Tema:

Creación del sistema Kanban

Asignatura:
Administración II, Sección

Lugar y Fecha:
 KANBAN.

El método Kanban se origina inicialmente por la empresa automotriz de Toyota

en el año de 1956, once años después de la segunda guerra mundial. Dado la necesidad
de generar competencia a nivel de un mercado internacional y poder competir con firmas
tales como Ford y Chevrolet a nivel de producción y entrega más próxima.

El método se bautiza Kanban debido al termino japonés 看板, que se divide en

(kan = 看) correspondiente a una traducción (visual); y (ban = 板) que corresponde a la
traducción (tarjeta o tablero). El método se enfoca en analizar una cadena de montaje
revisando el tiempo en cada uno de los subprocesos; a su vez si la carga de cada una de
las áreas de trabajo. Luego verifica la producción y finalmente analiza el almacenamiento
del producto.

Kanban es un sistema de información que paso a paso controla principalmente de

manera armónica, continua, fluida la fabricación de productos manejando indicadores de
calidad y tiempo normalmente en fábricas de carácter industrial o mercantil

Importancia en la administración

En la actualidad, si una empresa o una administración no es lo suficientemente

flexible para adaptarse a los cambios del mercado se podría decir que estará
fuera de competencia en muy poco tiempo. Pero, ¿qué es ser flexible?, de
acuerdo a su definición literal es: que se puede doblar fácilmente, que se acomoda a la
dirección de otro”, esto aplicado a manufactura se traduciría, “que se acomoda a las
necesidades y demanda del cliente, tanto de diseño, calidad como de entrega”.
Una de las problemáticas más comunes respecto a la planeación de la producción es
producir lo necesario en el tiempo necesario, sin sobrantes ni faltantes, para
lograr esto se necesita un plan, un plan flexible, un plan para ser modificado, un plan
que se pueda modificar rápidamente.

Un plan de producción es influenciado tanto externamente como internamente.

Las condiciones del mercado cambian constantemente. Para responder a estos cambios,
se deben dar instrucciones constantemente al área de trabajo. Dado que queremos
producir en un sistema justo a tiempo, las instrucciones de trabajo deben ser dadas de
manera constante en intervalos de tiempo variado. La información más importante en el
área de trabajo es: cuánto debemos producir y de cuál producto en ese momento. Las
instrucciones pueden ser dadas como se van necesitando. Ya que no es conveniente hacer
órdenes de producción muy grandes tratando de prevenir la demanda del
mercado y que no podemos quedar cortos o largos de producto, así como no es
conveniente hacer órdenes unitarias, lo más conveniente es hacer órdenes de lotes
pequeños. Este es el concepto fundamental.

KANBAN se implementa en cuatro fases:

Fase 1: Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de
usarlo.
Fase 2: Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para
facilitar su manufactura.
Fase 3: Implementar KANBAN en el resto de los componentes.
Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN.

Tipos de tarjetas Kanban

Existen varios tipos de tarjetas en la metodología ágil Kanban. Si bien,

normalmente en las cadenas de montaje en fábricas se suelen usar las tres siguientes:

- Tarjetas de transporte: Las tarjetas de transporte Kanban transmiten de una

estación a la anterior las necesidades de material de la estación siguiente. Por lo

general, contienen información del ítem transportado, el número de piezas o el

número de orden de la tarjeta.

- La tarjeta de fabricación en Kanban: Estas tarjetas se desplazan dentro de la

 misma estación, como órdenes de fabricación para la misma. Contienen
información sobre el centro de trabajo, el ítem a fabricar, el número de piezas por
contenedor, o el punto de almacenamiento de salida de los componentes
necesarios.
- Kanban de proveedores: Esta tarjeta de Kanban es una clase adicional, que

relaciona el centro de recepción de la materia prima con el centro de fabricación

Otras tarjetas Kanban

En esta metodología ágil para la Dirección de Proyectos de envergadura, también
podemos encontrar otros tipos de tarjetas:

Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Crea una
orden que se ha de ejecutar inmediatamente.
Tarjeta Kanban de emergencia. Se utiliza cuando se requieran materiales o elementos
para hacer frente a unidades defectuosas, averías de la maquinaria o trabajos
extraordinarios.
El Kanban de orden de trabajo. Se dispone para una línea de fabricación específica y
se emite con ocasión de cada orden de trabajo.
Kanban único. Es tarjeta se utiliza cuando dos o más procesos están tan estrechamente
vinculados con cada uno de los demás, que pueden verse como un proceso único.
Kanban común. Consiste en recopilar en una única tarjeta Kanban la información de las
tarjetas de movimiento y transporte cuando la distancia entre dos procesos es muy corta
y ambos tienen el mismo supervisor.

Herramientas de calidad 7H

Las siete herramientas de la calidad son:

1. Diagrama de Flujo
El diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso o algoritmo
utilizando símbolos específicos para cada tipo de etapa, decisión, documento, espera,
inspección, etc., interconectados por flechas indicando el flujo del producto o unidad de
flujo. Este permite al analista evaluar y visualizar cuellos de botella, problemas,
actividades que no agregan valor, entre otros
 Un tipo de Diagrama de Flujo, útil para evaluar procesos que involucran varios
departamentos es el diagrama de carriles, el cual muestra las interacciones entre
departamentos y los procesos que corresponden a cada área.

2. Diagrama de carriles o swimlane.

Diagrama de Ishikawa (También conocido como Diagrama de Causa y Efecto
o Espina de Pescado) Es una herramienta de análisis de causa raíz por medio de la cual
se clasifican las causas potenciales para un efecto o problema, para luego profundizar en
las causas subyacentes hasta identificar la causa o causas más probables del problema.
Por lo general, el desarrollo de un Diagrama de Ishikawa viene precedido por una sesión
de lluvia de ideas llevada a cabo por un equipo multidisciplinario.

Diagrama de Ishikawa con clasificación de causas 5Ms: Material, Máquina, Mano

de Obra, Método, Medio Ambiente. Sin embargo, cualquier otra clasificación de las
causas potenciales del problema es relevante.

3. Lista de chequeo
Es un registro prediseñado en donde se capturan características, especificaciones
o datos alrededor de la calidad de un producto, con el objetivo de mantener trazabilidad,
evaluar, analizar y controlar dichos aspectos de proceso. Puede utilizarse de manera
temporal para capturar datos específicos para un proyecto de mejora en particular, o de
manera permanente como medio de registro y control permanente de características de
producto o proceso.
4. Diagrama de Pareto
Es una gráfica de barras combinada con gráfica de línea en donde los datos de
frecuencia, tiempo, defectos, costo, etc. se ordenan de manera descendente, de mayor a
menor. Esto permite al analista enfocar sus esfuerzos sobre las categorías de mayor
contribución a la situación planteada.

5. Histograma
Es una representación en gráfica de barras de la distribución de frecuencias de
una única variable numérica y continua. Para su construcción es seccionar el rango de la
variable en múltiples sub-rangos y graficar la frecuencia de valores que caen en cada uno
de dichos sub-rangos. Esto nos permite entender como está distribuida la muestra o
población para posteriores análisis estadísticos, observar tendencias, dispersión y
homogeneidad.

Histograma generado en Minita. Vemos que los datos muestran una distribución
Normal, lo cual se puede evaluar con el mismo programa a través de una prueba de
Normalidad

6. Gráfica de Dispersión

Se utiliza para evaluar si existe una correlación entre dos variables cuantitativas.
La correlación puede ser positiva, negativa, o nula (cuando no existe correlación). Para
cuando existe una correlación de comportamiento lineal, una línea de ajuste se denomina
una regresión lineal, la cual nos permite realizar predicciones sobre el comportamiento
del sistema. Correlación positiva entre dos variables numéricas continuas en una gráfica
de dispersión.

7. Gráfica de Control

Permite a inspectores y analistas de calidad monitorear las salidas de un proceso

en tiempo real y prever posibles condiciones no deseadas o fallas de producción mediante
métodos de control estadístico de proceso. Existen varios tipos de gráficas de control,
según el tipo de datos con los que se está tratando.
 Elaboración de una etiqueta Kanban

Parte N° 1209-2395 Proceso

Nombre del
Guantes de Látex
Producto

N° de Embalaje
Tipo de contenedor N-33
Emisión JB-QQ

Capacidad de
600 4/12
contenedor

Determinar que herramientas de las 7H utilizaría en caso de productos defectuosos

R// Diagrama de Pareto