientos para cronometrar
los elementos en los que se ha dividido un proceso, son:
 Cronometraje continuo o acumulativo
 Cronometraje vuelta a cero
Cronometraje Continuo: El cronómetro comienza a funcionar
desde el inicio del primer elemento y no se detiene
definitivamente hasta que termina el último elemento del
último ciclo establecido, registrando las lecturas del final e
inicio de los elementos del proceso.
Cronometraje Vuelta a cero: En este método, el cronómetro
comienza su funcionamiento al inicio del elemento y se
detiene cuando el elemento termina.
En el caso que el cronometraje fuera continuo, las lecturas se
restaran, para obtener los tiempos, que se necesitaran para el
análisis.

16
Número de observaciones necesarias

Cuando se hace un estudio de tiempos, no se

conoce cuál es el número de observaciones
requeridas para el estudio, por lo que es necesario
tomar una muestra y luego sobre la dispersión de
los datos obtenidos se debe determinar el número
de observaciones para el estudio; a un nivel de
confianza y un margen de error.

Para determinar el número de observaciones, se

puede aplicar el método estadístico, aplicando la
fórmula correspondiente:

 Con un nivel de confianza del 95.45% y un

margen de error del 5%:
2
2
40√𝑛′ ∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥)
𝑛=
∑ 𝑥)
( )
 Con un nivel de confianza del 95.45% y un
margen de error del 10%:

2
2
20√𝑛′ ∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥)
𝑛=
∑ 𝑥)
( )

Donde:
n = número de observaciones o ciclos que
deben cronometrarse
n’ = número de observaciones o ciclos
preliminares
x = valor de las observaciones
preliminares.

17
 El cronometraje se detiene cuando n ≤ n’.
(Si n ≤ n’, entonces el número de
observaciones, son suficientes y se
continua con los cálculos siguientes. En
cambio, si n ≥ n’, entonces faltan (n - n’)
observaciones, y el estudio continuará
hasta lograr n ≤ n’)

Registrar y analizar los tiempos cronometrados

Los tiempos cronometrados, deben anotarse en un
formato impreso. Todas las lecturas se anotarán
en orden consecutivo en la columna
correspondiente del formato. Posteriormente, se
calcularan los tiempos de cada elemento mediante
las operaciones respectivas y se llenarán las
columnas correspondientes. Con el formato lleno
se procederá al análisis de los resultados y a la
obtención del tiempo normal y el tiempo estándar
respectivamente.

4.3.5.5. Ejecución del estudio

Calificación del desempeño del operario

Calificar el desempeño de empleado, respecto de un nivel
normal de ejecución del trabajo. Existen distintas
metodologías para la evaluación o calificación del operario:
norma británica, Westinghouse, evaluación sintética,
calificación objetiva y por velocidad.

La escala de la norma británica

Este método utiliza una escala numérica que
permite cuantificar esa comparación.
Existen varias escalas, como la 100-133, la 60-80,
75-100 y la 0-100 (Norma Británica). La escala que
más se usa, es la escala de Norma Británica que
establece que el trabajador con ritmo tipo debe

18
 tener una valoración de 100, si la actuación es
superior al ritmo tipo se debe valorar con más de
100, es decir, 105, 110, etc., en cambio si la
actuación es inferior al ritmo tipo, entonces se
deberá valorar por debajo de 100, es decir, 90, 95,
etc.

El conocimiento de los patrones que definen el

ritmo tipo y normal constituyen la base para
elaborar el juicio sobre la actuación del operario.

Se aplica para estudio de tiempos de cronometraje

vuelta a cero.

En este caso, cada observación medida, debe

asignarse una valoración, antes de tomar la
medida de la siguiente observación.
Antes de calcular el tiempo normal de la actividad,
se debe aplicar la valoración individual de cada
tiempo observado.
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑡𝑛𝑖 = 𝑡𝑜𝑏𝑠 𝑥
𝑅𝑖𝑡𝑚𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜

Donde:
𝑡𝑛𝑖 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑡𝑜𝑏𝑠 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜
Para el caso de la Norma Británica, el ritmo tipo es 100

Una vez aplicado la valoración individual, se obtiene el tiempo básico o

tiempo normal:

∑ 𝑡𝑛𝑖
𝑡𝑛 =
𝑛
Donde:
𝑡𝑛𝑖 =tiempo normal aplicado a la valoración
𝑡𝑛 =tiempo básico o tiempo normal
𝑛=número de observaciones

19
4.3.5.6. Establecer los suplementos de descanso y calcular el
tiempo estándar

Los suplementos están expresados en porcentajes y son

aplicados al tiempo básico (tiempo normal), para poder
determinar el tiempo tipo (tiempo estándar). Estos porcentajes
se encuentran en tablas elaboradas por la OIT (Oficina
Internacional del Trabajo). Esta tabla agrupa los suplementos
en constantes y variables, diferenciados por sexo, hombre o
mujer.

Los suplementos que se le considera al operario, se clasifica

en:

a. Suplementos de descanso:
Los suplementos de descanso, está dividido en dos
grupos:
 Suplementos Constantes: Aquellos referidos a
necesidades personales (fisiológicas) y a la recuperación
de la fatiga.

 Suplementos Variables: Aquellos que están en función al

tipo de trabajo, condición ambiental, características del
trabajo, etc.

b. Suplementos por contingencias:

Este suplemento se considera en caso de esperas
inevitables, causadas por la máquina o el operario
motivado por alguna causa externa.

Estos suplementos también son conocidos como

suplementos por esperar. Su valor puede obtenerse
aplicando el Muestreo de Trabajo, si su frecuencia es
aleatoria. En caso de ser determinístico (cambio de
herramientas, repuesto, inspecciones, cambio de material,

20
 etc.), un registro de los tiempos cada vez que ocurra el
evento podrá ayudar a determinar su valor.

Sumando los factores considerados como suplementos, se

obtendrá el factor por suplementos y se aplicará al tiempo
básico o tiempo normal, para obtener el tiempo tipo o
tiempo estándar.

𝑡𝑠 = 𝑡𝑛 (1 + 𝑓𝑠 )

4.4. Balance de línea

Balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes

para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación
equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la
productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios
de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas
parciales de producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar

los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso.
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa
consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e
incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una
serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado
que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de
los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser

suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que
debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro
que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción
(teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan
asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos,
piezas y subensambles. Así como coordinar la estrategia de

21
 mantenimiento que minimice las fallas en los equipos
involucrados en el proceso.
4.5. Indicadores de una línea de producción

4.5.1. Producción

La producción representa la cantidad de artículos fabricados en un

periodo de tiempo determinado.

Donde:
Tiempo base (tB): Es el tiempo en que se desea expresar la producción.
Puede ser una hora, una semana, un año, etc. Por ejemplo: si se desea
expresar la producción por día, entonces el tiempo base será un día;
pudiendo expresarse como 1 día o 8 horas/día o 480 minutos/día, según
la unidad de tiempo tenga el ciclo o velocidad de producción.

Ciclo o Velocidad de producción (c): Representa el “cuello de botella” de

la línea de producción (representada por la estación de trabajo que más
tiempo se demora) o el tiempo que se requiere para producir una unidad.
Se llama también tiempo de ciclo.

NOTA: Cuando analizamos la producción de un trabajador o un producto

de manera individual, la velocidad de producción o ciclo, está
representada por el tiempo utilizado para obtener una unidad de un
producto, mientras que si se analiza la producción de un producto en una
línea de producción (proceso de producción), en la que intervienen varias
estaciones de trabajo o máquinas, la velocidad de producción o ciclo,
estará representada por la estación de trabajo o máquina “más lenta”, la
“que más se demora” o el “cuello de botella”.

22
 4.5.2. Tiempo Muerto (δ)

𝛿 = 𝐾𝐶 − ∑ 𝑡𝑖

Donde:

δ = Tiempo muerto

c = Ciclo = Cuello de botella = Velocidad de producción

i t = Tiempo de operación en la estación de trabajo “i” (Li + mi)
K = Número de estaciones de trabajo

4.5.3. Eficiencia (E)

Nos muestra el porcentaje de uso o aprovechamiento de los recursos

(máquinas u operarios).

𝑇
𝐸= ∗ 100
𝑛∗𝐶

Donde:

E = Eficiencia de la línea

c = Ciclo = Cuello de botella = Velocidad de producción

T = Tiempo total de la línea de producción

n = Número de recursos (máquinas u operarios)

V. METODOLOGÍA

A continuación, presento una explicación resumida de la serie de pasos que se han

seguido para desarrollar la aplicación con el fin de lograr los objetivos planteados.

 Durante 600 horas se asistió a la empresa CAMPER FOODS S.R.L. con

la finalidad de poner en práctica los conocimientos adquiridos.
 Se observó de forma detallada el proceso de elaboración del entero de
anchoveta que actualmente se realiza en la empresa, visualizando los
principales problemas que éste presenta.
 Una vez establecidos los objetivos de la investigación se empezó a
desarrollar el informe de prácticas.

23
 Con la información anterior se diseñó el diagrama de operaciones
correspondiente.
 Una vez analizados las operaciones, se realizó un estudio de tiempos a
las áreas corte-eviscerado y envasado para hallar los tiempos
estándares.
 Se analizó la capacidad de ambas áreas y se encontró el tiempo muerto
del proceso.
 Se realizó un análisis para obtener el número óptimo de personal en área
de envasado y poder eliminar el tiempo muerto.
 Se determinó el incremento de la eficiencia.
 Finalmente se realizaron las conclusiones y recomendaciones necesarias
de los aspectos analizados previamente.

24
VI. RESULTADOS

Antes de realizar el estudio de tiempos con instrumentos, se busca analizar las

causas que motivo el estudio, registrando toda la información concerniente al
método de trabajo que se lleva a cabo. Es por ello que se elaboró el Diagrama
de Operaciones (DOP).

6.1. Descripción de las operaciones del proceso

A continuación, se describen las operaciones que se llevan a cabo en el proceso

de elaboración de conservas de Anchoveta en la línea de crudo.

Producto: Entero de Anchoveta en salsa de tomate

Envase: 1lb oval

Peso neto: 425 Kg

a. Recepción de materia prima (PCC1)

La materia prima es transportada mediante cámaras isotérmicas hasta la
planta y su temperatura es ≤ 4.4°. El área de Aseguramiento de la Calidad
se encarga de realizar y registrar el análisis físico organoléptico de una
muestra. Además, se analiza el nivel de histamina la cual debe ser menor o
igual a 20 ppm para que la materia prima sea procesada en la línea de crudo.
Según los resultados obtenidos de las evaluaciones se rechaza o acepta la
materia prima.

Posteriormente la materia prima es trasladada al área de corte y eviscerado,

los operarios agregan manualmente agua y hielo a las cubetas que contienen
la MP con el fin de mantener la cadena de frío. Luego las cubetas son
repartidas al personal entrenado, donde los mismas trasladan la materia
prima hasta las mesas de corte y eviscerado inmediatamente.

b. Corte y eviscerado
Una vez abastecida las mesas de corte y eviscerado, la materia prima es
seleccionada de acuerdo a los parámetros de calidad especificados que se
exige, dado ello el personal procede a seccionar (corte) que se realiza
utilizando tijeras de acero inoxidable o separar la cabeza manualmente
(descabezado) Luego del corte inmediatamente se eviscera, el cual consiste
en la extracción total de vísceras. Estas cabezas y vísceras que no es usado
en el proceso se van por la faja transportadora de cada mesa de corte como

25
 residuo a la planta de harina para su procesamiento. La materia prima
cortada es colocada en canastillas de plásticos, para proceder al lavado.

c. Lavado
Previo al lavado, se realiza el control de pesado de cada canastilla, la cual
tiene una capacidad máxima de 7 kg. Luego la materia prima es trasladada
por el personal de corte hacia el área de lavado donde es lavada por
inmersión dos veces (2 dynos con agua y conteniendo entre 100-200 ml/L de
Hipoclorito de Sodio (NaCLO). Esta operación es un paso rápido donde el
objetivo es reducir la carga microbiana y eliminar restos de sangre.

d. Envasado
Las piezas de pescado son colocadas en esparragueras plásticas para ser
lavadas (1 inmersión en dyno) de esta manera pasar a la mesa de envasado.
Las envasadoras en primer lugar verifican las piezas que no presenten
vísceras ni cabezas o algún objeto extraño y manualmente acomodan
adecuadamente estas piezas en forma horizontal para el realizar el
respectivo llenado al envase de tipo Oval, previamente entregados en
canastillas por el personal encargado. El número de piezas a envasar es de
acuerdo al peso requerido por el área de producción (280 -300 gr, por lo
general este peso equivale entre y 24 piezas), para el control del pesos y
piezas un Técnico de Aseguramiento de la Calidad (TAC) y la controladora
cuentan con una balanza, luego de la verificación de pesos los envases son
colocados en la faja continuadora, para su ingreso al cocinador continuo.

e. Precocción

El producto envasado ingresa al cocinador continuo mediante una faja

transportadora, en dicho cocinador es sometido a un proceso de precocción
en un tiempo de 20 a 30 minutos con una temperatura de 100°C.

f. Drenado(Escurrido)
El producto sale del cocinador y es un operario con ayuda de un gancho se
encarga que los envases continúen hacia los drenadores para envase tipo
oval.

26
 Un TAC verifica los pesos, los mismos que deben estar entre los parámetros
establecidos por el área de producción (por lo general es de 230 gr) y el
porcentaje de deshidratado debe oscilar entre 20 % y 23%.

g. Adición de líquido de gobierno

En esta operación se tiene un cuidado especial con la temperatura (80 a 85
°C) y la cantidad del líquido de gobierno en cada envase, para evitar
problemas posteriores.
El líquido de gobierno (Salsa de Tomate), es preparado en las marmitas las
mismas que son de acero inoxidable, los ingredientes son homogenizadas
mediante un agitador de paletas y por recirculación en las marmitas donde
se controla el grado Brix (8.5°). Con respecto a la cantidad por envase está
entre 175 y 195 ml.

h. Sellado
El producto una vez adicionado el líquido de gobierno se procede a la
operación de sellado con tapas de hojalata. Esta operación debe es realizada
por un operador debidamente capacitado y entrenado. Esta operación es
controlada por un TAC continua y estrictamente, para ello se emplea el
método de doble cierre; por lo que se debe asegurar la hermeticidad del
envase debido a los defectos de cierre que éste presente, ya que un fallo en
esta operación compromete la inocuidad del producto y su estabilidad en el
almacén.

i. Lavado de latas
En cada selladora existe una lavadora. Después del sellado del envase pasa
a ser lavado con agua y detergente. En esta operación los envases son
desplazados por gravedad hacia el túnel de la lavadora con el objetivo de
retirar restos sólidos e pescado, salsa de tomate y alguna grasa adherida al
envase.

j. Esterilizado
Los envases herméticamente sellados y una vez lavados son trasladas
mediante contenedores de acero inoxidable (hacia la zona de autoclaves
horizontales estacionarias). Dentro del autoclave los envases son sometidos
a vapor saturado directo; la finalidad es de darle al producto un tratamiento

27
 térmico con el fin de obtener una esterilidad comercial que garantice la
sanidad del producto.

k. Enfriamiento
Luego de terminado el esterilizado propiamente dicho se procede al
enfriamiento del producto. En esta operación se pasan a retirar los
contenedores a la zona de enfriamiento, por lo cual se almacena en promedio
de un día, para pasar al siguiente proceso.

l. Limpieza y empacado
Una vez enfriadas los envases, estás son trasladas al almacén de producto
terminado; luego de ello se procede a realizar una inspección visual de los
mismo con el objetivo de separar los productos con defectos de producción,
ya sean abolladuras, oxidaciones, entre otras. Los productos en buenas
condiciones pasan a ser limpiados manualmente con la finalidad de eliminar
suciedad, grasa, restos sólidos, etc.; para ello se utilizan productos químicos
y trapos industriales.

Luego de ello, los envases limpios se empacan una por una para realizar el
codificado respectivo. Esta operación es controlada por un TAC.

m. Codificado
Para el codificado se utilizan codificadores de inyección a tinta que funcionan
de acuerdo a lo programado. Los envases son codificados con la finalidad de
identificar el tipo de producto, fecha de producción y vencimiento del mismo.
En esta operación después del codificado respectivo a cada envase, estas
son empacadas nuevamente.
n. Etiquetado
Esta operación se realiza de acuerdo a las normas que se establecen; por lo
cual las etiquetas deben ser puestas en los envases en forma precisa,
limpias, evitando el exceso de cola, así como las manchas en los envases.

28
 6.2. Diagrama de Operaciones del Proceso de la línea de crudo

SALSA DE TOMATE PESCADO:ANCHOVETA (17 TN)

T≤4.4°
PREPARACIÓN DEL RECEPCIÓN DE MP
LUÍQUIDO DE 4 1 PCC1
GOBIERNO

2 CORTE Y EVISCERADO

HIPOCLORITO DE 1 PESADO ≤ 7 Kg
SODIO(200 ppm)

1 LAVADO
ENVASES DE 1LB OVAL

ENTERO DE ANCHOVETA
3 ENVASADO 21-23 Piezas

2 PRECOCCIÓN
80-100°C

3 DRENADO

ADICIÓN DE LÍQUIDO DE
5 GOBIERNO
TAPAS DE
80-85°C
HOJALATA
SELLADO
4 PCC2

6 LAVADO DE LATAS

ESTERILIZADO
5 PCC3 116 °C
CAJAS
LIMPIEZA Y EMPACADO
ACTIVIDAD NÚMERO 6 CAJAX24unidades
8

ETIQUETAS 7 CODIFICADO
1

8 ETIQUETADO
6
TOTAL 15 1066.7 CAJAS DE
CONSERVA DE PESACO

Figura 6.2.1. DOP-Entero de anchoveta en salsa de tomate

29
 6.3. Diagrama de actividades del proceso de corte-eviscerado y
envasado

Cabe resaltar que el estudio corresponde al tiempo manual de la

operación siendo objeto de análisis principalmente las áreas de corte
eviscerado y envasado, además que éstas se realizan simultáneamente.

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO

Empresa: SAN LUCAS S.A.C
Producto: Entero de anchoveta en salsa de tomate
Proceso: Corte-crudo
Tipo: Operario

Anchoveta

Cortar

Llevar panera

Pesar

Lavar

Cantida
Actividad d Colocar en esparraguera
Operación 3
Inspección 1
Transporte 1 MP para envase
Total 5

30
En el proceso de corte y eviscerado correspondiente a la línea de crudo (entero de
anchoveta), las distintas actividades son desarrolladas manualmente. Inicia con el corte
de materia prima; luego se traslada la panera para el control del peso (7,6 kg); se lava
y se coloca en la esparraguera.

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO

Empresa: SAN LUCAS S.A.C
Producto: Entero de anchoveta en salsa de tomate
Proceso: Envasado-crudo
Tipo: Operario

Transportar MP a la mesa
de envasado

Recoger envases vacíos

Trasladar envases a la
meda de envasado

Llenar envases con entero

de Anchoveta
Cantida
Actividad d
Operación 2
Transporte 2 Envases llevos
Total 4

31
En el proceso de envasado de conservas correspondiente a la línea de crudo (entero de
anchoveta) en envases Oval, las distintas actividades son desarrolladas manualmente.
Inicia con el transporte de materia prima a mesa de envasado previamente lavada; luego
se realiza el recojo de envases vacíos (los envases vacíos son entregados por cestos,
cabe recalcar que 1 cesto contiene 1 caja y 1 caja, 24 envases), estos son transportados
hasta la mesa de envasado, inmediatamente los envases vacíos son colocados encima
de la mesa de trabajo; se prosigue con el llenado de entero de anchovetas (por lo
general 21-23 piezas); la materia prima envasada es colocada por el operario en la faja
que la transporta hacia la cocina continua.
6.4. Diagnóstico se la situación actual

6.4.1. Diagrama de Ishikawa

El diagrama permitió la representación de los elementos (causas) del

trabajo manual para producir entero de anchoveta que genera una
baja productividad laboral.

El diagrama se realizó mediante una lluvia de ideas por parte de los

operarios, y a través de la observación.

Diagrama de Ishikawa
Material Personal

Número inadecuado de
envasadores
Materia prima en espera

Sobretrabajo

Baja Baja
productivida
eficiencia
d laboral

Tiempo muerto en área

de corte

Falta de estudio de
tiempos

Métodos

Figura 6.4.1 Diagrama de Ishikawa

32
6.5. Determinación del tiempo estándar

6.5.1. Tomar tiempos

El objetivo principal del estudio de tiempos es conocer el tiempo

estándar del proceso de envasado. Además, se consideró necesario
realizar el estudio de tiempos al área de corte y eviscerado ya que
por demoras en esta área falta materia necesaria para continuar con
el proceso de envasado de las conservas. Se determinó el tiempo de
trabajo a operarios de habilidad estándar.

a. Técnica de Medición de Trabajo: Estudio de tiempos con

cronometro.
b. Tipo de lectura: Lectura con vuelta a cero.
c. Equipos y formatos empleados
 Cronómetro
 Calculadora
 Tablero de estudio de tiempos
 Formato de estudio

Los tiempos fueron tomados en segundos para la producción de una

caja de 24 envases de tipo oval (seg. /Caja).

6.5.1.1. Corte y eviscerado

El personal de corte y eviscerado comienza a realizar la

operación inmediatamente después que sus mesas de corte
son abastecidos por operarios encargados de esa función.

El tiempo fue tomado en segundos para cortar y eviscerar 7.6

kg de anchoveta (capacidad aproximada de una canastilla)
cantidad necesaria para envasar 24 unidades de tipo oval.

 Cálculo del número de observaciones por método

estadístico

Para un nivel de confianza del 95.45% y un margen

de error del 5%

33
Tabla 6.5.1 Número de Observaciones preliminares para corte y eviscerado

Actividad
Observaciones X 𝑋2
1 2 3 4 5
1 1000,5 9,2 2,5 3,1 1,2 1016,5 1033272,3
2 808,3 9,9 1,6 2,9 0,9 823,6 678317,0
3 1008,9 9,1 1,8 3 1,2 1024,0 1048473,6
4 1005,6 9,6 2,3 3,2 0,8 1021,5 1043544,0
5 985,9 9,5 1,9 3,1 0,8 1001,2 1002461,5
6 992,8 9,6 2,8 3,5 1,1 1009,8 1019696,0
TOTAL 5896,6 5825764,3
Fuente: Formato de estudio

2
2
40√𝑛′ ∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥)
𝑛=
∑ 𝑥)
( )

2
40√6 ∗ ∑ 5 825 764,3 − (5896,6)2
𝑛=( )
5896,6

𝑛 = 8.49 ≈ 9 𝑂𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Como n ≥ n’ (9 ≥ 6), entonces las observaciones preliminares no son suficientes; por lo

tanto, se completaron las observaciones necesarias.

 Registrar y analizar tiempos cronometrados

La Tabla 6.5.2 muestra el tiempo de observación de la toma de

tiempos de cada una de las actividades del proceso de corte y
eviscerado, cada observación corresponde a un ciclo de 7.6 Kg de
Anchoveta. Luego de haber obtenido el tiempo de observación (TO)
se procedió al análisis de los resultados. Se valoró el ritmo de trabajo
utilizando la escala de la norma británica, con eso se obtuvo el tiempo
normal (TN) y finalmente a éste se le aplicaron los suplementos para
determinar el tiempo estándar.

34
 Tabla 6.5.2.Cálculos para determinar tiempo estándar para corte y eviscerado

1 2 3 4 5
Número de elemento
y descripción Llevar Colocar en
Corte Pesar Lavar
panera Esparraguera

Nota Ciclo c TO TN c TO TN C TO TN c TO TN c TO TN

1 95 1000,5 950,5 95 9,2 8,7 90 2,5 2,3 95 3,1 2,9 95 1,2 1,14

2 110 808,30 889,1 100 9,9 9,9 110 1,6 1,8 100 2,9 2,9 100 0,9 0,9

3 95 1009 958,5 90 9,1 8,2 90 1,8 1,6 90 3 2,7 95 1,15 1,093

4 95 1006 955,3 95 9,6 9,1 95 2,3 2,2 95 3,2 3 95 0,84 0,798

5 110 985,9 1084 100 9,5 9,5 100 1,9 1,9 100 3,1 3,1 100 0,83 0,83

6 105 992,8 1042 95 9,6 9,1 95 2,8 2,7 95 3,5 3,3 95 1,1 1,045

7 105 1010 1061 100 9,8 9,8 100 1,9 1,9 100 3,2 3,2 100 1,1 1,1

8 110 1001 1101 100 10,1 10 100 2,1 2,1 100 2,8 2,8 100 1,3 1,3

9 100 997,8 997,8 100 9,7 9,7 100 2,5 2,5 100 3,1 3,1 100 1,6 1,6

Resumen

TO Total 8810,7 86,5 19,4 27,9 10,02

Núm. De
Observaciones 9 9 9 9 9

TN promedio 1004,40 9,35 2,10 3,01 1,09

% de suplementos 28% 24% 24% 24% 24%

Tiempo estándar 1285,63 11,60 2,62 3,77 1,36

Tiempo estándar total 1304,98

Fuente: Elaboración propia

35
 Tabla 6.5.3 Resumen de suplementos utilizados para determinar tiempo
estándar para corte y eviscerado

Resumen de suplementos(Mujeres)
Suplementos Porcentaje (%)
Suplementos constantes 11
Necesidades Personales 7
Fatiga 4
Suplementos variables 17
Trabajo de pie 4
Postura anormal ligeramente incómoda 1
Levantar peso(7,6 kg) 3
Calor y humedad 3
Trabajo muy monótono 4
Ruido intermitente y fuerte 2
TOTAL(Factor de Suplemento) 28
Fuente: Tabla se suplementos -Roberto García Criollo

El tiempo estándar para el ciclo de corte y eviscerado es de 1304,98 segundos que

equivale a 21.75 minutos.

6.5.1.2. Envasado

El tiempo fue tomado en segundos para envasar 7.6 kg de

cantidad necesaria para envasar 24 unidades de tipo oval.

 Cálculo del número de observaciones por método

estadístico

Para un nivel de confianza del 95.45% y un margen

de error del 5%

36
 Tabla 6.5.4 Número de observaciones preliminares para el área de envasado

Actividad
Observación X 𝑿𝟐
1 2 3 4
1 5,3 8,1 6,7 500,9 521 271441
2 5,6 7,9 6,9 439,3 459,7 211324,09
3 5,8 7,6 6,9 450,7 471 221841
4 7,1 8,2 6,8 498,3 520,4 270816,16
5 5,9 7,5 7,1 446,3 466,8 217902,24
6 6,9 8,4 7,5 435,3 458,1 209855,61
TOTAL 2897 1403180,1
Fuente: Formato de estudio

2
2
40√𝑛′ ∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥)
𝑛=
∑ 𝑥)
( )

2
40√6 ∗ ∑ 1403180,1 − (2897)2
𝑛=( )
2897

𝑛 = 5.04 ≈ 6 𝑂𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

Como n =n’ (6=6), entonces las observaciones preliminares son suficientes; por lo tanto,
se completaron las observaciones necesarias.

 Registrar y analizar tiempos cronometrados

La Tabla 6.5.5 muestra el tiempo de observación de la toma de

tiempos de cada una de las actividades del proceso envasado, cada
observación corresponde a un ciclo de 7.6 Kg de Anchoveta.

37
Tabla 6.5.5 Cálculos para determinar tiempo estándar para envase

1 2 3 4

Número de elemento Trasladar

Transportar Recoger Llenar envases
y descripción envases a
a mesa de envases con entero de
la mesa de
envasado vacíos anchoveta
envasado

Nota Ciclo c TO TN C TO TN c TO TN c TO TN
1 110 5,3 5,8 110 8,1 8,9 110 6,7 7,4 110 500,9 551,0
2 100 5,6 5,6 100 7,9 7,9 100 6,9 6,9 100 439,3 439,3
3 100 5,8 5,8 100 7,6 7,6 100 6,9 6,9 100 450,7 450,7
4 95 7,1 6,7 100 8,2 8,2 100 6,8 6,8 100 498,3 498,3
5 95 5,9 5,6 110 7,5 8,3 110 7,1 7,8 110 446,3 490,9
6 110 6,9 7,6 110 8,4 9,2 110 7,5 8,3 110 435,3 478,8

Resumen
TO Total 36,60 47,7 41,9 2770,8
Nú. De Observaciones 10 10 10 10
TN promedio 6,20 8,35 7,34 484,84
% de holgura 25% 25% 25% 25%
Tiempo
estándar 7,74 10,44 9,17 606,05
Tiempo estándar total 633,41
Fuente: Elaboración propia

Tabla 6.5.6 Resumen de suplementos utilizados para determinar tiempo estándar para
envasado

Resumen Suplementos(Mujeres)
Suplementos Porcentaje (%)
Suplementos constantes 11
Necesidades Personales 7
Fatiga 4
Suplementos variables 14
Trabajo de pie 4
Postura anormal ligeramente incómoda 1
Calor y humedad 3
Trabajo muy monótono 4
Ruido intermitente y fuerte 2
TOTAL(Factor de Suplemento) 25
Fuente: Tabla se suplementos -Roberto García Criollo

38
El tiempo estándar para el ciclo de envasado es de 633,41 segundos que equivale a 10.56
minutos.

6.6. Determinación del tiempo muerto

Utilizando el tiempo estándar del estudio de tiempos se realizó el balance

de línea para determinar el tiempo muerto por caja y el número óptimo de
personas.

Equivalencias de capacidad:
- 1 canastilla = 1 caja
- 1 esparraguera= 1 caja

Equivalencias de tiempo:

Considerando que tenemos 67 personas en el área de corte y eviscerado;

15 personas en el área de envasado y 1 persona en el área de sellado
supervisando la maquina selladora que posee una capacidad de 100
latas/min.

21.75𝑚𝑖𝑛
- Tiempo estándar por caja en fileteado= 67 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
= 0.32 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑗𝑎
10.56𝑚𝑖𝑛
- Tiempo estándar por caja en envasado= = 0.704 𝑚𝑖𝑛/
15 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠

𝑐𝑎𝑗𝑎
24 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠 𝑚𝑖𝑛
- Tiempo estándar por caja en sellado = 𝑐𝑎𝑗𝑎
∗ 100 𝑙𝑎𝑡𝑎𝑠 =

0.24 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑗𝑎

 Situación actual:

CORTE Y ENVASADO SELLADO

EVISCERADO

1 2 3

0.32 𝑚𝑖 𝑛 𝑐 𝑎𝑗𝑎 0.704 𝑚𝑖 𝑛 𝑐 𝑎𝑗𝑎 0.24 𝑚𝑖 𝑛 𝑐 𝑎𝑗𝑎

39
 En el gráfico observamos que el tiempo estándar del área de envasado
es mayor, es decir es el tiempo del cual depende la producción.

Producción:

480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
𝑃= = 4681.82 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑑í𝑎
0.704𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑗𝑎

Tiempo muerto:

𝛿 = 𝐾𝐶 − ∑ 𝑡𝑖 = (3)(0.704) − 1.264 = 0.848𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑗𝑎

Eficiencia:

𝑇 1.264
𝐸= ∗ 100 = ∗ 100 = 59.84%
𝑛∗𝐶 (3)(0.704)

 Situación propuesta

CORTE Y ENVASADO SELLADO

EVISCERADO

1 2 3

0.32 𝑚𝑖 𝑛 𝑐 𝑎𝑗𝑎 0.32 𝑚𝑖 𝑛 𝑐 𝑎𝑗𝑎 0.24 𝑚𝑖 𝑛 𝑐 𝑎𝑗𝑎

- En el gráfico observamos que se igualó el tiempo estándar del área de

envasado con el área de corte e eviscerado; para poder igualar
aumentamos a 33 el número de personas en el área de envasado, de
esa manera disminuir el tiempo muerto y mejorar los índices de
producción.

0.704𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑎𝑗𝑎 ∗ 15𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
𝑵° ó𝒑𝒕𝒊𝒎𝒐 = = 33 𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
0.32𝑚𝑖𝑛
𝑐𝑎𝑗𝑎

10.56 𝑚𝑖𝑛
- Tiempo estándar por caja en envasado= 33 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠
= 0.32 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑗𝑎

 Producción:

40
 480 𝑚𝑖𝑛/𝑑í𝑎
𝑃= = 1500 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑑í𝑎
0.32 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑗𝑎

 Tiempo muerto:

𝛿 = 𝐾𝐶 − ∑ 𝑡𝑖 = (3)(0.32) − 0.88 = 0.08 𝑚𝑖𝑛/𝑐𝑎𝑗𝑎

 Eficiencia:

𝑇 0.88
𝐸= ∗ 100 = ∗ 100 = 91.677%
𝑛∗𝐶 (3)(0.32)

Tabla 6.6.1 Resumen de producción, tiempo muerto y eficiencia hallados.

SITUACIÓN ACTUAL SITUACIÓN PROPUESTA

4681.82 cajas/día 1500 cajas/día
PRODUCCIÓN PRODUCCIÓN
TIEMPO TIEMPO
MUERTO 0.848min/caja MUERTO 0.08 min/caja
EFICIENCIA 59.84% EFICIENCIA 91.68%
Fuente: Elaboración propia

VII. DISCUSIÓN

De acuerdo a (Vargas, 2009) con los tiempos hallados por cada actividad se pueden
establecer los requerimientos de personal. Dado que la empresa CAMPER FOODS
S.R.L. brinda el servicio de personal para producción es necesario que otorgue el
número óptimo de personas y así genere productividad a la empresa SAN LUCAS
S.A.C. Con el aumento a 33 personas en el área de envasado la producción aumenta
a 1500 cajas/día de entero de anchoveta; lo cual deberá ser evaluado con los costos
y determinar si es una mejora para la producción.

De acuerdo a (Niebel y Freivalds, 2009) con estándares de tiempo establecidos con

precisión hacen posible incrementar la eficiencia del personal operativo. Esto fue
comprobado puesto que al balancear el personal se logró un incremento de la
eficiencia de 31.84%.

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VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

8.1. Conclusiones

 Las operaciones que se realizan en el proceso de producción son

sencillas y monótonas.
 Se determinó las principales causas que generan el tiempo muerto en el
proceso de elaboración de entero de anchoveta
 Los tiempos estándares del área de fileteado y envasado nos sirvieron
para balancear la línea de producción.
 Con el balance de línea se logró determinar el tiempo muerto actual
(0.848 min/caja) y se disminuyó a 0.08 min/caja con el balance de línea
propuesto.
 Se determinó el número óptimo de personas (33personas) en el área de
envasado para disminuir el tiempo muerto en la línea de producción.
 Se logró un incremento del 31.84% de la eficiencia.

8.2. Recomendaciones

 Se debe realizar un monitoreo constante de los estados de los indicadores

de producción no solo de las áreas que fue objeto de estudio, si no de las
demás áreas que forman parte de la cadena de producción de la Conservera
SAN LUCAS S.A.C, dichos monitoreos deben ser programados o
planificados por el Jefe de Producción en coordinación con el gerente general
para todas las áreas en función.

 Se deben realizar investigaciones sobre otros indicadores ligados a la

cadena de producción, dado como la, la productividad global, parcial, entre
otros, con la finalidad de tener una mejor visión de todos los indicadores de
la producción en una o más áreas que conforma la Corporación Conservera
SAN LUCAS S.A.C

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IX. BIBLIOGRAFÍA

 Criollo, R. G. (2006). Ingeniería de Métodos y. Mc Graw Hill.

 Niebel, B. W., & Freivalds, A. (2009). Métodos,estándares y diseño de

trabajo. México D.F.: McGraw-Hill.

 Vargas, J. (2009). Ingeniería de Métodos I. Pimentel.

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