PROYECTO FINAL

(DISEÑO DE MEZCLA)

FRANCISCO JAVIER QUIÑONEZ TENORIO 20161379714

BRYAN NICOLAS RUBIANO MORENO 20172379038
BRANDON GUZMÁN CELY 20162379063
JHOE FRANCISCO HOYOS RUIZ 20161379055

DOCENTE: CARLOS ARTURO SANTAMARIA RODRIGUEZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA EN CONSTRUCCIONES CIVILES
BOGOTÁ, 27 de marzo de 2020

1
 PROYECTO FINAL
(DISEÑO DE MEZCLA)

DOCENTE: CARLOS ARTURO SANTAMARIA RODRIGUEZ

Informe final del diseño de mezcla para la asignatura de tecnología del concreto

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
TECNOLOGÍA EN CONSTRUCCIONES CIVILES
BOGOTÁ, 27 de marzo de 2020

2
CONTENIDO
Pág.
RESUMEN

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS
Objetivo general
Objetivos específicos

1. ENSAYOS DE LABORATORIO A LOS AGREGADOS

1.1. GRAVEDAD ESPECÍFICA
1.1.1 Gravedad específica del agregado fino
1.1.2. Gravedad específica del agregado grueso
1.2. GRANULOMETRÍA
1.2.1. Granulometría agregado fino
1.2.2. Granulometría agregado grueso
1.3. MASAS UNITARIAS SUELTAS Y COMPACTAS
1.4. SANIDAD DEL AGREGADO
1.5 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE HUMEDAD

2. DISEÑO DE LA MEZCLA
2.1. DATOS PREVIOS
2.2. ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO
2.3. RESISTENCIA MAYORADA
2.4. ELECCIÓN DEL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL
2.5. ESTIMAR EL CONTENIDO DE AIRE
2.6. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA
2.7. ESTIMACIÓN DE LA RELACIÓN AGUA/CEMENTO
2.8. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE CEMENTO
2.9. VERIFICACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES GRANULOMÉTRICAS
2.10. CÁLCULO DE CONTENIDO DE AGREGADOS
2.11. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DEL AGREGADO
2.12. CORRECCIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA Y CEMENTO PARA LA MEZCLA
2.13. CÁLCULO DEL VOLUMEN NECESARIO PARA EL PROYECTO
2.15. DOSIFICACION DE LA MEZCLA

3. PROCEDIMIENTO Y MEZCLADO

4. ENCOFRADO, DESENCOFRADO Y CURADO

5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

6. ERRORES
3
7. CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFÍA

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 INTRODUCCIÓN

En el contexto de la Tecnología en Construcciones Civiles es fundamental conocer las

propiedades y los aspectos propios del concreto en estado fresco y endurecido, tales como:
contenido de aire, masa unitaria, tiempo de fraguado, trabajabilidad, durabilidad, segregación,
resistencia a la compresión, etc.

El concreto es un producto proveniente de la mezcla de diferentes materiales, como: “El

material aglutinante (cemento), un material clasificado (Agregados), agua y eventualmente
aditivos y adiciones, que al endurecerse forman un sólido compacto capaz de soportar grandes
esfuerzos de compresión”. [1]

El siguiente trabajo es realizado con el fin de presentar el proyecto final para la asignatura
Tecnología del Concreto, por lo tanto, incluye el procedimiento adecuado y optimizado,
cumpliendo todas las normativas existentes para preparar un concreto de 24.5 Mpa con una
relación 0.42 de a/c, para luego realizar cuatro cilindros de concreto.

El desarrollo del proyecto se basa en los parámetros e indicaciones descritas por el docente en
las clases teóricas de la asignatura, al igual que los respectivos procesos realizados durante el
diseño de mezcla, fundición y falla de los cilindros de concreto.

 Datos de obra
El diseño de mezcla realizado, se llevó específicamente para un elemento estructural de muros
para la fachada de una bodega con una resistencia a la compresión mínima a los 28 días de 3500
psi (24,5 Mpa). La cual debe tener una separación mínima de formaletas para los muros de 15
cm, lo cual limitará el tamaño máximo a usar.
Se pide diseñar la mezcla más adecuada para esta estructura usando materiales comprados en
Bogotá.
Además, la estructura no estará sometida a ningún grado de exposición agresiva del medio
ambiente.

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 OBJETIVOS
Objetivo general:

Elaborar un diseño de mezcla de concreto de peso normal, adecuado y optimizado, que cumpla
con las condiciones establecidas por el docente de la asignatura Tecnología del Concreto,
posteriormente realizar cuatro probetas de concreto con el diseño de mezcla. Finalmente medir
la resistencia a compresión de las cuatro probetas.

Objetivos específicos:

1. Establecer la dosificación de materiales mediante el diseño de mezcla.

2. Reconocer un diseño de mezcla y sus pasos para elaborarlo

3. Diseñar una mezcla con el fin de que, a los 28 días, el concreto presente una resistencia
de 24.5 Mpa.

4. Determinar las características de los agregados a utilizar para la elaboración del concreto.

5. Cumplir con las especificaciones descritas en las Normas Técnicas Colombianas (NTC)
para la elaboración de un diseño de mezcla y la (ASTM).

6. Elegir la mejor gradación y forma de los agregados para obtener la correcta

manejabilidad.

7. Aplicar los conocimientos adquiridos en clase con respecto al concreto y sus normativas.

6
DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE CONCRETO

Dosificar una mezcla de concreto es determinar la combinación más práctica y económica de

los agregados disponibles, cemento, agua y en ciertos casos aditivos, con el fin de producir una
mezcla con el grado requerido de manejabilidad, que al endurecer a la velocidad apropiada
adquiera las características de resistencia y durabilidad necesarias para el tipo de construcción
en que habrá de utilizarse.
Para encontrar las proporciones más apropiadas, será necesario preparar varias mezclas de
prueba, las cuales se calcularán con base en las propiedades de los materiales y la aplicación de
leyes o principios básicos preestablecidos. Las características de las mezclas de prueba
indicarán los ajustes que deben hacerse en la dosificación de acuerdo con reglas empíricas
determinadas.

PASOS A SEGUIR

Para obtener las proporciones de la mezcla del concreto que cumpla las características deseadas,
con los materiales disponibles, se prepara una primera mezcla de prueba, teniendo como base
unas proporciones iniciales que se determinan siguiendo el orden que a continuación se indica:

a) Selección del asentamiento

b) Resistencia mayorada
c) Estabilización granulométrica
d) Peso específico aparente promedio
e) Contenido de aire
f) Relación agua cemento
g) Contenido de agua
h) Cálculo contenido de cemento
i) Volumen de los agregados
j) Corrección si así lo requiere del agua por defecto o exceso

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1. Ensayos de laboratorio a los agregados

1.1. Gravedad especifica del agregado fino

Cuando se examina la capacidad física de los agregados, es bueno conocer y valorar las
características que posee cada material, entre las cuales podemos nombrar el peso específico,
la absorción y la densidad. Para poder medir las características nombradas con anterioridad es
importante entender que todos los agregados son porosos hasta un punto determinado, lo cual
hace posible la entrada de agua en los espacios generados por los poros. Un agregado húmedo
puede entonces tener agua tanto en la superficie como al interior.

Como absorción se conoce al incremento en masa del agregado debido a la penetración de agua
en los poros de las partículas, durante un periodo de tiempo prescrito, sin incluir el agua
adherida en la superficie de las partículas, expresado como porcentaje de la masa seca.
La densidad de un material se define, como la masa por unidad de volumen de un material,
expresada en kg/m3. Para el caso de los agregados pueden obtenerse distintos valores, en
función de la condición en que la masa se esté considerando en el cálculo, pudiéndose encontrar
los agregados en las siguientes condiciones:
 Saturados superficialmente secos (SSS), condición en la cual los poros permeables de
las partículas de agregados son llenados con agua, a través de una prolongada inmersión
en agua por un periodo de tiempo prescrito, pero sin agua libre sobre la superficie de
las partículas.
 Secados al horno (SH), condición en la cual han sido secados por calentamiento en un
horno a 110 +- 5°C por suficiente tiempo para alcanzar una masa constante.

La norma ASTM C 128 define y manda la determinación de las siguientes densidades:

 Densidad (SH), la masa de las partículas de agregado secadas al horno por unidad de
volumen de partículas de agregado, incluyendo el volumen de poro permeables e
impermeables en las partículas, pero sin incluir los vacíos entre ellas.
 Densidad (SSS), la masa de agregado saturado superficialmente seco por unidad de
volumen de las partículas de agregado, incluyendo el volumen de vacíos impermeables
y poros llenos de agua dentro de las partículas, pero no incluye los poros entre las
partículas.
 Densidad aparente, la masa por unidad de volumen de la porción impermeable de las
partículas de agregado.
 Densidad relativa (gravedad específica), la relación de la densidad de un material a la
densidad del agua a una temperatura declarada, los valores son adimensionales.
 Densidad relativa (gravedad específica), (SH), la relación de la densidad (SH) del
agregado a la densidad del agua a una temperatura declarada.
 Densidad relativa (gravedad específica), (SSS), la relación de la densidad (SSS) del
agregado a la densidad del agua a una temperatura declarada.
 Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente), la relación de la densidad
aparente de agregado a la densidad del agua a una temperatura declarada.

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La densidad relativa (gravedad específica) es la característica generalmente usada para el
cálculo del volumen ocupado por el agregado en mezclas de concreto de cemento, concreto
bituminoso y otras mezclas que son proporcionadas o analizadas en base a un volumen
absoluto. También es utilizada en el cálculo de vacíos en los agregados en el método de ensayo
C 29/C 29M.
La densidad relativa (gravedad específica) (SSS) es usada en la determinación de la humedad
superficial del agregado fino por desplazamiento de agua en el método de ensayo C 70.
También es usada en el agregado húmedo, esto es, si su absorción ha sido satisfecha. A la
inversa, la densidad o densidad relativa (gravedad específica) (SH) es usada para cálculos
cuando el agregado está seco o se asume estar seco.
La densidad aparente y la densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) pertenece
al material sólido de partículas constituyentes, no incluyendo el espacio de poros entre
partículas, que es accesible al agua. Este valor no es ampliamente usado en la tecnología de
agregados de construcción.
Los valores de absorción son usados para calcular el cambio en la masa de un agregado debido
al agua absorbida en los espacios de poro en el interior de las partículas constituyentes,
comparado con la condición seca, cuando se considera que el agregado ha estado en contacto
con agua por un período suficiente para poder satisfacer la absorción potencial.

1.1.1.1 Materiales

 Balanza: Con capacidad mínima de 1 kg, sensibilidad de 0.1g o menor, y una exactitud
de 0.1% de la masa de la muestra en cualquier punto del rango de pesada empleado en
el ensayo. Para un rango de 100g, las lecturas serán exactas con una diferencia de 0.1g.
 Picnómetro: en el que se puede introducir fácilmente la muestra de agregado fino y
capaz de apreciar volúmenes con una exactitud de ± 0.1 cm, su capacidad es de 500 ml
 Molde cónico: Molde metálico, construido con una chapa de 0.8 mm de espesor como
mínimo, y de 40 ± 3 mm de diámetro interior en su base menor, 90 ± 3 mm de diámetro
interior en una base mayor y 75 ± 3 mm de altura.
 Pisón: Varilla metálica recta, con una masa de 340 ±15 g y terminada por uno de sus
extremos en una superficie circular plana para el apisonado, de 25 ± 3 mm de diámetro.
 Horno: Controlado termostáticamente, que mantenga una temperatura uniforme de 110°
± 5°C en toda la cámara de secado.
 Baño termoregulado: Es capaz de mantener el agua contenido en ella en una temperatura
constante aproximadamente en 20 c
 Pistola de secado: Contiene diferentes fuerzas y temperaturas controladas manualmente.

1.1.2 PROCEDIMIENTO

Inicialmente se toma una muestra de agregado fino de 500 gr dentro de un recipiente la cual
deberá tener un estado saturado, seguidamente se retirará cuidadosamente el agua sobrante para
así no perder material, en una bandeja metálica y lisa es colocado el material, superficie que no
presentara problemas de absorción.

9
Con ayuda del secador se elimina el exceso de agua para llegar al estado de saturado
superficialmente seco puesto que sus pequeños poros seguirán húmedos, se debe tener en
cuenta la fuerza de la máquina ya que podría sobre pasar el secado de la muestra.
Cada que sea necesario o considerado realizar el ensayo con el molde en el cual se agregará
material hasta su tope y se darán 25 golpes con el pisón, tratando de dejar una altura de caída
moderada, el momento en el que es retirado el cono delicadamente la muestra debe mantener
la altura y en sus lados visualizar desmoronamiento.
Para conocer la absorción del agregado es necesario tomar 250 gr de este, el peso del
picnómetro más el agua debe tomarse previamente, seguidamente se agrega la cantidad de
muestra a estudiar y es llenado el instrumento de agua hasta su línea de aforo, la lechada es
colocada en baño maría para así asegurar su temperatura constante de 20ºc, luego es liberado
el aire manualmente poniendo en la parte inferior del picnómetro una bayetilla y darle vueltas
a este de forma cuidadosa sin generar turbulencias, es tomado el peso del picnómetro contenido
por agua y material.
Es tomada una lata de borde alto en el que será introducido el material evitando la perdida, si
es necesario el uso de más agua para limpiar completamente el picnómetro debe hacerse,
finalmente es secado el agregado en el horno hasta obtener masa constante.

Imagen N°1 Muestra de arena de rio

Imagen N°2 Arena de rio en Agua

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 Imagen N°3 Ensayo

1.1.1.3. Datos de laboratorio

Gravedad Específica
Peso seco {A} 245.85 g
Peso (rec+H2O){B} 1280.25 g
Peso SSS {S} 250 g
Peso (rec+H2O+mat){C} 1433.92 g
Tabla N°1 Resultados del ensayo de gravedad especifica.

Aplicamos la fórmula y esta gravedad específica nos da:

Gravedad especifica
𝑾𝒔
𝑮. 𝑺. 𝑩𝒖𝒍𝒌 =
(𝑾𝒓𝒆𝒄 + 𝒉𝟐𝒐) + 𝑾𝒔𝒔𝒔 − 𝑾𝒔𝒖𝒎
𝑾𝒔𝒔𝒔
𝑮. 𝒔. 𝑩𝒖𝒍𝒌 𝒔𝒔𝒔 =
(𝑾𝒓𝒆𝒄 + 𝒉𝟐𝒐) + 𝑾𝒔𝒔𝒔 − 𝑾𝒔𝒖𝒎
𝑾𝒔
𝑮. 𝑺. 𝑨𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 =
(𝑾𝒓𝒆𝒄 + 𝒉𝟐𝒐) + 𝑾𝒔 − 𝑾𝒔𝒖𝒎

245.85
𝐺. 𝑆. 𝐵𝑢𝑙𝑘 = = 𝟐. 𝟓𝟓𝟐
1280.25 + 250 − 1433.92

250
𝐺. 𝑆. 𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑠𝑠𝑠 = = 𝟐. 𝟓𝟗𝟓
1280.25 + 250 − 1433.92

245.85
𝐺. 𝑆. 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 𝟐. 𝟔𝟔𝟕
1280.25 + 245.85 − 1433.92

11
 Gravedad Específica Aparente 2.667
Tabla N°1.1 Resultado de la gravedad especifica.

1.1.2. Gravedad específica del agregado grueso:

El ensayo de gravedad especifica se realiza al agregado grueso, para determina la densidad de

este, al comparar sus relaciones de peso en los estados de SSS (saturado superficialmente seco),
estado seco y en estado totalmente saturado.

1.1.2.1. Materiales:

 Balanza: Esta debe tener una tolerancia de precisión de 0.1gr.

 Horno: Equipo eléctrico con capacidad de tolerar temperaturas de 5 °c a 110 +- 5°C
internamente.
 Canasta de alambre: Es una maya de alambre inoxidable con orificios de diámetro
promedio de 4.75mm, igualándose a las aberturas del tamiz N°4 y con capacidad de 7
L aproximadamente.
 Tamices: Mayas de acero inoxidable con diferentes aberturas en sus diámetros, para
este ensayo se necesitan los tamices que cumplan con la norma NTC 32 y sigan un
orden de tamaño desde el tamaño de 1” (25.4 mm) hasta el tamiz N°4 (4.75 mm).
 Tanque de agua: Este ayuda al pesaje del material en estado SSS, el agua debe estar a
una temperatura ambiente de 23°C +/- 1°C, completamente libre de materiales que
puedan alterar el proceso de medición.

1.1.2.2 Procedimiento:

Primero se debe de seleccionar una muestra de material grueso de aproximadamente 2000 gr,
posteriormente se depositando dicho material en la canasta de maya, mientras que a su vez este
se va lavando, para ir desalojando de impurezas el material seleccionado, de esta manera se
asegurará que el tamaño promedio retenido en la maya será de 4.75 mm MAX.
Posteriormente se pesa la cantidad de material retenido en la canasta para después hacer las
comparaciones correspondientes, dicho material debe dejarse en el horno a una temperatura de
110°C +/- 5°C durante 24 horas para asegurar una masa constante.
Pasadas las 24 horas debe pesarse el material para determinar qué cantidad de materia orgánica
se perdió en el proceso, posteriormente debe sumergirse en agua durante 24 horas a una
temperatura ambiente, pasadas las 24 horas debe de sacarse la muestra y comenzar a secar con
un paño lo suficientemente absorbente para secar superficialmente las partículas de grava (
evitando el secado excesivo y evaporación del agua en contacto con la muestra), de este proceso
se determina el peso del material en estado de SSS (saturado superficialmente seco).
Tomadas las cantidades de lecturas necesarias, se procede a tomar la muestra del peso del
material en estado SSS estando está totalmente sumergida en el tanque de agua, tratando de no
agitar demasiado la canasta de alambre, para evitar excesos de aire atrapado o perdida de

12
material, pasado este pesaje se vuelve a llevar la muestra al horno durante aproximadamente
24 horas, para volver a comparar pesos y determinar pedida de porcentaje de material.

1.1.2.3 Datos de laboratorio

Gravedad Específica
Peso seco {A} 2032 g
Peso SSS {B} 2067.9 g
Peso en Inmersión {C} 1269.5 g
Tabla N°2 Resultados del ensayo de gravedad especifica.

Aplicamos la fórmula y esta gravedad específica nos da:

Gravedad especifica

𝑾𝒔
𝑮. 𝑺. 𝑩𝒖𝒍𝒌 =
𝑾𝒔𝒔𝒔 − 𝑾𝒔𝒖𝒎
𝑾𝒔𝒔𝒔
𝑮. 𝒔. 𝑩𝒖𝒍𝒌 𝒔𝒔𝒔 =
𝑾𝒔𝒔𝒔 − 𝑾𝒔𝒖𝒎
𝑾𝒔
𝑮. 𝑺. 𝑨𝒑𝒂𝒓𝒆𝒏𝒕𝒆 =
𝑾𝒔 − 𝑾𝒔𝒖𝒎

2032
𝐺. 𝑆. 𝐵𝑢𝑙𝑘 = = 𝟐, 𝟓𝟒𝟓
2067.9 − 1269.5

2067.9
𝐺. 𝑆. 𝐵𝑢𝑙𝑘 𝑠𝑠𝑠 = = 𝟐, 𝟓𝟗𝟎
2067.9 − 1269.5

2032
𝐺. 𝑆. 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 𝟐, 𝟔𝟔𝟓
2032 − 1269.5

Gravedad Específica Aparente 2.665

Tabla N° 2.1 Resultados de la gravedad especifica.

1.2 GRANULOMETRÍA

NTC 77(Método de ensayo para el análisis por tamizado de los agregados finos y gruesos), “Es
la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado, tal como se determina por
análisis de tamices. Es la medición de los granos de una formación sedimentaria y el cálculo de
la abundancia de los correspondientes a cada uno de los tamaños previstos por una escala
granulométrica.”1

1 Definición de granulometría. Recuperado de: https://www.ecured.cu/Granulometr%C3%ADa

13
1.2.1 Materiales:
 Serie de tamices: la serie de tamices se elige dependiendo del tipo de agregado, ya sea
grueso o fino.

Chequeo ASTM C33 (NTC 174)

Grava
Tamiz (mm) Tamiz Límite Inferior Limite Superior
19 3/4 90 100
12.5 1/2 - -
9.51 3/8 20 55
4.75 N4 0 10
2.36 N8 0 5
1.18 N16 - -
Tabla N°3 Serie de tamices del agregado grueso.

Chequeo ASTM C33.

Agregado Fino (Rio)
Tamiz (mm) Tamiz Límite Inferior Límite Superior
9.525 3/8 100 100
4.76 N4 95 100
2.38 N8 80 100
1.19 N16 50 85
0.595 N30 25 60
0.297 N50 10 30
0.149 N100 2 10
Tabla N°4 Serie de tamices del agregado fino.

 Balanza eléctrica: Con un peso máximo de 22000 gramos y una precisión de 0.01
gramos.
 Horno: Este debe tener una temperatura constante de 20°C.
 Recipientes: Se deben tener una cantidad apropiada de recipientes para diferenciar los
granos que pasan cada uno de los tamices, se debe conocer el peso de estos para saber
el peso exacto del agregado.
 Brochas: Estas sirven para el grano que es muy fino el cual es complicado pasar por
tamices muy pequeños.
1.2.2 Procedimiento:

Se toma una muestra representativa la cual se obtiene de generar un cuarteo de la totalidad del
agregado tanto grueso como fino que, en nuestro caso fueron 2000 gramos de peso inicial, se
procede a hacer un circuito vertical con la serie normalizada de tamices o serie Tayler, después,
se empieza a generar un movimiento el cual hace que el agregado comience a desplazarse hacia
los tamices inferiores por acción de la gravedad o queden retenidos en las mallas por su tamaño
superior al diámetro del tamiz, finalmente se va anotando el peso del material que queda
retenido en cada malla y se obtiene un porcentaje retenido, porcentaje retenido acumulado y un
porcentaje que pasa la malla indicada. El ensayo es muy útil para realizar la curva
granulométrica y verificar el cumplimiento de la ASTMC 33.

14
 Imagen N°4 Ensayo de granulometría.

1.2.3 Cálculos

Imagen N°5 Ecuaciones para realizar la tabla de granulometría

1.2.4 Resultados:
Agregado grueso
Grava
Tamiz Retenido (gr) Retenido (%) Retenido Acu (%) Pasa (%)
3/4 0 0.00 0.00 100.00
1/2 482.7 30.96 30.96 69.04
3/8 257.3 16.50 47.47 52.53
N4 551.2 35.36 82.82 17.18
N8 176.8 11.34 94.16 5.84
N16 29.8 1.91 96.07 3.93
Fondo 61.2 3.93 100 0
Total 1559 100

Chequeo ASTMC 33

15
 Grava
Chequeo
Tamiz (mm) Tamiz Límite Inferior Pasa (%) Limite Superior
19 3/4 100 100 100 Si Cumple
12.5 1/2 80 69.04 87 No Cumple
9.51 3/8 68 52.53 78 No Cumple
4.75 N4 47 17.18 62 No Cumple
2.36 N8 32 5.84 48 No Cumple
1.18 N16 22 3.93 38 No Cumple
Tabla N°5 Chequeo Granulometría del agregado grueso.

Agregado fino:
Agregado Fino (Rio)
Tamiz Retenido (gr) Retenido (%) Retenido Acu (%) Pasa (%)
1/2 0 0.00 0.00 100
3/8 5.2 0.64 0.64 99.36
N4 61 7.46 8.10 91.90
N8 71.4 8.74 16.84 83.16
N16 61 7.46 24.30 75.70
N30 395.7 48.42 72.72 27.28
N50 105 12.85 85.56 14.44
N100 101.8 12.46 98.02 1.98
N200 12.9 1.58 99.60 0.40
Fondo 3.3 0.40 100.00 0
Total 817.3 100

Chequeo NTC 174

Agregado Fino (Rio)
Chequeo
Tamiz (mm) Tamiz Límite Inferior Pasa (%) Limite Superior
12.7 1/2 100 100.00 100 Cumple
9.525 3/8 85 99.36 90 No Cumple
4.76 N4 58 91.90 71 No Cumple
2.38 N8 40 83.16 55 Cumple
1.19 N16 27 75.70 44 Cumple
0.595 N30 19 27.28 34 Cumple
0.297 N50 13 14.44 27 Cumple
0.149 N100 9 1.98 21 No Cumple
Tabla N°6 Chequeo Granulometría del agregado fino.

16
1.3. MASAS UNITARIAS SUELTAS Y COMPACTAS:

El presente Laboratorio tiene como objetivo, obtener la masa unitaria suelta y apisonada de
acuerdo a las Normas Técnicas Colombianas NTC 237 (MÉTODO PARA DETERMINAR LA
DENSIDAD Y LA ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO) y NTC 176 (MÉTODO DE
ENSAYO PARA DETERMINAR LADENSIDAD Y LA ABSORCIÓN DEL
AGREGADOGRUESO), las cuales involucran una muestra de agregado en un recipiente de
volumen conocido y luego se resta la masa del recipiente.
La masa unitaria suelta se realiza por medio del llenado con el agregado del recipiente, a una
altura no mayor de 50 mm, se enraza y se pesa (3 veces), se saca la masa promedio y se divide
sobre el volumen y nos da la masa unitaria suelta. Para la masa unitaria compacta se realiza el
mismo procedimiento, con la variación de que el recipiente se llena en tres capas y cada capa
es golpeada según la Norma y luego se procede igual.

El propósito de este método de ensayo es determinar la masa por unidad de volumen de una
muestra de agregado, para agregados que no excedan 100 mm de Tamaño Máximo Nominal.
La masa de un agregado debe ser siempre relacionada con el volumen específico. La masa
unitaria de un agregado debe ser conocida para seleccionar las proporciones adecuadas en el
diseño de mezcla de concreto.

1.3.1. Materiales:

 Balanza: Esta debe contar una presión de 0.1 g.

 Varilla compactadora: Esta debe ser de acero, con una forma cilíndrica.
 Recipiente de medida: Son metálicos, estos cuentan con una forma cilíndrica; sus
dimensiones son altura de 151 mm y un diámetro de 154 mm, por lo tanto, su volumen
es de 23.254 mm3.
 Muestras de agregado fino y grueso.

1.3.2. Procedimiento:

 Masa Unitaria Suelta:

La masa unitaria suelta se determina usando el método de paleo para el cual sigue el
siguiente procedimiento:
Determinar la masa del recipiente y llenar de modo que el agregado se descargue de una
altura no mayor de 50 mm por encima del borde. Se enrasa la superficie y se pesa el
recipiente lleno. Se repite esta operación tres veces y se determina el promedio.

 Masa Unitaria Apisonada:

Para el método de apisonado, se mide la masa del recipiente y se coloca el agregado en
tres capas de igual volumen, hasta llenarlo. Emparejando cada capa con la mano y
apisonando con 25 golpes de varilla distribuidos uniformemente a cada capa. Al

17
 apisonar la primera capa se debe evitar que la varilla golpee el fondo del recipiente y al
apisonar las capas superiores aplicar la fuerza necesaria, para que la varilla solamente
atreviese la respectiva capa. Se Nivela la superficie con la varilla y se determina la masa
del recipiente lleno.

Imagen N°6 Ensayo masa unitarias material fino.

Imagen N°7 Ensayo masas unitarias material grueso.

1.3.3 Cálculos:

Imagen N°8 Ecuación para determinar las masas unitarias de los agregados.

18
Agregado grueso:
Masas Unitarias
Peso del Recipiente 4144.4 g
Volumen del Recipiente 9197.6 cm3
Masa Unitaria Suelta Masa Unitaria Apisonada
Peso1 (rec+mat) 15333.8 g Peso1 (rec+mat) 16506 g
Peso1 (mat) 11189.4 g Peso1 (mat) 12361.6 g
Peso2 (rec+mat) 15326 g Peso2 (rec+mat) 16834 g
Peso2 (mat) 11181.6 g Peso2 (mat) 12689.60 g
Peso3 (rec+mat) 15654 g Peso3 (rec+mat) 16654 g
Peso3 (mat) 11509.6 g Peso3 (mat) 12509.60 g
Mus1 1.217 g/cm3 Mua1 1.344 g/cm3
Mus2 1.216 g/cm3 Mua2 1.380 g/cm3
Mus3 1.251 g/cm3 Mua3 1.360 g/cm3
Tabla N°7 Datos de laboratorio de masas unitarias del agregado grueso.

Masa Unitaria Suelta

𝑷𝒆𝒔𝒐 (𝒎𝒂𝒕) = 𝑷𝒆𝒔𝒐 (𝒓𝒆𝒄 + 𝒎𝒂𝒕) − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒓𝒆𝒄

𝑃𝑒𝑠𝑜1 (𝑚𝑎𝑡) = 15333.8 − 4144.4 = 12361.6 g

𝑃𝑒𝑠𝑜 2(𝑚𝑎𝑡) = 16834 − 4144.4 = 12689.60 g
𝑃𝑒𝑠𝑜 3(𝑚𝑎𝑡) = 16654 − 4144.4 = 12509.60 g

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟏(𝒎𝒂𝒕) + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟐(𝒎𝒂𝒕) + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟑(𝒎𝒂𝒕) ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎

𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒔𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂 =
𝟑

(12361.6 + 12689.60 + 12509.60) ∗ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 = = 𝟏𝟐𝟐𝟕. 𝟖𝟖 𝐠
3

Masa Unitaria Apisonada

𝑷𝒆𝒔𝒐 (𝒎𝒂𝒕) = 𝑷𝒆𝒔𝒐 (𝒓𝒆𝒄 + 𝒎𝒂𝒕) − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒓𝒆𝒄

𝑃𝑒𝑠𝑜1 (𝑚𝑎𝑡) = 16506 − 4144.4 = 11189.4 g

𝑃𝑒𝑠𝑜 2(𝑚𝑎𝑡) = 15326 − 4144.4 = 11181.6 g
𝑃𝑒𝑠𝑜 3(𝑚𝑎𝑡) = 15654 − 4144.4 = 11509.6 g

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟏(𝒎𝒂𝒕) + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟐(𝒎𝒂𝒕) + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟑(𝒎𝒂𝒕) ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎

𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒂𝒑𝒊𝒔𝒐𝒏𝒂𝒅𝒂 =
𝟑

(11189.4 + 𝑃11181.6 + 11509.6) ∗ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑎𝑝𝑖𝑠𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎 = = 𝟏𝟑𝟔𝟏. 𝟐𝟓 𝐠
3

19
 Masa Unitaria Suelta 1227.88 g/cm3
Masa Unitaria Apisonada 1361.25 g/cm3
Tabla N°7.1 Resultado de masas unitarias para el agregado grueso.

Agregado fino:
Masas Unitarias
Peso del Recipiente 5580.9 g
Volumen del Recipiente 2812.6 cm3
Masa Unitaria Suelta Masa Unitaria Apisonada
Peso1 (rec+mat) 9843.7 g Peso1 (rec+mat) 10267 g
Peso1 (mat) 4262.8 g Peso1 (mat) 4686.1 g
Peso2 (rec+mat) 10028.6 g Peso2 (rec+mat) 10269 g
Peso2 (mat) 4447.7 g Peso2 (mat) 4688.10 g
Peso3 (rec+mat) 10019 g Peso3 (rec+mat) 10309.9 g
Peso3 (mat) 4438.1 g Peso3 (mat) 4729.00 g
Mus1 1.52 g/cm3 Muc1 1.67 g/cm3
Mus2 1.58 g/cm3 Muc2 1.67 g/cm3
Mus3 1.58 g/cm3 Muc3 1.68 g/cm3
Tabla N°8 Datos de laboratorio de masas unitarias del agregado fino.

Masa Unitaria Suelta

𝑷𝒆𝒔𝒐 (𝒎𝒂𝒕) = 𝑷𝒆𝒔𝒐 (𝒓𝒆𝒄 + 𝒎𝒂𝒕) − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒓𝒆𝒄

𝑃𝑒𝑠𝑜1 (𝑚𝑎𝑡) = 9843.7 − 5580.9 = 4262.8 g

𝑃𝑒𝑠𝑜 2 (𝑚𝑎𝑡) = 10028.6 − 5580.9 = 4447.7 g
𝑃𝑒𝑠𝑜 3 (𝑚𝑎𝑡) = 10019 − 5580.9 = 4438.1 g

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟏(𝒎𝒂𝒕) + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟐(𝒎𝒂𝒕) + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟑(𝒎𝒂𝒕) ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎

𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒔𝒖𝒆𝒍𝒕𝒂 =
𝟑

(4262.8 + 4447.7 + 4438.1 ) ∗ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎 = = 𝟏𝟓𝟓𝟖. 𝟐𝟗𝟕𝟐𝐠
3

Masa Unitaria Apisonada

𝑷𝒆𝒔𝒐 (𝒎𝒂𝒕) = 𝑷𝒆𝒔𝒐 (𝒓𝒆𝒄 + 𝒎𝒂𝒕) − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒓𝒆𝒄

𝑃𝑒𝑠𝑜1 (𝑚𝑎𝑡) = 10267 − 5580.9 = 4686.1 g

𝑃𝑒𝑠𝑜 2(𝑚𝑎𝑡) = 10269 − 5580.9 = 4688.10 g
𝑃𝑒𝑠𝑜 3(𝑚𝑎𝑡) = 10309.9 − 5580.9 = 4729.00 g

20
 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟏(𝒎𝒂𝒕) + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟐(𝒎𝒂𝒕) + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝟑(𝒎𝒂𝒕) ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑴𝒂𝒔𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒂𝒑𝒊𝒔𝒐𝒏𝒂𝒅𝒂 =
𝟑

(4686.1 + 4688.10 + 4729.00 ) ∗ 1000

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑎𝑝𝑖𝑠𝑜𝑛𝑎𝑑𝑎 = = 𝟏𝟔𝟕𝟏. 𝟒𝟑𝟎𝟗 𝐠
3

Masa Unitaria Suelta 1558.2972 g/cm3

Masa Unitaria Apisonada 1671.4309 g/cm3
Tabla N°8.1 Resultados de masas unitarias para el agregado fino.

1.4. Determinación del contenido de materia orgánica (Sanidad):

Se entiende como materia orgánica, a todas aquellas partículas o impurezas que se posan en los
diferentes materiales los cuales forman parte de la mezcla del concreto, principalmente
encontrados en el agregado fino, esto genera efectos perjudiciales para el concreto.

El propósito de la norma NTC 127 (MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LAS

IMPUREZAS ORGÁNICAS EN AGREGADO FINO PARA CONCRETO) es identificar si el
agregado en cuestión es apto para trabajar o se requiere un adecuado proceso de sanado o en lo
más común solicitar una nueva cantidad de material.

1.4.1 Materiales:

 Balanza: Se debe contar con un equipo de pesaje el cual cuente con una tolerancia de
precisión de 0.1gr.
 Tamices: mayas de acero inoxidable con diferentes aberturas en sus diámetros, para
este ensayo se necesitan los tamices que cumplan con la norma NTC 32.
 Embudo plástico: Elemento que facilitara el proceso de colocación de las sustancias
en los contenedores
 Frasco de vidrio: Recipiente de capacidad aproximada de 250 ml, incoloro y libre de
cualquier sustancia dañina.
 Solución de hidróxido de sodio (NaOH): solución conformada por 1 litro de agua, 30
gr de sulfato de sodio.
 Vidrio de colores de referencia: Instrumento circular con pequeños vidrios traslucidos
de diferentes coloraciones el cual permitirán medir la cantidad de materias inorgánicas
que contenga el agregado.

1.4.2 Procedimiento y resultado:

Se procede a tamizar el material de aproximadamente 450 gr por el tamiz N° 4, e

inmediatamente se procede a llenar el recipiente transparente con dicha muestra, hasta llegar a
la marca de los 130 ml en él, al instante de llenar completamente la marca, se procede a agregar
21
la solución liquida hasta la marca de los 200 ml, realizado este paso se tapa el recipiente y
comienza a agitar durante un minuto, con el propósito de que tanto solución como material se
revuelvan bastante bien, echo todo este proceso, se debe dejar la mezcla en total reposo durante
24 horas con el propósito de que la solución extraiga el color de la materia orgánica, el cual
entre más oscuro se vuelva, indicara que el material contiene más materia inorgánica.

La manera de medir debe ser por medio de revisión visual, es decir, comparar pasadas las 24
horas colocar toda la mezcla (recipiente material y solución) con el menor movimiento posible
en un punto el cual no exista posibilidad de perder dicha muestra, inmediatamente se procede
a colocar al lado el vidrio de colores para ir comparando uno por uno el color equivalente que
la solución adopto.

La forma correcta de expresar los resultados será de la siguiente forma: Si la solución adopto
un color parecido o intermedio entre los dos primeros vidrios, quiere decir que el material es
admisible para usar en la mezcla, de lo contrario, al estar entre el rango tres al cinco, indica que
posee demasiada cantidad de materia orgánica y que se necesita hacer un proceso de limpiado
o cambio del material; se aclara que al estar en el rango del vidrio 3 la decisión de usar el
material recae en la aprobación de ensayista.

En conclusión, al resultado de la muestra se puede afirmar que esta no contiene mayor grado
de materias orgánicas o impurezas, lo cual indica que puede ser utilizado en la mezcla de
concreto.

1.5. Determinación del contenido de humedad

En los agregados existen poros, los cuales encuentran en la intemperie y pueden estar llenos
con agua, estos poseen un grado de humedad, el cual es de gran importancia ya que con él
podríamos saber si nos aporta agua a la mezcla.
En nuestro laboratorio utilizaremos agregados que están parcialmente secos (al aire libre) para
la determinación del contenido de humedad total de los agregados. Este método consiste en
someter una muestra de agregado a un proceso de secado y comparar su masa antes y después
del mismo para determinar su porcentaje de humedad total. Este método es lo suficientemente
exacto para los fines usuales, tales como el ajuste de la masa en una mezcla de hormigón.

Los agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual está directamente relacionado con
la porosidad de las partículas. La porosidad depende a su vez del tamaño de los poros, su
permeabilidad y la cantidad o volumen total de poros.

Las partículas de agregado pueden pasar por cuatro estados, los cuales se describen a
continuación:

 Totalmente seco: Se logra mediante un secado al horno a 110°C hasta que los
agregados tengan un peso constante. (generalmente 24 horas).
22
  Parcialmente seco: Se logra mediante exposición al aire libre.
 Saturado y Superficialmente seco (SSS): En un estado límite en el que los agregados
tienen todos sus poros llenos de agua, pero superficialmente se encuentran secos. Este
estado sólo se logra en el laboratorio.
 Totalmente Húmedo: Todos los agregados están llenos de agua y además existe agua
libre superficial.

1.5.1 Materiales:

 Balanza: Una balanza o báscula con precisión dentro del 0.1%.

 Horno: Fuente de Calor capaz de mantener una temperatura de 110°C ± 5°C. Este debe
manejar una temperatura controlada para disminuir la cantidad de partículas que se
pierden.
 Recipiente: Se utiliza para introducir la muestra en el horno.

1.5.2 Procedimiento:

El procedimiento a seguir para el desarrollo del ensayo de humedad total es el siguiente:

Primero se debe comenzar con la extracción y preparación de la muestra la cual debe realizarse
de acuerdo con el procedimiento descrito en la Norma Técnica Colombiana 129 (PRÁCTICA
PARA LA TOMA DE MUESTRAS DE AGREGADOS).

Este ensayo consiste en pesar la muestra humedad, luego pasarla a un recipiente

preferiblemente metálico y llevarlo al horno con una temperatura controlada teniendo cuidado
de perder ninguna partícula del agregado durante 24 horas. Después de escogida la muestra se
prosigue a calcular su masa con aproximación de 0.1%, evitando la pérdida de humedad y del
mismo material; luego de haberlo pesado se deposita la muestra en un recipiente para después
ser sometido a una temperatura de 110°C ±5°C en el horno y de ésta de manera extraer la
humedad. Inmediatamente el material esté seco se saca del horno y se deja enfriar (para no
causar daños en la balanza) para finalmente calcular su masa.

1.5.3. Cálculos y resultados:

El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante la utilización de
la siguiente fórmula:

Imagen N°9 Ecuación para determinar el contenido de humedad.

23
Humedad natural del agregado grueso:

Humedad
Peso Húmedo 1794.7 g
Peso Seco 1751.1 g
Peso agua 43.6 g
Tabla N°9 Ensayo de humedad del agregado grueso.

100 x (1794.7 − 1751.1)

𝑤= = 2.489%
1751.1

Humedad Natural 2.49 %

Tabla N°9.1 Resultado de humedad del agregado grueso.

Humedad natural del agregado fino:

Humedad
Peso Húmedo 1110 g
Peso Seco 1079.1 g
Peso agua 30.9 g
Tabla N°10 Ensayo de humedad del agregado fino.

100 x (1110 − 1079.1)

𝑤= = 2.863 𝑔𝑟
1079.1

Humedad Natural 2.86 %

Tabla N°10.1 Resultado de humedad del agregado fino.

24
 2. DISEÑO DE MEZCLA

2.1. DATOS GENERALES

Se necesita elaborar probetas de concreto, dichas probetas no tienen grado de exposición y no

tienen acero de refuerzo. El diseño estructural exige una resistencia a la compresión a los 28
días de 3500 PSI.
DATOS DEL MATERIAL Y DE LA OBRA
CARACTERISTICAS DEL MATERIAL GRAVA ARENA UNIDADES IMPORTANCIA
Curva Granulométrica si hay si hay No aplica verificar existencia
Tamaño Máximo del Agregado 3/4 No aplica mm Para retirarlo de la obra
Tamaño Máximo Nominal 3/4 No aplica mm Para diseño de mezcla
Masa Unitaria Compacta (MUC) 1361.25 1671.43 Kg/m3 Para dosificar mezcla
Masa Unitaria Suelta (MUS) 1227.88 1558.30 Kg/m3 Para compra del material
Peso Específico Aparente 2665 2667 Kg/m3 Para diseño de mezcla
Absorción Agregado 1.77 1.69 % Para corregir humedad
Humedad Natural 2.49 2.86 % Para corregir humedad
Origen del Material Aluvial Aluvial No aplica Para uso de graficas
Forma Angular Redondeada No aplica Para uso de graficas
Textura Rugosa Lisa No aplica Para uso de graficas
Contenido de Arcilla No aplica No aplica % Para control de calidad
Ensayo Colorimétrico No aplica No aplica No aplica Para control de calidad
Sin Para conocer el tamaño de
Módulo de Finura No aplica No aplica dimensiones la arena

Agua Agua del acueducto de la localidad (Ciudad Bolívar)

Cemento Tipo 1
Aditivos No aplica
DATOS DE LA OBRA A REALIZAR
Elemento Estructural a Construir Construcción de cilindros
Cantidad de Refuerzo No aplica
Condiciones Extras Ninguna (elemento no expuesto a intemperie)
Grados de Exposición Según NSR-10
Tipo de Clima Suave Moderado severo
tipo de Clima NTC 174, NSR-10
Asentamiento Recomendado 2.75" (7,0 Cm)
Tabla N°11 Datos del material y la obra.
Contenido de Aire 2 %
Densidad del Cemento 2880 Kg/m3
Contenido de Agua 200 Kg/m3
Relación A/C 0.420 m3/m3
Resistencia a Compresión Requerida (f'cr) 330 Kg/cm2
Asentamiento 2.75 pulgada
K = Factor de Forma del Agregado
Para Piedra Angular = 0,00030 a 0,00045 0.0038
Para Piedra Redondeada = 0,0045 a 0,0070
Cantidad de Cemento 476.19 kg/m3
Tabla 11.1 Datos de la obra.

25
2.2. ELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

Se debe elegir el asentamiento, que varía en función del tipo de estructura, condiciones de
colocación del concreto en estado fresco, y mide la manejabilidad o trabajabilidad de la mezcla,
el ensayo para corroborar el cumplimiento del asentamiento escogido es denominado “Cono de
Abrams” o “Slump”

El valor propuesto para el asentamiento a usar en el proyecto académico es de 2.75 pulgadas (7

cm).

2.3. RESISTENCIA MAYORADA F’cr

0.07 Kg/m2
𝐅´𝐜𝐫 = 3500 psi
1𝑝𝑠𝑖

𝐅´𝐜𝐫 = 330 Kg/ m2

2.4. CHEQUEO DEL TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL

Es necesario seleccionar la medida adecuada para el tamaño máximo nominal, y se hace en

función de la separación del refuerzo, las dimensiones del elemento o se estima por medio de
tablas normalizadas para casos en los que no se presentan planos.

El tamaño máximo nominal a usar en el proyecto es de ¾”.

El tamaño máximo ¾”.

2.5. ESTIMAR EL CONTENIDO DE AIRE

La estimación del contenido de aire contempla que la manejabilidad es buena y por tanto no se
requieren incorporadores de aire (aditivos), asimismo, no se tienen en cuenta condiciones
ambientales de exposición agresiva. Se usa la siguiente tabla para estimar el contenido de aire
en función del tamaño máximo nominal.

Tabla N°12 Estimación del contenido de aire.

26
El contenido de aire atrapado en la mezcla promedio es de 2% del volumen total.

2.6. ESTIMACIÓN CONTENIDO DE AGUA

Según las condiciones iniciales del diseño para un TMN de 19 mm agregado de forma angular
y textura rugosa, y un asentamiento de 7cm. De la Gráfica siguiente se obtiene:

200

Tabla N°13 Estimación cantidad de agua.

Obteniendo, un valor aproximado de 200 Kg/m3 de agua.

2.7. ESTIMACIÓN DE A/C

Utilizando

Y2 − Y1
𝐗=
𝑋2 − 𝑋1

27
 15 ∗ 0.03
𝐗= = 0.12
35

𝐚
= 0.12 + 0.40 = 0.412
𝐜

Utilizando la ecuación de la recta pendiente:

𝐘𝟐 − 𝐘𝟏
𝐦=
𝑿𝟐 − 𝑿𝟏

4500 − 5000
m= = −16666.66
0.43 − 0.40

𝐘 − 𝐘𝟏 = 𝒎𝑿 + 𝒃

Y − 4500 = −16666.66 ∗ (𝑋 − 0.43)

Y = −16666.66𝑋 + 11666.66

𝑌 − 11666.66
X=
−16666.66

X = 0.417

𝐗 = 𝟎. 𝟒𝟐 𝒂𝒑𝒓𝒙.

De acuerdo a las especificaciones de la norma y las operaciones realizadas la relación agua

cemento correspondiente es de 0.42

2.8. ESTIMACIÓN DE LA CANTIDAD DE CEMENTO

Para lograr la estimación de la cantidad de cemento se aplica la fórmula, obteniendo así:

𝑨
obteniendo así:
𝑨/𝑪

C= = 𝟒𝟕𝟔. 𝟏𝟗 Kg/m3 de cemento.

.

28
Y para obtener su volumen aplicamos la siguiente formula:

𝒘𝑪
𝐕=
𝝆 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐

.
V cemento = = 𝟎. 𝟏𝟔𝟓 m3

2.9. OBTENEMOS EL VOLUMEN DE LOS AGREGADOS

𝐕 𝐚𝐠𝐫𝐞𝐠𝐚𝐝𝐨𝐬 = 𝟏 − (𝐕 𝐚𝐠𝐮𝐚 + 𝐕 𝐚𝐢𝐫𝐞 + 𝐕 𝐜𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨)

V agregados = 1 − (0.20 + 0.02 + 0.165) = 𝟎. 𝟔𝟏𝟓 m3

2.10. VERIFICACIÓN DE LAS ESPECIFICACIONES GRANULOMÉTRICAS

Es necesario verificar que la granulometría cumpla la ASTMC 33, por lo que se presentan los
datos obtenidos y los límites establecidos por la norma.

2.10.1 Agregado grueso

Chequeo ASTM C33.

Grava
Chequeo
Tamiz (mm) Tamiz Límite Inferior Pasa (%) Limite Superior
19 3/4 100 100 100 Si Cumple
12.5 1/2 80 69.04 87 No Cumple
9.51 3/8 68 52.53 78 No Cumple
4.75 N4 47 17.18 62 No Cumple
2.36 N8 32 5.84 48 No Cumple
1.18 N16 22 3.93 38 No Cumple
Tabla N°13 Chequeo del agregado grueso según ASTMC 33.

29
 100
90
80
70
60

% PASA
50
40
30
20
10
0
100 10 Diametro del tamiz en1 mm 0.1

Grafica N°2 Curva logarítmica del agregado grueso.

2.10.2 Agregado fino

Chequeo ASTM C33.
Agregado Fino (Rio)
Chequeo
Tamiz (mm) Tamiz Límite Inferior Pasa (%) Limite Superior
12.7 1/2 100 100.00 100 Cumple
9.525 3/8 100 99.36 100 No Cumple
4.76 N4 95 91.90 100 No Cumple
2.38 N8 80 83.16 100 Cumple
1.19 N16 50 75.70 85 Cumple
0.595 N30 25 27.28 60 Cumple
0.297 N50 10 14.44 30 Cumple
0.149 N100 2 1.98 10 No Cumple
Tabla N°14 Chequeo del agregado fino según ASTMC 33.
100.00
90.00
80.00
70.00
60.00
% PASA

50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
100 10 Diametro del tamiz en1mm 0.1

Grafica N°3 Curva logarítmica del agregado fino.

Pese a que el agregado fino y grueso no cumple completamente con las especificaciones de la
NTC 174, es necesario hacer la optimización con el método de Fuller para obtener el porcentaje
30
de agregado grueso y fino utilizable. A continuación se presenta la curva granulométrica en la
que se aprecia que el agregado está en los rangos establecidos y el resultado obtenido luego de
calcular la optimización con el método de Fuller.

GRUESO Fino
TAMIZ % Pasa % Pasa Método de Fuller Mixto

3/4 100.00 100.00 100 100 100

1/2 69.04 100.00 80 87 83.59
3/8 52.53 99.36 68 78 74.54
N4 17.18 91.90 47 62 52.29
N8 5.84 83.16 32 48 42.18
N16 3.93 75.70 22 38 37.69
N30 0.00 27.28 15 30 12.82
N50 0.00 14.44 10 23 6.78
N100 0.00 1.98 7 18 0.93
Tabla N°15 Granulometría material mixto.

% GRAVA
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
100 100 3/4"

90 90 1/2"

80 80 3/8"
70 70
Nº4
% PASA GRAVA

% PASA ARENA
60 60
Nº8
50 50
Nº16
40 40

30 30 Nº30

20 20 Nº50

10 10
N°100
0 0
0 100 LINEA
% ARENA
Grafica N°4 Optimización por el método de Fuller.

% Arena 47
% Grava 53
Total % 100
Tabla N°16 Porcentajes de los agregados en la mezcla.

31
Mediante la interpretación de lo anterior se aprecia que el contenido de agregados se debe
distribuir de tal forma que el 53% sea agregado grueso y el 43 % restante sea agregado fino.

2.11. CÁLCULO DE CONTENIDO DE AGREGADOS

Como la dosificación se está haciendo para una mezcla de concreto, ya se tienen algunos valores
volumétricos de los componentes de la mezcla, el faltante para completar la unidad cúbica será
el volumen necesario de agregados (entre grueso y fino).
El volumen necesario para los agregados se mide con la optimización que índica el 53 % de
agregado grueso y el 47 % de agregado fino, los volúmenes necesarios individuales por cada
material.

2.11.1. Calculamos el peso específico aparente promedio:

𝐖𝐬 𝐀𝐩𝐚𝐫𝐞𝐧𝐭𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨 = (% 𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚 ∗ 𝐖𝐬 𝐀. 𝐠𝐫𝐚𝐯𝐚) + (% 𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 ∗ 𝐖𝐬 𝐀. 𝐚𝐫𝐞𝐧𝐚)

Ws aparente promedio = (0.53 ∗ 2665) + (0.47 ∗ 2667) = 𝟐𝟔𝟔𝟓. 𝟗𝟒 Kg/m3

2.11.2. Después calculamos el peso de los agregados:

𝐖 𝐀𝐠𝐫𝐞𝐠𝐚𝐝𝐨𝐬 = (𝑽 𝐀𝐠𝐫𝐞𝐠𝐚𝐝𝐨𝐬 ∗ 𝐖𝐬 𝐚𝐩𝐚𝐫𝐞𝐧𝐭𝐞 𝐩𝐫𝐨𝐦𝐞𝐝𝐢𝐨)

W Agregados = (0.615 ∗ 2665.94) = 𝟏𝟔𝟑𝟗. 𝟓𝟓 𝐊𝐠

2.11.3. Calculamos el peso para el agregado grueso y el agregado fino

𝐖 𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚 = (% 𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚 ∗ 𝐖 𝐀𝐠𝐫𝐞𝐠𝐚𝐝𝐨𝐬)

𝐖 𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = (% 𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 ∗ 𝐖 𝐀𝐠𝐫𝐞𝐠𝐚𝐝𝐨𝐬)

W Grava = (0.53 ∗ 1639.55 kg) = 𝟖𝟔𝟖. 𝟗𝟔 𝐊𝐠

W Arena = (0.47 ∗ 1639.55 kg) = 𝟕𝟕𝟎. 𝟓𝟗 𝐊𝐠

32
 PESO DENSIDAD VOLUMEN
MATERIAL
Kg/m3 kg/m3 m3/m3
CEMENTO 476.19 2880 0.165
AIRE 0.00 0 0.02
AGUA 200 1000 0.200
GRAVA 868.96 2665 0.326
ARENA 770.59 2667 0.289
TOTAL 1
RELACIÓN (A/C) 0.42
Tabla N°17 Datos para un metro cubico de concreto.

2.13. CORRECCIÓN POR HUMEDAD DEL AGREGADO

Para el cálculo del peso del agregado en estado húmedo, se utiliza la siguiente fórmula
Donde:

Mg = Peso húmedo del agregado en Kg

M = Peso del agregado seco en Kg
Hg = Humedad natural del agregado en %

Por lo tanto se tiene que:

Peso húmedo del material Grava Arena

875.3 779.6
Tabla N°18 Nuevo peso de los agregados.

2.13.1 CORRECCIÓN DE LA CANTIDAD DE AGUA Y CEMENTO PARA LA MEZCLA

Los criterios para el cálculo de la corrección de la cantidad de agua en exceso o defecto los
agregados son:
· Si la humedad es mayor que la absorción es un indicador que el agregado tiene agua
en exceso y por tanto hay que quitarle agua a la mezcla, teniendo la siguiente fórmula para
calcular el exceso de agua es Af = M * ( Hf – Abs.f)
· Si la humedad es menor que la absorción es un indicador que el agregado necesita
agua para llegar al estado SSS (Seco Superficialmente Saturado), por lo que es necesario
agregarle agua a la mezcla y la fórmula para calcular el agua en defecto es Af = M * ( Hf +
Abs.f)

33
2.13.2. Agregado grueso

Como las pruebas realizadas al agregado grueso indica que la humedad natural es mayor a su
absorción, se debe calcular el agua en defecto que tiene la mezcla.

Absorción 1.767 %
Humedad Natural 2.490 %

Tabla N°19 Calculo de la cantidad de agua en el agregado grueso.

Utilizamos la fórmula de exceso: Af = M * (Hf – Abs.f)

Aplicando la fórmula nos da:

𝐀𝐟 𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚 = 𝐌 ∗ (𝐇𝐟 – 𝐀𝐛𝐬. 𝐟)

Af Grava = (868.96 ∗ (0.0249 − 0.0176) = 𝟔. 𝟔𝟒 𝐊𝐠

Grava
6.34
2.11.2 Agregado grueso

Como las pruebas realizadas al agregado fino indica que la humedad natural es mayor a su
absorción, se debe calcular el agua en exceso que tiene la mezcla.

Absorción 1.69 %
Humedad Natural 2.86 %
Tabla N°20 Calculo de la cantidad de agua en el agregado fino.

Utilizamos la fórmula de exceso: Af = M * (Hf – Abs.f)

Aplicando la fórmula nos da:

𝐀𝐟 𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 𝐌 ∗ (𝐇𝐟 – 𝐀𝐛𝐬. 𝐟)

Af Arena = (770.59 ∗ (0.0286 – 0.0169)) = 𝟗. 𝟎𝟏 Kg

Arena
9.01
2.11.2 Agregado fino

34
Realizamos la siguiente operación para saber la nueva cantidad de agua:

𝐀𝐠𝐮𝐚 (𝐫𝐞𝐜𝐚𝐥𝐜𝐮𝐥𝐚𝐝𝐚) = (𝐜𝐚𝐧𝐭𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐚𝐠𝐮𝐚 𝐢𝐧𝐢𝐜𝐢𝐚𝐥 − (𝐀𝐟 𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚 + 𝐀𝐟 𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚))

Agua (recalculada) = (200 − (6.34 + 9.01)) = 𝟏𝟖𝟒. 𝟔𝟓 Kg/m3

Como inicialmente se calculó un peso de 200 Kg/m3 de agua, al restarle el agua en exceso se
obtiene que para la mezcla de concreto es necesario usar 184.65 Kg/m3 de agua.
Cómo se modificó la cantidad de agua también cambiaran las cantidades de los agregados y del
cemento.

Debido a que una de las condiciones iniciales planteadas para el proyecto académico fue
mantener una relación de 0,42 es necesario re plantear también la cantidad de cemento a usar
en la mezcla y su respectivo volumen.

.
C= = 439.64 Kg/m3 de cemento.
.

.
V cemento = = 𝟎. 𝟏𝟓 m3

Se vuelve a determinar el volumen y el peso de los agregados realizando los cálculos antes
mencionados, pero con las correcciones por humedad en el material.

V agregados = 1 − (0.18 + 0.02 + 0.15) = 𝟎. 𝟔𝟓 m3

W Agregados = (0.65 ∗ 2665.94) = 𝟏𝟕𝟑𝟐. 𝟖𝟔 𝐊𝐠

Peso para cada agregado:

W Grava = (0.53 ∗ 1732.86 kg) = 𝟗𝟏𝟖. 𝟒𝟐 𝐊𝐠

W Arena = (0.47 ∗ 1732.86 kg) = 𝟖𝟏𝟒. 𝟒𝟒 𝐊𝐠

35
Finalmente se obtienen los datos de la dosificación por peso y volumen para la mezcla de
concreto con todas las correcciones y manteniendo la relación A/ C propuesta.
pesos para mezclar
PESO DENSIDAD VOLUMEN
MATERIAL ajustados por humedad
Kg/m3 kg/m3 m3/m3
Kg/m3
CEMENTO 476.19 2880 0.15 439.64
AIRE 0.00 0 0.02 0.00
AGUA 200 1000 0.18 184.65
GRAVA 868.96 2665 0.34 918.42
ARENA 770.59 2667 0.31 814.44
TOTAL 1 2357.15
RELACIÓN (A/C) 0.42 0.42
Tabla N°21 Volumen del agregado y datos por ajuste de humedad.

𝐖 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐠𝐢𝐝𝐨 𝐚𝐠𝐮𝐚
𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝑮𝑼𝑨 =
𝛒 𝐚𝐠𝐮𝐚

𝐖 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐠𝐢𝐝𝐨 𝐜𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨
𝑽𝒐𝒍. 𝑪𝑬𝑴𝑬𝑵𝑻𝑶 =
𝛒 𝐜𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨

𝐖 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐠𝐢𝐝𝐨 𝐠𝐫𝐚𝐯𝐚
𝑽𝒐𝒍. 𝑮𝑹𝑨𝑽𝑨 =
𝐆𝐬 𝐀. 𝐠𝐫𝐚𝐯𝐚

𝐖 𝐜𝐨𝐫𝐫𝐞𝐠𝐢𝐝𝐨 𝐚𝐫𝐞𝐧𝐚
𝑽𝒐𝒍. 𝑨𝑹𝑬𝑵𝑨 =
𝐆𝐬 𝐀. 𝐚𝐫𝐞𝐧𝐚

.
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝐺𝑈𝐴 = = 𝟎. 𝟏𝟖 m3

.
𝑉𝑜𝑙. 𝐶𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 = = 𝟎. 𝟏𝟓 m3

.
𝑉𝑜𝑙. 𝐺𝑅𝐴𝑉𝐴 = = 𝟎. 𝟑𝟒 m3

.
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴 = = 𝟎. 𝟑𝟏 m3

𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝐼𝑅𝐸 = 𝟎. 𝟎𝟐 m3

1m3 = 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴 + 𝑉𝑜𝑙. 𝐺𝑅𝐴𝑉𝐴 + 𝑉𝑜𝑙. 𝐶𝐸𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂 + 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝐺𝑈𝐴 + 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑖𝑟𝑒

36
2.14. CÁLCULO DE PESOS Y VOLUMENES NECESARIOS PARA EL PROYECTO

Calculamos la dosificación para cada uno de los cilindros

𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 = 𝐕𝐨𝐥. 𝐜𝐢𝐥𝐢𝐧𝐝𝐫𝐨 ∗ 𝐖 𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨

𝐀𝐠𝐮𝐚 = 𝐕𝐨𝐥. 𝐜𝐢𝐥𝐢𝐧𝐝𝐫𝐨 ∗ 𝐖 𝐀𝐠𝐮𝐚

𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚 = 𝐕𝐨𝐥. 𝐜𝐢𝐥𝐢𝐧𝐝𝐫𝐨 ∗ 𝐖 𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚

𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 = 𝐕𝐨𝐥. 𝐜𝐢𝐥𝐢𝐧𝐝𝐫𝐨 ∗ 𝐖 𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚

Cemento = 0.0053 ∗ 439.64 = 𝟐. 𝟑𝟑𝟎 𝐤𝐠

Agua = 0.0053 ∗ 184.65 = 𝟎. 𝟗𝟕𝟗 𝐤𝐠

Grava = 0.0053 ∗ 918.42 = 𝟒. 𝟖𝟔𝟗 𝐤𝐠

Arena = 0.0053 ∗ 814.44 = 𝟒. 𝟑𝟏𝟔 𝐤𝐠

DOSIFICACION POR CILINDRO

Volumen del Dosificación por el
Material
cilindro (m3) cilindro (Kg)
CEMENTO 2.330
AIRE 0.00
AGUA 0.979
0.0053 GRAVA 4.869
ARENA 4.316
TOTAL 12.494
RELACIÓN (A/C) 0.42
Tabla N°22 Dosificación para un cilindro.

Cemento = 4 ∗ 2.330 = 𝟗. 𝟑𝟐𝟎 𝐤𝐠

Agua = 4 ∗ 0.979 = 𝟑. 𝟗𝟏𝟔 𝐤𝐠

Grava = 4 ∗ 4.869 = 𝟏𝟗. 𝟒𝟕𝟔 𝐤𝐠

37
 Arena = 4 ∗ 4.316 = 𝟏𝟕. 𝟐𝟔𝟒 𝐤𝐠

Debido a que el proyecto exige 4 cilindros, y la prueba del “Cono de Abrams” para medir el
asentamiento, se proyecta el volumen necesario sumando 4 veces el volumen de los cilindros.

Dosificación para cilindros

Dosificación por el
Material Cantidad total (Kg)
cilindro (Kg)
CEMENTO 2.330 9.320
AIRE 0 0
AGUA 0.979 3.916
GRAVA 4.869 19.476
ARENA 4.316 17.264
TOTAL 12.494 49.976
RELACIÓN (A/C) 0.42
Tabla N°23 Dosificación para 4 cilindros.

2.15. DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA

Se entrega la dosificación teórica de la mezcla en función del peso de cemento, arena y grava
usados para mezclar 1m3 de concreto:

Cemento (Kg) Arena(Kg) Grava(Kg)

439.64 814.44 918.42

𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨 =
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨

𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚
𝐆𝐫𝐚𝐯𝐚 =
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨

𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚
𝐀𝐫𝐞𝐧𝐚 =
𝐂𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭𝐨

439.64
Cemento = =𝟏
439.64

814.44
Grava = = 𝟏. 𝟖𝟓
439.64

918.42
Arena = = 𝟐. 𝟎𝟗
439.64

38
 Dosificación de la mezcla
Cemento Arena Grava
1 1.85 2.09
1 2 2
Tabla N°24 Dosificación de la mezcla.

3. PROCEDIMIENTO Y MEZCLADO

Una vez realizada la optimización y los cálculos para determinar el peso que se necesitaba por
cada tamaño, procedemos a tamizar hasta alcanzar el peso retenido en el tamiz necesario siendo
este material separado en bolsas plásticas y simultáneamente se separó el agua necesaria y el
peso del cemento. Una vez con los materiales apartados se procede a realizar la mezcla de los
mismos, comenzamos con vaciar los agregados finos y gruesos para realizar una mezcla
homogénea entre ambos luego incorporamos el cemento y volvemos a mezclar hasta que los
agregados en su totalidad se ven cubiertos por una capa fina de cemento, ya una vez la mezcla
obtenida se realiza la incorporación del agua.

Imagen N°10 Cuarteo del material.

39
 Imagen N°11 y 12 agua de mezcla y mezcla.

Con el agua incluida en la mezcla, se vuelve a mezclar haciendo que se humedezca todo el
material de forma homogénea y que no quede restos de material secos; ya con una mezcla ideal
se procede a realizar el ensayo del cono de Abrams teniendo en cuenta los parámetros
establecidos por la NTC 396 con el fin de verificar el asentamiento de diseño (en caso de no
cumplir se debe realizar otra mezcla, hasta obtener el esperado).

Imagen N°13 Ensayo cono de Abrams.

40
Realizado el ensayo del cono de Abrams se da vuelta al recipiente y se pone la varilla
perfectamente enrasada con el objetivo de poder medir el asentamiento, ya conociendo el
asentamiento si está en el esperado, se vuelve a realizar la mezcla teniendo en cuenta los
porcentajes usados para alcanzar este asentamiento, y después de hecha la mezcla se sigue a
fundir los cilindros siguiendo los parámetros de la NTC 550.

Imagen N°14 Medición del asentamiento.

4. ENCOFRADO, DESENCOFRADO Y CURADO

Pasadas 24 horas desde la preparación y colocación de lo cilindros, estos son sacados de sus respectivas
camisas.

Imagen N°15 Cilindro 24 horas después de la preparación.

41
Después de esto son puestos a curar inmersos en agua saturada con cal (el cual es calculado dependiendo
la cantidad de agua en la que se sumergen los cilindros) siguiendo la normativa de la NTC 550. El
tiempo de duración es de 28 días para la determinación de su resistencia a la compresión el cual se
espera que sea superior a los 24.5 Mpa, luego de 28 días de edad.

Imagen N°16 Cal.

Imagen N°17 Cilindro en proceso de curado, inmersos en agua.

Imagen N°18 Cilindro en proceso de curado, inmersos en agua saturada con Cal.

42
 5. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Al darse en cierre de la institución por circunstancias adversas, no se culminó con la totalidad

del proyecto, por consiguiente, no se puede hacer un análisis e interpretación del objetivo
principal el cual era determinar cómo actúa y cuanto soporta cada cilindro de concreto a
compresión, teniendo presente que no fue posible fallar ninguno de los 4 cilindros elaborados
como lo indica la norma.

El análisis se basó en los aspectos más relevantes a la hora de realizar el proceso de elaboración
de la mezcla de concreto, para tener en cuenta el tipo de agregados utilizados en el diseño al
realizar su respectiva granulometría de acuerdo a la norma, tener una distribución de tamaños
en la mezcla ayudara a que las partículas se acomoden mejor; si la relación agua cemento no es
la adecuado nos puede afectar drásticamente la mezcla, lo que llevaría a que la resistencia no
se la esperada igual que el mal cálculo la cantidad de cemento afectara el diseño de la mezcla.

6. ERRORES

Al realizar un análisis grupal acerca de las eventuales causas de errores en la dosificación de la

mezcla, los autores de este informe concluyeron que:

 La dosificación a la hora de realizar la mezcla tuvo algunos inconvenientes, pero cada

integrante del grupo mientras se llevaba a cabo el proceso tuvo la mayor precaución de que
esta fuera la mejor según los valores de la dosificación calculados, sin embargo no se
descartan que se pudieron presentar errores como por ejemplo en la cantidad de agua
necesaria.
 Durante el proceso de fundir cada cilindro siguiendo las recomendaciones de verter la
mezcla en 3 capas y apisonar cada una con la varilla compactadora y luego golpeando el
molde con un martillo de goma, tal vez, los golpes con el martillo fueron demasiado “duros”
se pudo generar segregación de la mezcla o una exudación excesiva en la superficie, ya que
uno de los cilindros presentaba muchos poros.
 La mezcla fue realizada con el trompo del laboratorio, por lo que posiblemente, el material
pudo quedar contenido dentro del mismo, generando así pérdidas de material, dando paso
a que se tuviera que adicionar más material y así tener mezcla suficiente para cada cilindro.
 Luego de ser fundidos los cilindros, el desplazamiento desde el lugar de fundición hasta su
ubicación final se puede ver afectado el comportamiento del concreto, debido a esto
alteraría la resistencia.
 Al momento de ejecutar los golpes con el martillo de goma, estos golpes no fueron lo
suficientemente efectivos para sacar el aire atrapado del cilindro, generando poros que
disminuyen la capacidad de resistencia del concreto.

43
 Al momento de fundir los cilindros se dejó pasar un lapso de tiempo que pudo afectar en el
buen comportamiento del concreto, ya que la mezcla empieza a endurecerse y tomar
consistencia con el tiempo.

CONCLUSIONES

1. Se esperaba poder concluir el proyecto fallando los cilindros, que debían tener una
resistencia a los 28 días de 24.5 Mpa lo cual no fue posible ya que el día 7 para realizar el
laboratorio de compresión, la persona encargada del laboratorio se encontraba incapacitada
y no se puedo realizar dicha actividad sumado al cierre de la institución.

2. Se consideró el factor de exposición climático para los materiales por lo cual fueron dejados
durante mucho tiempo a la intemperie, sin embargo, los materiales sufrieron condiciones
de humedad y desgaste variando mínimamente la humedad natural, lo cual fue corregido
en el momento del mezclado.

3. Se observó que algunas camisas de fundición estaban deterioradas, posiblemente debido al

uso que se les da a estas, evidenciado el mal cierre y difícil manejo de tornillos. Siendo esta
una posible causa para que los cilindros tuvieran errores.

4. Se planifico el proyecto de acuerdo a las Normas Técnicas Colombianas (NTC) y el

Reglamento Colombiano de construcción sismo resistente (NSR título C.5), de esta manera
orientar y asegurar un diseño de mezcla óptimo.

5. Se presenció la importancia del cuarteo para ambos tipos de agregados, durante el proceso
de tamizado generando así cambios notables y posteriormente mezclado ya que aquellas
partículas que se encuentran a la intemperie y de alto diámetro, se mezclan con aquellas
donde su contacto con este ha sido el mínimo y su diámetro es bajo, así obtener una
granulometría variada y real.

6. Se calculó el volumen ocupado por los agregados gruesos y finos en la mezcla, dando así
un valor del 53% y el 47% respectivamente, proporcionando resistencia mecánica al
concreto y controlando los cambios volumétricos en el fraguado del cemento.

7. La granulometría y el tamaño máximo de los agregados son importantes debido a su efecto

en la dosificación, trabajabilidad, economía, transporte, porosidad y contracción del
concreto.

44
 BIBLIOGRAFÍA

 Dosificación de mezclas de concreto , Unicauca , archivo disponible en:

ftp://ftp.unicauca.edu.co/cuentas/geanrilo/docs/FIC%20y%20GEOTEC%20SEM%20
2%20de%202010/Tecnologia%20del%20Concreto%20-
%20%20PDF%20ver.%20%202009/Cap.%2008%20-
%20Dosificacion%20de%20mezclas%20de%20concreto.pdf, consultado mayo de
2017
 Sanchez de Guzman Diego, Tecnología del Concreto y del Mortero, capítulo 4:
Agregados.
 NTC 673, https://es.slideshare.net/1120353985/ntc-673-compresion-concretos
consultado, mayo de 2017.
 Resistencia mecánica del concreto y la resistencia a la compresión, Argos,
http://blog.360gradosenconcreto.com/resistencia-mecanica-del-concreto-y-resistencia-
a-la-compresion/ consultado, mayo de 2017

Normas técnicas colombianas (NTC)

 NUMERO DE LA NORMA NOMBRE DE LA NORMA
 NTC 121 Especificación de desempeño para cemento hidráulico.
 NTC 321 Ingeniería Civil y Arquitectura. Cemento Portland. Especificaciones
químicas
 NTC 345 Concretos. Agua para la elaboración de concreto
 NTC 3318 Concretos. Producción de concreto
 NTC 550 Concretos. Elaboración y curado de especímenes de concreto en
obra
 NTC 3674 Ingeniería Civil y Arquitectura. Practica para la reducción del
tamaño de las muestras de agregados, tomadas en campo, para la realización de ensayos.
 NTC 129 Ingeniería Civil y Arquitectura. Practica para la toma de muestras
de agregados.
 NTC 092 Ingeniería Civil y Arquitectura. Determinación de la masa unitaria y los
vacíos entre partículas de agregados.
 NTC 126 Ingeniería Civil y Arquitectura. Método de ensayo para determinar la
solidez (sanidad) de agregados para el uso de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
 NTC 127 Concretos. Método de ensayo para determinar las impurezas en agregado
fino en concreto.
 NTC 130 Ingeniería Civil y Arquitectura. Método de ensayo para la determinación
de partículas livianas en los agregados.
 NTC 174 Concretos. Especificaciones de los agregados para concretos.

45
 NTC 176 Ingeniería Civil y Arquitectura. Método de ensayo para determinar la
densidad y absorción del agregado grueso.
 NTC 237 Ingeniería Civil y Arquitectura. Método para determinar la densidad y la
absorción del agregado fino.
 NTC 77 Ingeniería Civil y Arquitectura. Método para el análisis por tamizado de
los agregados finos y gruesos.
 NTC 396 Ingeniería Civil y Arquitectura. Método de ensayo para determinar el
asentamiento del concreto.
 NTC 947-1 Ingeniería Civil y Arquitectura. Método de ensayo para determinar la
densidad y la absorción del agregado.

46