Informe de Laboratorio

UNIVERSIDAD NACIONAL
JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
TEMA:
DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO PARA F´C 210
CURSO:
Concreto Armado I
DOCENTE:
Mg. Ing. Román Aguirre Ortiz
INTEGRANTES:
Caurino Leon Alfredo
Garcia Mendoza Thania
Fernandez Serna Derly
Angeles Parades Jesus
Canales Moreno Enzo
FECHA DE PRESENTACIÓN:
23 de mayo del 2023
HUACHO - 2023
Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión Facultad de Ing. Civil
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 3
2. OBJETIVOS ........................................................................................................... 4
2.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................... 4
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................. 4
3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 5
3.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS: .................................................................... 5
3.2 BASES TEÓRICAS .............................................................................................. 8
4. LABORATORIO .................................................................................................. 14
5. RESULTADOS ..................................................................................................... 20
6. ANÁLISIS DE RESULTADOS........................................................................... 22
7. CONCLUSIONES ................................................................................................ 23
8. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................. 24
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1. INTRODUCCIÓN
La dosificación del concreto es un proceso crucial en la construcción, ya que determina
las proporciones adecuadas de los materiales que se utilizarán para obtener una mezcla
de concreto con las características deseadas. En el caso específico de la dosificación del
concreto para f'c 210, donde "f'c" representa la resistencia característica a la compresión
de 210 kg/cm², es necesario seguir un enfoque preciso y cuidadoso para lograr los
resultados esperados.
El concreto es un material ampliamente utilizado debido a su resistencia, durabilidad y

versatilidad. Su composición se basa en una mezcla de cemento, agregados (arena, grava
y/o piedra triturada), agua y, en algunos casos, aditivos. La dosificación adecuada de estos
componentes es esencial para asegurar que el concreto cumpla con los estándares de
resistencia y calidad requeridos en un proyecto de construcción.
El objetivo principal de la dosificación del concreto para f'c 210 es obtener una resistencia
característica a la compresión de 210 kg/cm². Para lograr esto, se deben considerar varios
factores, como la proporción óptima de cemento en relación con los agregados, la relación
agua-cemento adecuada, la cantidad y distribución de los agregados, así como la posible
incorporación de aditivos para mejorar las propiedades del concreto.
Una dosificación precisa del concreto para f'c 210 garantiza que la mezcla sea capaz de
soportar las cargas y tensiones esperadas durante la vida útil del proyecto. Además, una
dosificación adecuada contribuye a obtener una buena trabajabilidad, durabilidad y
resistencia a factores ambientales, como el desgaste, la exposición al agua o la corrosión.
En este contexto, es fundamental seguir normas y recomendaciones establecidas por

organismos de estándares y construcción, que proporcionan pautas para la dosificación
del concreto y aseguran su calidad y confiabilidad. Estas normas consideran aspectos
como la relación agua-cemento máxima permitida, el tamaño máximo de los agregados,
los requisitos de resistencia y otros criterios esenciales.
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2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
 El objetivo general de la dosificación del concreto para f'c 210 (resistencia
característica a la compresión de 210 kg/cm²) es determinar las proporciones
adecuadas de los materiales (cemento, agregados, agua y aditivos) para obtener
una mezcla de concreto que cumpla con los requisitos de resistencia y durabilidad
especificados.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar la proporción óptima de cemento en relación con los agregados para
obtener una resistencia característica a la compresión de 210 kg/cm².
 Establecer la relación agua-cemento adecuada que cumpla con los requisitos de
trabajabilidad y resistencia, minimizando al mismo tiempo el riesgo de
segregación y aumentando la durabilidad del concreto.
 Calcular la cantidad precisa de agregados (arena, grava y/o piedra triturada) para
obtener una mezcla cohesiva y con una distribución adecuada de tamaños,
favoreciendo la compactación y minimizando la formación de vacíos.
 Verificar que la dosificación cumpla con los requisitos de las normas y
regulaciones aplicables en cuanto a la relación de componentes, proporciones y
características del concreto.
 Se realizó tres probetas de un diámetro de 10cm. con 20cm de alto para el control
de calidad en la mezcla dosificada, como pruebas de resistencia a la compresión,
para garantizar que el concreto alcance la resistencia esperada.
 Documentar y registrar los detalles de la dosificación, incluyendo las
proporciones de los materiales, las condiciones de mezclado y cualquier ajuste
realizado, con el fin de tener un registro completo y transparente de la dosificación
del concreto para futuras referencias y posibles mejoras.
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3. MARCO TEÓRICO
3.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS:
A NIVEL INTERNACIONAL:
Orozco, M; et al. (2018) Factores influyentes en la calidad del concreto: una
encuesta a los actores relevantes de la industria del hormigón (tesis de maestría)
Universidad de la Costa (CUC), Barranquilla, Colombia. Concluyen que, este
estudio permitió determinar las ponderaciones de los factores que influyen de
manera significativa en la calidad del concreto basado en la opinión de expertos
en el campo de la construcción y de los materiales. Los cinco factores encuestados
presentan una ponderación similar (alrededor del 20%) lo que se puede interpretar
como una conciencia generalizada sobre la importancia de que cada factor se
desarrolle de manera adecuada para garantizar la calidad del concreto.
Para cada factor se determinó el sub-factor más importante, siendo para el factor
medio ambiente la temperatura el sub-factor que más afecta la calidad del
concreto con un 34.3%. En el caso del factor métodos constructivos, el sub-factor
que causa un mayor impacto es la supervisión técnica con 22.2%. En el factor
materiales, el sub-factor diseño de mezcla fue considerado como el más
importante con un 20.8%. El sub-factor iluminación optima según los
encuestados es importante a la hora del colocado del concreto con un 14.6%
dentro del factor maquinaria.
Por último, en el factor mano de obra, el sub-factor experiencia especifica de los
trabajadores fue el escogido por los encuestados como el más importante con
21.6%. Los resultados demuestran que se está brindando mayor atención al
control de los factores ambientales, cuando la principal causa de falla encontrada
por control de calidad del concreto en los casos estudiados era la mala calidad de
los materiales.
Chango y Tulcán (2018). Correlación del Módulo de Rotura del hormigón simple
en vigas elaboradas con agregados pétreos naturales y agregados reciclados. (tesis
de pregrado), en sus conclusiones detallan que, el módulo de rotura para el
material reciclado dio un valor de 3.52 MPa a los 28 días, lo cual es superior a
los valores de 3.26 y 2.88 MPa determinados a la misma edad, que se obtuvo en
materiales procedentes de las canteras de Pifo y San Antonio respectivamente. El
ensayo de abrasión aplicado al material Reciclado, dio valores similares al
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agregado de Pifo, por tanto, para la elaboración de hormigón se puede tomar en

cuenta el material reciclado por poseer propiedades mecánicas aceptables. La
capacidad de absorción del agregado reciclado es alta a en comparación con el
agregado de Pifo y San Antonio, debido a la presencia de mortero endurecido que
se encuentra entre sus partículas, lo que proporciona una mayor porosidad y por
lo tanto una menor densidad que los agregados en Pifo y San Antonio, lo cual
afecta en el diseño de hormigón al tratar de conseguir una trabajabilidad
aceptable. La curva granulométrica para el agregado fino del material reciclado
se encuentra fuera de los límites aceptables, lo cual indica que la curva tiende a
tener más cantidad de partículas gruesas que finas, razón por la cual la
combinación de agregados para la dosificación fue de 60% de Arena y 40% de
Ripio, ayudando así a que la mezcla posea una cantidad de pasta lo
suficientemente adecuada para brindar una trabajabilidad.
Para el diseño de la mezcla se utilizó el método de densidad óptima ya que el
mismo considera las propiedades físicas y mecánicas de los materiales a
utilizarse, obedeciendo a ello se logró dentro de las mezclas en estado fresco, las
propiedades deseadas, aunque en el diseño del agregado reciclado se añadió pasta
para acondicionar su trabajabilidad y disminuir la porosidad de los especímenes.
La resistencia a la compresión final a los 28 días del Material Reciclado fue de
26.4 MPa equivalentes a 94% de su resistencia requerida (28 MPa), lo cual indica
que es un material óptimo para la elaboración de hormigones, debido a sus buenas
características físicas y mecánicas. El módulo de rotura según la normativa está
entre el 8% al 12% de la resistencia a la compresión, en el presente trabajo se
obtuvo un porcentaje del 13% equivalente a 3.52 MPa para el material reciclado,
superando a los resultados de Pifo y San Antonio, esto indica que se puede utilizar
los agregados reciclados para la elaboración de pavimentos.
A NIVEL NACIONAL:
Durand (2018) Estudio de las propiedades del concreto f’c=210 Kg/cm2 aplicado
a condiciones simuladas de curado en obra, en la ciudad de Arequipa, con
Cemento Portland tipo IP (tesis de pregrado) Universidad Nacional San Agustín.
Arequipa, en sus conclusiones detalla que, De la comparación de resistencia a la
compresión f’c con respecto al curado por inmersión, se obtuvo los siguientes
valores: curado por inmersión (100%), curado con membrana de yute (97.16%),
curado por aspersión (94.69%), método sin curado (93.90%) y finalmente con
~6~
curador químico (90.13%). Con respecto al f’c de diseño 210 kg/cm2 , se

obtuvieron los siguientes resultados para las metodologías propuestas: curado por
inmersión (263.40 kg/cm2 ), curado por aspersión (249.42 kg/cm2), curado con
membrana de yute (255.91 kg/cm2 ), curado con aplicación del curador químico
(237.39 kg/cm2), método sin curado (247.34 kg/cm2 ). De la comparación de
resistencia a la tracción por compresión diametral fsp a los 28 días, con respecto
al curado por inmersión, se obtuvo los siguientes valores: curado por inmersión
(100%), curado con membrana de yute (94.88%), curado por aspersión (93.30%),
método sin curado (81.37%) y finalmente con curador químico (80.54%).
Chávez y Dávila (2019) Propiedades físico mecánicas del concreto de resistencia
F'C 210 kg/cm2 utilizando aditivos plastificantes. (tesis de pregrado) Universidad
San Martin de Porres, Perú. En sus conclusiones detalla que, la metodología
basada en las propiedades de los materiales que constituyen las mezclas tales
como los agregados, aplicando la norma ACI 211, permite diseñar una mezcla
patrón de resistencia 210 kg/cm2 a los 28 días.
Castro y Paredes (2018) Diseño de concreto estructural de resistencia mayores a
210 𝑘𝑔/ 𝑐𝑚 2 con materiales reciclados de concreto, San Juan de Lurigancho,
2018 (tesis de pregrado) Universidad César Vallejo. Lima. En sus conclusiones
detalla que, se realizó diseños de concreto con los agregados naturales y
reciclados empleando los ensayos de granulometría, contenido de humedad, peso
específico y % de absorción, peso unitario, empleando el método de diseño ACI
con una resistencia a la compresión de 210 kg/cm2, al que incorporó agregado
grueso reciclado (AGR) sustituyendo al agregado grueso natural (AGN) en
proporciones de AGR 0% y AG 100%, AGR 25% y AGN 75%, AGR 50% y
AGN 50%, AGR 75% y AGN 25%, AGR 100% y AGN 0%, posteriormente se
realizó los testigos en 7, 14, 21 y 28 días de curado, para obtener los resultados
fueron sometidos a fuerza de compresión. Los resultados de los testigos, los
cuales de acuerdo a nuestro diseño de fuerza a la compresión de 210 kg/cm2 fue
que al realizar AGR 25% y AGN 75%, AGR 50% y AGN 50%, AGR 75% y
AGN 25%, llego a su resistencia requerida, pero al realizar AGR 100% y AGN
0% no llego a la resistencia planteada.
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3.2 BASES TEÓRICAS

A. CONCRETO
El concreto es básicamente una mezcla de agregados y pasta. La pasta está
compuesta de Cemento Portland y agua, la cual une los agregados fino y grueso
para formar una masa semejante a una roca, pues la pasta endurece debido a la
reacción química entre el cemento y el agua.
Es un material de construcción formado por una mezcla de agua, arena, piedra,
cemento y aditivos que al fraguar endurece; y su calidad depende de varios
factores, sin embargo, está dado principalmente por la resistencia a la
compresión.
El adecuado diseño de mezclas para un concreto se basa en desarrollar
procedimientos mediante el cual se proporciona las cantidades exactas de
materiales para obtener concretos de peso normal. El diseño de un concreto es el
empleo de técnicas y proceso para la obtención de diseños diversos con
intervención de normas estandarizadas.
Los diseños de concreto, busca contar con mezclas ricas en cemento, es decir
aquellas que presentan una pasta suficiente para coberturar la totalidad de las
partículas, pues si se disminuye el tamaño máximo del agregado, se incrementa
tanto la superficie especifica del agregado como la adherencia entre mortero y
agregado, y por tanto se incrementa en forma sustancial la resistencia del
concreto, y por el contrario el exceso de finos puede ocasionar agrietamientos por
contracción plástica.
B. PROPIEDADES DEL DISEÑO DE CONCRETO FRESCO

Las propiedades del diseño del concreto en estado fresco son:
1) Trabajabilidad
Puede definirse como la propiedad que establece el esfuerzo que se
necesita para manipular una cantidad de mezcla de concreto fresco, por
tanto, significa incluir todos los funcionamientos involucrados para la
manejabilidad del concreto fresco, llamándolos: transportación,
colocación, compactación y también, en algunos casos terminación, es
decir la trabajabilidad es la propiedad que hace del concreto fresco fácil y
contraer, sin un riesgo apreciable de segregación.
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La trabajabilidad está principalmente determinada por la consistencia y la

cohesividad del concreto fresco, debiendo ser estas condiciones
controladas. La coherencia es lograda por la selección apropiada de las
proporciones del mezclado que usan los procedimientos disponibles de
diseño de mezclas. En otras palabras, cuando la coherencia se logra, la
trabajabilidad se obtiene controlando la consistencia de la mezcla. Se
supone que la mezcla endurecida es menos trabajable que una más fluida
y viceversa. Sin embargo, esto no siempre se ajusta a la realidad, porque
una mezcla muy húmeda puede exhibir una marcada tendencia a segregar,
y como consiguiente, una trabajabilidad pobre.
2) Consistencia
Es una propiedad del concreto fresco que está en relación directa con el
grado de humedecimiento de la mezcla, determinando de acuerdo al
menor o mayor contenido de agua 3 tipos de mezclas: Mezclas secas,
Mezclas plásticas y Mezclas húmedas La prueba del cono de Abrams o
de slump es tal vez el ensayo más largamente usado para caracterizar la
consistencia de un concreto.
3) Compacidad
Es la capacidad de acomodamiento que tienen los ingredientes sólidos que
componen al concreto. Depende de la calidad y cantidad de dichos
ingredientes, lo cual afecta la solidez del material.
Una mezcla de áridos con una compacidad elevada es aquella que deja
pocos poros, y esta compacidad elevada se consigue con altas cantidades
de árido grueso y pequeñas cantidades de arena, mediante una correcta
compactación, uso de un cementante de alta calidad, agregados densos y
poco porosos, poco contenido de agua y un curado apropiado después del
fraguado.
4) Cohesividad
Se define como aquella propiedad gracias a la cual es posible controlar la
posibilidad de segregación durante la etapa de manejo de la mezcla, al
mismo tiempo que contribuye a prevenir la aspereza de la misma, y
facilitar su manejo durante el proceso de compactación del concreto.
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En una pasta de cemento-agua, la cohesividad se incrementa cuando la

relación agua-cemento alcanza valores distintos para luego empezar a
disminuir. La cohesividad se incrementa con aumentos en la fineza de las
partículas de la mezcla.
5) Estabilidad
Es el desplazamiento o flujo que se produce en el concreto sin mediar la
aplicación de fuerzas externas. Se cuantifica por medio de la exudación y
la segregación, evaluada con métodos standard que permiten comparar
dichas características entre varios diseños, siendo obvio que se debe
buscar obtener los valores mínimos.
C. PROPIEDADES DEL DISEÑO DE CONCRETO ENDURECIDO
Las propiedades que presenta el concreto endurecido son los siguientes:
1) Elasticidad
Es la capacidad del concreto de deformarse bajo cargas sin tener
deformación permanente se considera una medida de la resistencia del
material a deformarse, ya que las mezclas más ricas tienen mayor módulo
de elasticidad y por consiguiente mayor capacidad de deformarse que las
mezclas pobres.
2) Resistencia
Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área,
y se expresa en términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y
con alguna frecuencia en libras por pulgada cuadrada (psi).
La relación agua/cemento es el factor quizás más importante que
determina el grado de resistencia que adopta un concreto totalmente
compactado, que definió Duff Abrams en 1918 “ley de Abrams” y
estableció que, para un conjunto dado de materiales y condiciones de
trabajo, el factor determinante de la resistencia era la relación
agua/cemento de diseño, en la que se excluye el agua absorbida por el
agregado. En esta teoría las resistencias son mayores con la disminución
de la relación agua/cemento.
~ 10 ~
3) Aditivos químicos
Los aditivos son ampliamente empleados en la producción de concretos
de alta resistencia. Estos materiales incluyen agentes y adiciones químicas
y minerales. Los primeros desarrollan un sistema de vacíos apropiados
para incrementar la durabilidad.
Los aditivos químicos son generalmente producidos empleando
lignosulfonatos, ácido hidroxilar carboxílico, carbohidratos, melamina y
acetato condensado, y aceleradores orgánicos e inorgánicos de diversas
formulaciones. La selección del tipo, marca y dosaje de los aditivos
empleados deberá basarse en su comportamiento con otros materiales
seleccionados para su uso en el proyecto de investigación, incrementos
significativos en la resistencia en compresión, control de la velocidad de
endurecimiento, ganancia acelerada de resistencia, mejora en la
trabajabilidad y durabilidad, todas ellas contribuciones que pueden
esperarse del aditivo o aditivos elegidos. El comportamiento en trabajos
previos debe ser considerado durante la selección.
4) Super plastificantes
son conocidos como aditivos reductores de agua de alto rango se
encuentran especificados en ASTM C 494 y ASTM C 1017, los cuales
tienen por finalidad reducir en forma importante el contenido de agua del
concreto manteniendo una consistencia dada y sin producir efectos
indeseables sobre el fraguado.
Se agregan a los concretos de agua/cementos bajos a normales para
producir concretos fluidos de alto asentamiento Los superplastificante son
aditivos derivados de los formaldeidos melanina o naftaleno que tienen la
propiedad de darle a la mezcla una gran plasticidad al liberar el agua
sujeta a los otros materiales integrantes de ella.
También conocido como aditivo reductor de agua de alto rango, su
empleo tiene por finalidad reducir en forma importante el contenido de
agua del concreto manteniendo una consistencia dada y sin producir
efectos indeseables sobre el fraguado. Igualmente se emplean para
incrementar el asentamiento sin necesidad de aumentar el contenido de
agua en la mezcla del concreto.
~ 11 ~
D. COMPONENTES DEL CONCRETO:

1) CEMENTO:
Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente
de silicatos hidráulicos de calcio. Los cementos hidráulicos se fraguan y se
endurecen por la reacción química con el agua. Durante la reacción llamada
hidratación el cemento se combina con el aguapara formar una masa similar
a una piedra, llamada pasta. Cuando se adiciona la pasta (cemento y agua) a
los agregados (arena y grava, piedra triturada piedra machacada, pedrejón u
otro material granular), la pasta actúa como un adhesivo y une los agregados
para formar el concreto, el material de construcción más versátil más usado
en el mundo.
2) TIPOS DE CEMENTO:
Norma Técnica Peruana (NTP) 334.009 (2002). Clasifica a los tipos de
cementos portland de acuerdo a sus propiedades específicas.
 Tipo I: Para uso general que no requiere propiedades especiales de

cualquier otro tipo.
 Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se desea moderada

resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación.
 Tipo III: Para ser utilizado cuando se requiere altas resistencias iniciales.
 Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación.
 Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.
3) AGREGADO FINO:
Norma Técnica Peruana (NTP) 400.037 (2002). Es el agregado proveniente
de la desagregación natural o artificial, que pasa el tamiz normalizado 9,5 mm
(3/8’’) y que cumple con los límites establecidos en la norma presente.
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4) AGREGADO GRUESO:
Norma Técnica Peruana (NTP) 400.037 (2002). Es el agregado retenido en el
tamiz normalizado 4,75 mm (N°4) proveniente de la desagregación natural o
artificial de la roca, y que cumple con los límites establecidos en la norma
presente.
5) AGUA:
Norma Técnica Peruana (NTP) 339.088 (2006). El agua que va de ser
empleada en la preparación del mortero deberá cumplir con los requisitos de
la Norma NTP 339.088 y ser, de preferencia potable. No existen criterios
uniformes en cuanto a los límites permisibles para las sales y sustancias
presentes en el agua que va a emplearse. El agua empleada en la mezcla debe
ser limpia, libre de aceites, ácidos, álcalis, sales y materias orgánicas. Su
función principal es hidratar el cemento, pero también se le usa para mejorar
la trabajabilidad de la mezcla.
6) DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO PARA f'c 210:
La dosificación de concreto para 210 kg/cm2, hace referencia a la resistencia

a la compresión que el concreto es capaz de soportar después de haberse
curado adecuadamente. La resistencia del concreto se mide en unidades de
presión, en este caso kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm2).
Si queremos realizar el cálculo de dosificación de concreta necesaria para

alcanzar esta resistencia, se deben tomar en cuenta varios factores:
 Tipo de cemento utilizado

 Cantidad de agua necesaria
 Tipo y cantidad de agregados (grava y arena)
 Otros aditivos
Las cantidades de materiales de la mezcla de concreto van a depender

directamente de la proporción de mezcla que se desea. Muy ligado a la
función que desempeñe la estructura, se elige entre un concreto estándar, de
alta o baja resistencia, si es para los cimientos o si es para pavimento.
~ 13 ~
Es importante tener en cuenta que las proporciones de mezcla pueden variar

en función de los materiales disponibles en la zona, el clima y la técnica de
colocación del concreto. Además, se deben seguir las recomendaciones del
fabricante del cemento y las normativas locales.
4. LABORATORIO
A continuación, se explican todos los detalles sobre el proceso de fabricación de las
probetas de concreto destinadas a los ensayos de rotura por compresión, las cuales
tendrán por finalidad determinar sus propiedades mecánicas. Todo este proceso se a
desarrollado siguiendo el procedimiento indicado en la ASTM C39 y la NTP 339.034.
Equipos y Herramientas:
- 3 moldes de concreto
- Batea para realizar la mezcla
- Badilejo para mezclar los materiales
- Varilla de metal para eliminar el aire atrapado
Geometría de las probetas
Siguiendo las recomendaciones de la norma, usaremos unas probetas de un diámetro

de 10cm. con 20cm de alto. en una relación de Diámetro/Altura igual a 1/2. Para este
caso en particular la norma indica que necesitamos 3 probetas para realizar el ensayo.
Proceso de Fabricación de las probetas
Para la fabricación del concreto en estudio, vamos a realizar el ensayo de acuerdo a

un concreto con resistencia a la compresión teórica aproximada de 210 kg/cm2, con
una dosificación en volumen de 1:2:3. Para este caso en particular usaremos la
dosificación en peso por tener una mejor precisión en los cálculos. la dosificación se
determina con los siguientes cálculos:
Cálculo de Volumen de Concreto Requerido:
Para este ensayo necesitaremos fabricar 3 probetas con las siguientes dimensiones:
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 = 10𝑐𝑚
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 20𝑐𝑚
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Hallaremos el volumen de concreto que necesitaremos para nuestras probetas:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 = 1570.79 𝑐𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4712.37 𝑐𝑚3
Conociendo que la densidad del concreto es igual a 2.4 𝑔/𝑐𝑚3
𝑀
𝐷= → 𝑀 = 2.4 ∗ 4712.37
𝑉
𝑀 = 11309.68 𝑔 = 11.31 𝑘𝑔
Dosificación de concreto en Peso:

La cámara peruana de construcción (CAPECO) nos facilita la dosificación en
Volumen para la obtención de las probetas con una resistencia de 210 kg/cm2.
Sin embargo, no nos brinda una dosificación en peso estándar, ya que la arena y piedra
poseen pesos específicos distintos. Para este caso usaremos una dosificación en peso
establecida por un diseño de mezcla realizado previamente, con la finalidad de evaluar
la veracidad de dicho diseño de mezcla.
Dosificación Concreto 𝒇´𝒄 = 𝟐𝟏𝟎𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐

Cemento 2 kg
Arena Gruesa 4.95 kg
Piedra 1/2” 6.47 kg
Agua 1.18 kg
Pesamos los materiales:
~ 15 ~
Realizamos la Mezcla:
Colocamos la mezcla en las probetas:
1. Elige un espacio apropiado en la obra para elaborar las probetas con estas
características:
- Superficie horizontal, plana y rígida.
- Libre de vibraciones.
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2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, revisa lo siguiente:

- Los pernos que cierran los moldes deben estar en perfectas condiciones.
- Los moldes deben ser herméticos para evitar que se escape la mezcla.
- La perfecta verticalidad (90°) del molde respecto de la placa de asiento
- La superficie interior de los moldes debe estar limpia.
- Para desmoldar con facilidad, se puede aplicar una ligera capa de aceite
mineral o petróleo a la superficie interior del molde.
3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado para ese fin.
4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de 10 cm de altura,

de acuerdo a lo siguiente:
Primera capa:
Pon la mezcla en el molde y mézclala con el cucharón para que esté bien distribuida y
pareja.
Compacta la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones (“chuzeadas”) con

la varilla lisa, distribuidas de manera uniforme en la mezcla. El extremo redondeado de
la varilla va hacia abajo.
Una vez culminada la compactación de esta capa, golpea ligeramente alrededor del molde
unas 10 veces con el martillo para liberar las burbujas de aire que hayan podido quedar
atrapadas en el interior de la mezcla.
~ 17 ~
Segunda capa:
Coloca la mezcla en el molde y distribúyela de manera uniforme con el cucharón.
Compacta con 25 “chuzeadas” con la varilla lisa. La varilla debe ingresar 1 pulgada en la
primera capa.
Para liberar las burbujas de aire golpea suavemente alrededor del molde unas 10 veces
con el martillo.
Tercera capa:
En esta última capa, añade suficiente cantidad de mezcla para que el molde quede lleno.
Compacta esta tercera capa también mediante 25 “chuzeadas” con la varilla lisa, tomando
en cuenta que estén uniformes y distribuidas en toda la masa recién colocada. No olvides
que en cada inserción la varilla debe ingresar 1 pulgada en la segunda capa.
Para liberar las burbujas de aire de la mezcla, golpea ligeramente alrededor del molde
unas 10 veces con el martillo.
Trata de nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.
5. Pega una etiqueta de papel en la parte externa del molde para identificar las probetas
con la siguiente información (En caso de ser parte de un proyecto)
- Probeta N° 1
- Fecha de elaboración
- Ubicación de concreto vaciado: columnas 2º piso
- Obra: Construcción de vivienda unifamiliar (3 pisos).
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6. Después de su elaboración, lleva las probetas con mucho cuidado al lugar de

almacenamiento.
7. Retira el molde con precaución. Esto se hace 24 horas después de su elaboración.
8. Luego, toda la información de la etiqueta de papel tendrás que escribirla sobre la

probeta empleando un plumón indeleble y cuidando de no malograr su superficie.
9. CURADO. Después de haber sido desmoldadas, cura las probetas inmediatamente,

colocándolas en recipientes con agua potable. Recuerda que el agua debe cubrir
totalmente todas las caras de las probetas.
~ 19 ~
5. RESULTADOS
 Para los resultados hemos sometido a las probetas hechas en el laboratorio
la cuales tienen una medida de 100mmx20mm.
 Hemos tomado la presión en la cual las probetas fallan para poder
promediar y así obtener la resistencia promedio.
 Tenemos que tener en cuenta que el diseño previamente realizado es para
una F’c de 210 kg/cm2.
 Tener en cuenta que para las probetas de 100mmx200mm se debe tener
tres muestras.
RESULTADOS
300
250
200
150
100
50 PROBETA 3
0 PROBETA 2
PROBETA 1
PROBETA 1 PROBETA 2 PROBETA 3
 La presión máxima obtenida en la probeta 1 ha sido de 255 kg/cm2

la cual ha sido graficada de color azul.
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PROBETAS HECHAS EN EL LABORATORIO
RUPTURA DE PROBETA
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6. ANÁLISIS DE RESULTADOS
De acuerdo con los resultados obtenidos podemos observar que no hay diferencia
significativa entre las presiones máximas obtenidas en los ensayos, por lo cual
podemos afirmar que se tomaron las medidas adecuadas para la correcta
elaboración de cada una de las mezclas, ya que el parámetro de variación es
aceptable.
Nuestro diseño de mezcla podríamos reducir la cantidad de pasta para asi obtener
una resistencia más cerca a la deseada.
El curado ayuda a que las muestras logren desarrollar mejor sus resistencias
respecto a aquellas que no reciben un correcto curado.
Nuestras 3 probetas superan con éxito la F’c de 210 kg/cm2, por lo cual si
deseamos podríamos reducir costos disminuyendo la resistencia ya obtenida.
~ 22 ~
7. CONCLUSIONES
En conclusión, la dosificación del concreto para f'c 210 es un proceso fundamental para
asegurar la resistencia y durabilidad adecuadas en las estructuras de construcción.
En general, una dosificación adecuada del concreto para f'c 210 garantiza que las
estructuras construidas sean capaces de soportar las cargas y tensiones previstas,
asegurando la seguridad y la durabilidad a largo plazo. La dosificación precisa también
contribuye a una correcta trabajabilidad del concreto, facilitando su colocación y acabado.
Al seguir los principios y procedimientos adecuados, se pueden obtener resultados
consistentes y confiables en la construcción con concreto.
~ 23 ~
8. BIBLIOGRAFÍA
https://www.academia.edu/5893465/DISE%C3%91O_DE_MEZCLA_PARA_CONCR
ETO_F_c_210_Kg_cm2_CEMENTO_TIPO_V
https://www.ingenieriablog.com/2022/11/tabla-de-dosificacin-de-concreto-210-kg-cm-
2.html
https://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12692/92689/Cotrina_RN-
Cubas_CY-SD.pdf?sequence=1&isAllowed=y
https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/10757/628155/Emriquez_VJ.
pdf?sequence=3
~ 24 ~

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UNIVERSIDAD NACIONAL

JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO PARA F´C 210

Mg. Ing. Román Aguirre Ortiz

Caurino Leon Alfredo

Garcia Mendoza Thania

Fernandez Serna Derly

Angeles Parades Jesus

Canales Moreno Enzo

23 de mayo del 2023

2.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................... 4

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .............................................................................. 4

3. MARCO TEÓRICO ............................................................................................... 5

3.1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS: .................................................................... 5

3.2 BASES TEÓRICAS .............................................................................................. 8

El concreto es un material ampliamente utilizado debido a su resistencia, durabilidad y

En este contexto, es fundamental seguir normas y recomendaciones establecidas por

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

agregado de Pifo, por tanto, para la elaboración de hormigón se puede tomar en

curador químico (90.13%). Con respecto al f’c de diseño 210 kg/cm2 , se

3.2 BASES TEÓRICAS

B. PROPIEDADES DEL DISEÑO DE CONCRETO FRESCO

La trabajabilidad está principalmente determinada por la consistencia y la

En una pasta de cemento-agua, la cohesividad se incrementa cuando la

D. COMPONENTES DEL CONCRETO:

 Tipo I: Para uso general que no requiere propiedades especiales de

 Tipo II: Para uso general y específicamente cuando se desea moderada

 Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación.

 Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.

6) DOSIFICACIÓN DEL CONCRETO PARA f'c 210:

La dosificación de concreto para 210 kg/cm2, hace referencia a la resistencia

Si queremos realizar el cálculo de dosificación de concreta necesaria para

 Tipo de cemento utilizado

Las cantidades de materiales de la mezcla de concreto van a depender

Es importante tener en cuenta que las proporciones de mezcla pueden variar

Geometría de las probetas

Siguiendo las recomendaciones de la norma, usaremos unas probetas de un diámetro

Proceso de Fabricación de las probetas

Para la fabricación del concreto en estudio, vamos a realizar el ensayo de acuerdo a

Cálculo de Volumen de Concreto Requerido:

Hallaremos el volumen de concreto que necesitaremos para nuestras probetas:

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 = 1570.79 𝑐𝑚3

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4712.37 𝑐𝑚3

Conociendo que la densidad del concreto es igual a 2.4 𝑔/𝑐𝑚3

Dosificación de concreto en Peso:

Dosificación Concreto 𝒇´𝒄 = 𝟐𝟏𝟎𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐

Pesamos los materiales:

Colocamos la mezcla en las probetas:

2. Antes de tomar la muestra e iniciar el moldeado, revisa lo siguiente:

3. Se toma la muestra de concreto en el recipiente metálico destinado para ese fin.

4. El moldeado de la probeta se realiza en tres capas, cada una de ellas de 10 cm de altura,

Compacta la primera capa en todo su espesor, mediante 25 inserciones (“chuzeadas”) con

Coloca la mezcla en el molde y distribúyela de manera uniforme con el cucharón.

Trata de nivelar el exceso de mezcla con la varilla lisa de compactación.

- Ubicación de concreto vaciado: columnas 2º piso

- Obra: Construcción de vivienda unifamiliar (3 pisos).

6. Después de su elaboración, lleva las probetas con mucho cuidado al lugar de

7. Retira el molde con precaución. Esto se hace 24 horas después de su elaboración.

8. Luego, toda la información de la etiqueta de papel tendrás que escribirla sobre la

9. CURADO. Después de haber sido desmoldadas, cura las probetas inmediatamente,

PROBETA 1 PROBETA 2 PROBETA 3