“UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LOS ANDES -

FILIAL ANDAHUAYLAS”

“FACULTAD DE INGENIERÍA”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

DISEÑO DE CONCRETO

INTEGRANTES:

 Rivera Cáceres Diego Fabio

 Borda Cusi Josué Anthony
 Arévalo Cáceres Juan Carlos
 Pastor Rojas Diego Elio
 Zúñiga Muñoz Kiner
 Vásquez Damiano Ever

DOCENTE:
Willian Joseli Ortiz
CURSO:
Tecnología de concreto
ANDAHUAYLAS - PERÙ
2023
 DEDICATORIA

Dedico este trabajo investigativo, el cual representa mis etapas del estudio

superior de ingeniería civil. En primer lugar, dedico este trabajo monográfico

investigativo a mis padres, y agradecer por toda su paciencia, su apoyo moral,

material y la oportunidad que mi brinda para poder seguir con mis estudios

superiores. También agradecer por la oportunidad de llevar este semestre de

curso tecnología del concreto al docente William Joseli Ortiz por su excelente

calidad de enseñanza.
 AGRADECIEMIENTO

En primer lugar, agradecer a Dios por darnos salud, vida y tranquilidad en estos

tiempos difíciles, asimismo a nuestros familiares por darnos la oportunidad de

estar en la universidad, también agradezco a mis compañeros y todas las

personas que dieron su tiempo para que este trabajo se realice. Igualmente, al

docente por brindarnos este tema para poder aprender investigando acerca de

este tema importante que es sobre.

Contenido
DEDICATORIA................................................................................................................2

AGRADECIEMIENTO....................................................................................................3

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................5

1.1. Objetivo general............................................................................................6

1.2. OBJETIVO ESPECIFICO.................................................................................6

2. MARCO TEÓRICO..............................................................................................6

2.1. DISEÑO DE MESCLA......................................................................................6

2.2. MÉTODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS.....7

2.3. COMPONETES DEL DISEÑO DE MEZCLAS.....................................8

2.3.1. CEMENTO....................................................................................................8

2.3.2. AGREGADOS................................................................................................8

2.3.3. Agua............................................................................................................9

2.4. PROPIEDADES DE CONCRETO FRESCO..................................................9

2.5. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO..................................10

3. ENSAYOS DE LABORATORIO......................................................................11

3.1. ENSAYO CONO DE ABRAMS..............................................................11

3.1.1. EL CONO DE ABRAMS...............................................................................11

3.1.2. MATERIALES Y HERRAMIENTAS..................................................11

3.1.3. TRABAJABILIDAD Y CONSISTENCIA............................................13

3.1.4. DETALLES DEL EQUIPO............................................................................14

3.1.5. MÉTODO....................................................................................................14

3.1.6. PROCESO DE MESCLADO..........................................................................15

3.1.7. LLENADO:.................................................................................................15

3.1.8. DATOS OBTENIDOS...................................................................................17

3.2. ENSAYO BRIQUETAS............................................................................18

A. MATERIALES................................................................................................18

B. PROCEDIMIENTO.......................................................................................19
 INTRODUCCIÓN

El proceso de selección de los adecuados agregados para el concreto,

determinando cantidades y requerimientos específicos de manejabilidad,

resistencia y dureza actualmente se usa mezclas diseñadas para cuyas

especificaciones existen valores límite respecto a un rango de propiedades que

deben cumplirse. Estas son la relación máxima de agua/cemento, el contenido

mínimo de cemento, la resistencia mínima, la manejabilidad mínima, el

concreto contiene un pequeño volumen de aire atrapado, y puede contener

también aire intencionalmente incorporado mediante el empleo de un aditivo.

Para lograr características específicas de la mezcla se debe determinar la

cantidad de los agregados por conocer propiedades del concreto fresco,

propiedades mecánicas del concreto endurecido y la inclusión, exclusión o

límites de agregados específicos. Un cálculo adecuado del proporciona miento

del concreto debe poseer, al menos, las siguientes cualidades son fresco,

endurecido y económico.
RESUMEN

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado

endurecido. Las principales exigencias que se deben cumplir para lograr una

dosificación apropiada en estado fresco son las de manejabilidad, resistencia,

durabilidad y economía.

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos

relacionados con los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en

buena parte se entiende que el diseño de mezcla es un procedimiento

empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la

mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente en

lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así como

la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe

diseñar para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una

estructura se coloca en servicio.

OBJETIVOS

1.1. Objetivo general

Diseñar y determinar la resistencia del concreto utilizando el método ACI

1.2.OBJETIVO ESPECIFICO

 Realizar el diseño de mezcla para obtener una resistencia requerida

de 240 kg/cm2 de utilizando el cemento apu tipo I
 Realizar el diseño de mezcla para obtener una resistencia requerida
de 210 kg/cm2 de utilizando el cemento apu tipo en agua limpia y en
agua contaminada con detergente. Determinar las propiedades del
concreto fresco (slump, peso unitario)
 Ensayar las probetas para comprobar las propiedades del concreto
endurecido y comprobar las características dadas para dicho diseño.

2. MARCO TEÓRICO

2.1.DISEÑO DE MESCLA

Es la selección de las proporciones de los materiales integrantes de la

unidad cubica de concreto, conocida usualmente como diseño de mezclas,
puede ser definida como el proceso de selección de los ingredientes más
adecuados y de la combinación más conveniente, con la finalidad de
obtener un producto que en el estado no endurecido tenga la trabajabilidad
y consistencia adecuadas y que endurecido cumpla con los requisitos
establecidos por el diseñadores indicados en los planos y/o las
especificaciones de la obra. En la selección de las proporciones de la
mezcla de concreto, el diseñador debe recordar que la composición de la
misma está determinada por:

 Las propiedades que debe tener el concreto endurecido, las cuales son
determinadas por el ingeniero estructural y se encuentran indicadas en
los planos y/o especificaciones técnicas.
 Las propiedades del concreto al estado no endurecido, las cuales
generalmente son establecidas por el ingeniero constructor o residente
 en función del tipo y características de la obra y de las técnicas a ser
empleadas en la colocación del concreto.
 El costo de la unidad cubica de concreto (m3).
 La selección de los diferentes materiales que componen la mezcla de
concreto y de la proporción de cada uno de ellos debe ser siempre el
resultado de un acuerdo razonable entre la economía y el cumplimiento
de los requisitos que debe satisfacer el concreto al estado fresco y el
endurecido.

2.2. MÉTODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS .

El comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño

bastante simple el cual, basándose en algunos de las tablas permite
obtener valores de los diferentes materiales que integran la unidad
cúbica de concreto. Selección de la resistencia promedio a partir de la
resistencia en compresión especificada y la desviación estándar de la
compañía constructora.

 Selección del tamaño máximo nominal del agregado.

 Selección del asentamiento.
 Selección del volumen unitario de agua de diseño.
 Selección del contenido de aire.
 Selección de la relación agua cemento por resistencia y
durabilidad.
 Determinación del factor cemento.
 Determinación del contenido del agregado grueso.
 Determinación de la suma de los volúmenes absolutos.
 Determinación del peso seco del agregado fino.
 Determinación de los valores de diseño del cemento
 Determinación de la proporción en peso.
 Determinación de los pesos.
2.3.COMPONETES DEL DISEÑO DE MEZCLAS

2.3.1. CEMENTO

Según la Norma Técnica Peruana, el cemento Pórtland es un cemento

hidráulico producido mediante la pulverización del Clinker compuesto
esencialmente por silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
generalmente una o más de las formas sulfato de calcio como adición
durante la molienda.

El Clinker Pórtland es un producto semiacabado de forma de piedras

negruzcas de tamaños de ¾” aproximadamente, obtenido de la
calcinación de una mezcla de materiales calcáreos y arcillosos en
proporciones convenientes, hasta llegar a una fusión incipiente
(Clinkerización) a 1450 °C. El Clinker Pórtland se enfría rápidamente y
se almacena en canchas al aire libre.

El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo

con agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego
de fraguar y endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.

2.3.2. AGREGADOS

Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del

volumen del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en
las propiedades del concreto recién mezclados y endurecidos, en las
proporciones de la mezcla, y en la economía. Los agregados finos
comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la
mayoría de sus partículas menores que 5mm.

Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de

raba o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente
mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. Algunos
depósitos naturales de agregado, a veces llamados gravas de mina, río,
lago o lecho marino.
 A. AGREGADO FINO

Es el proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas y

que pasan el tamiz o malla estándar ASTM nº4 (4.75mm) y queda
retenido en el tamiz 74 um (Nº200) El agregado fino puede consistir
de arena natural o manufacturada, o una combinación de ambas. Sus
partículas serán limpias y de perfil preferentemente angular, duras,
compactas y resistentes.

B. AGREGADO GRUESO

Es el agregado retenido en el tamiz nº 4 (4.75mm). El agregado

grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida.
El agregado grueso empleado en la preparación de concreto
simple podrá ser natural o artificial. Sus partículas deben ser
limpias, de perfil preferentemente angular o semi angular, duras,
compactas, resistentes, y de textura preferentemente rugosa

2.3.3. Agua

El agua empleada en la preparación y curado del concreto debe ser

potable y bebible. Está prohibido el empleo de aguas ácidas; aguas
provenientes de minas o relaves, aguas que contengan residuos
minerales o industriales, descargas de desagües.

2.4. PROPIEDADES DE CONCRETO FRESCO

TRABAJABILIDAD

Se entiende por Trabajabilidad a aquella propiedad del concreto al estado no

endurecido la cual determina su capacidad para manipulado, transportado,
colocado y consolidado adecuadamente, con un mínimo de trabajo y un
máximo de uniformidad; así como para ser acabado sin que se presente
segregación.

CONSISTENCIA
La consistencia del concreto es una propiedad que define la humedad de la
mezcla por el grado de fluidez de la misma, entendiéndose con ello que cuanta
más humedad es la mezcla mayor será la facilidad con la que el concreto fluirá
durante su colocación. La consistencia está relacionada pero no es sinónimo
de Trabajabilidad.

2.5. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO

1.1.DURABILIDAD

El concreto debe ser capaz de endurecer y mantener sus propiedades

en el tiempo aun en aquellas condiciones de exposiciones que
normalmente podrían disminuir o hacerle perder su capacidad
estructural. Por tanto se define como concreto durable a aquel que
puede resistir, de manera satisfactoria, los efectos de las condiciones de
servicio a las cuales él está sometido.

1.2.RESISTENCIA

La resistencia del concreto no puede probarse en condición plástica, por

lo que el procedimiento acostumbrado consiste en tomar muestras
durante el mezclado las cuales después de curadas se someten a
pruebas de compresión. Se emplea la resistencia a la compresión por la
facilidad en la realización de los ensayos y el hecho de que la mayoría
de propiedades de la concreta mejora al incrementarse esta resistencia.

1.3.CURADO DE CONCRETO

El curado es un proceso que consiste en mantener húmedo al concreto

por varios días después de su colocación, con el fin de permitir la
reacción química entre el cemento y el agua (hidratación del cemento).

1.4.ENSAYO DE ASENTAMIENTO

Es un indicador de la consistencia del concreto relacionado con su

estado de fluidez. Ampliamente difundido, su empleo es aceptado para
caracterizar el comportamiento del concreto fresco.
3. ENSAYOS DE LABORATORIO

3.1.ENSAYO CONO DE ABRAMS

3.1.1. EL CONO DE ABRAMS

El cono de Abrams es un instrumento metálico en forma de un cono

que se utiliza en el ensayo que se le realiza al concreto en su estado
fresco para medir su consistencia ("fluidez" o "plasticidad").

El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de

dimensiones normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de
varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el asentamiento que
experimenta la masa de hormigón colocada en su interior.

Esta medición se complementa con la observación de la forma de

derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la
varilla.

3.1.2. MATERIALES Y HERRAMIENTAS

Materiales para el ensayo

 Cemento
 Arena fina
 Arena gruesa
 Agua

Herramientas
 o varilla: Varilla de 5/8 para realizar los golpes en el procedimiento
de asentamiento. cono de Abrams: El cono de Abrams es el
ensayo que se realiza al concreto en su estado fresco.
o balanza: Nos ayudó a obtener los pesos con precisión para
realizar el ensayo.
o Paleta: Herramienta de albañilería con forma de paleta que nos
ayudó a mesclar y cargar la muestra.
o Flexómetro: El flexómetro es un instrumento de medición con el
cual se hizo la medición del asentamiento.
o Huincha: es para medir el diámetro de fluides y la altura de la
consistencia del concreto.
o Carretilla: se utilizó para preparar la mescla del concreto.

VARILLA DE 5/8
CONO DE ABRAMS

FLEXOMETRO BALANZA
PALETA

CARRRETILLA
3.1.3. TRABAJABILIDAD Y CONSISTENCIA

TRABAJABILIDAD.

Es la facilidad de tiene el concreto fresco para su mezclado, compactado

y acabado sin segregación y exudación durante el proceso de trabajo o

vaciado de concreto.

CONSISTENCIA.

Es el grado de humedecimiento que tiene el mezcal, que depende

principalmente de la cantidad de agua Ensayo de consistencia del

concreto.

Existen diferentes métodos de laboratorio para determinar la

consistencia de las mezclas de concreto. Se considera que el ensayo de

Cono de Abrams, es una prueba sencilla, fácil de hacer. Esta prueba

desarrollada por Duft, fue adoptada en 1921 por el ASTM y revisada

finalmente e 1978 El ensayo consiste en consolidar una muestra de

concreto fresco en un molde troncocónico, midiendo el asentamiento de

la mezcla luego del moldeado El comportamiento del concreto en

prueba, nos indica la consistencia. Que varía fundamentalmente por el

contenido de agua en la mezcla.

3.1.4. DETALLES DEL EQUIPO

El cono, tiene dos círculos. El diámetro inferior tiene 10cm y el diámetro

superior de 20 cm y con una altura de 30 cm El molde se construye con

plancha de acero galvanizado de espesor de 1.5 mm. Se asienta el

molde a la plancha luego se sujeta con los pies de sus aletas para
mantener inmóvil. Para compactar el concreto se utiliza una barra de

acero liso de 5/8¨ de diámetro y 60 cm de longitud y punta semiesférica.

3.1.5. MÉTODO

 La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será

inferior a 8 litros.

 Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos

limpios y humedecidos solo con agua. No se permite emplear aceite

ni grasa. El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el

movimiento del molde durante el llenado.

 Se llena el molde en tres capas.

 Primera capa se llena aproximadamente 1/3 del volumen total.

 Segunda capa aproximadamente 2/3 del volumen total.

 Y la tercera capa se deber llenar en exceso, para luego enrasar al

término de la consolidación. en cada capa se dan 25 golpes con la

varilla.

 Lleno y enrasado el molde, se levanta con cuidado y lentamente en

un tiempo no mayor a 5 segundos.

 Se mide la diferencia entre altura del molde y la altura de la mezcla

fresca se denomina slump. Se estima que desde el inicio de la

operación hasta el termino no deben transcurrir más de 2 minutos de

los cuales el proceso de desmolde no toma más de cinco segundos.

 Por último, medir las alturas que se dio y su diámetro de extensión.

 3.1.6. PROCESO DE MESCLADO

 Se ase una mescla homogénea del concreto Agua + cemento + A

fino + A grueso, en este caso de manera manual.

3.1.7. LLENADO:

El llenado se realizó en tres capas, cada capa se dio 25 golpes con

una varilla de 5/8” para homogenizar el concreto y posterior a ello se
enrazo el concreto.
 Una vez llenado se procedió a retirar el cono de Abrams para luego
determinar el slump del concreto.
3.1.8. DATOS OBTENIDOS

1) del base hasta la altura máxima del concreto 13cm.

2) desde la sima del concreto hasta el nivel de la varilla 17cm.

3) Diámetro de 45cm

Clase de mezclas según su asentamiento

3.1.9. RESULTADOS:

 El slump del ensayo del concreto que resulto es de tipo A-4

(superfluidificado), lo cual tendrá un método de
compactación muy leve y cuidadosa vibración, varillado.

 Cuando las especificaciones del asentamiento no se presentan

como exigencia máxima; la NTP 339.114 – Concreto premezclado,
brinda ciertas tolerancias, los que a continuación serán indicados.
En conclusión, el ensayo de consistencia del concreto, o “slump test”, sirve

para evaluar su capacidad para adaptarse con facilidad al encofrado que lo va

a contener

3.2. ENSAYO BRIQUETAS

Las briquetas sirven para realizar el ensayo de compresión o rotura de

probetas con la finalidad de mostrar su resistencia de carga que puede tener el

dicho concreto, se requiere briquetas cilíndricas. Los moldes para la

elaboración de las probetas deben ser de acero, hierro forjado, Su resistencia

debe soportar las condiciones del trabajo de moldeado y tener la forma de un

cilindro recto de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto.

A. MATERIALES

 Agregado fino

 Agregado grueso

 Cemento

 Agua

EQUIPOS.

 Balanza calibrada.

 Carretilla o Buggy

 Cucharon de mesclado.

 martillo con cabeza de goma con un peso aproximado de 600 gramos,

 2 briquetas

 barra de acero liso y circular, de 5/8” de diámetro y 60 cm de longitud

 petróleo
 B. PROCEDIMIENTO.

 Para la briqueta se utilizó la mescla homogénea de cemento + agua +

agregado fino + agregado grueso.

 Se elogio un espacio apropiado para elaborar las briquetas con

superficie horizontal, plana y rígida libre de vibraciones en un espacio

sombrado.

 La perfecta verticalidad (90°) del molde respecto de la placa de asiento.

 Los moldes deben de estar en condiciones limpias y engrasadas para la
facilidad de desencofrado.
 Se vierte en concreto en las briquetas con un cocharon metálico el
moldeado de la briqueta se realiza en tres capas, cada una de ellas de
10 cm de altura, de acuerdo a la norma y dar 25 golpes en cada capa.
 La tercera capa se deber llenar en exceso, para luego enrasar al término
de la consolidación.

 Después de su elaboración, lleva las probetas con mucho cuidado al

lugar de almacenamiento alejado de la iluminación solar.
 Desencofrar el molde después de 24 horas de su elaboración. Y marcar

la fecha para identificar que pase los 28 días de curado para el estudio

de ruptura de briquetas.

C.

CURADO DE BRIQUETAS
 Después de haber desencofrado de 24 horas, se cura las briquetas

inmediatamente, colocándolas en recipientes con agua potable el agua

debe cubrir totalmente todas las caras de las probetas.

 Finalmente lo sacamos después de 28 días para la ruptura y realizar el

estudio de su resistencia de carga del dicho concreto.

Ruptura de briquetas a los 7 días

¿A QUE DECIMOS ROTURA DE BRIQUETA?

El ensayo de rotura consiste en determinar la máxima resistencia a la

compresión de un cilindro de muestra de un concreto frente a una carga

aplicada axialmente.

Es la briqueta que) hicimos en grupo y el cual lo dirigimos desde la U) hasta

el laboratorio
Maquina comprensora digital:

Es la maquina con el cual se desarroll4 el ensayo de ruptura

de briquetas a los 7 días
Introducimos nuestra briqueta en jaula
 A. CÁLCULOS DEL DISEÑO DE MEZCLA

 SEGÚN LA TABLA
F`c= 210 Kgf/ cm2

A/C = 0.45

 ASENTAMIENTO SLUMP(PULG)

= 3”

 TAMAÑO AGREGADO
Pulg = 1/2”

 DOSIFICACION EN VOLUMEN
Cemento, arena y piedra Para una material

circular
1:2:2
7.5
Cemento: (9.73) bls

Arena: (m3) = 0.52m3

Piedra: (m2) =0.53 m3

h

Agua (m3) = 0.186 m3

CANTIDAD DE MATERIAL PARA 1m3

 Calculo de cemento:

1m3 9.73 2
A=π R =0.24

bls
V= 0.24 x 0.30
 9.73 x 0.072
x= =0.7 bls
1

 Calculo de arena:

0.52 m3 1m3

x 0.072

0.52 x 0.072
x= =0.4 m3
1

 Calculo de piedra:

0.53 m3 1m3

0.53 x 0.072
x= =0.4 m3
1

 Calculo de agua:

0.186 m3

1m3

0.186 x 0.072
x= =0.013 m3
1
CONCLUSIONES

El método ACI para nosotros es el más recomendable, ya que hay mayor cantidad de

agregado grueso, respecto a los otros métodos, lo que nos dará una mayor

resistencia en nuestro concreto. La resistencia de la mezcla de concreto

diseñada dio una resistencia promedio a los 6días de 155.3 kg/cm 2, pero la

esperada era 180 kg/ cm2

. Las probetas 1 y 2 se acercaron más al valor esperado, solo vario en 12 kg/cm2, además

pudimos observar que lo que falló fue el cemento más no los agregados; por lo

que podemos decir que es un concreto de calidad aceptable. La resistencia no fue la

esperada, debido a diversos factores: una mala compactación dentro de las

probetas; la compacidad no fue la adecuada, ya que pudimos observar que lavase de las

briquetas era más resistente que la parte del medio; el curado se hizo al día

siguiente, durante 5 días; la temperatura que no fue la adecuada, ya que en las noches en

cusco se llega a temperaturas muy bajas, las cuales no son adecuadas para el

curado de las briquetas.

RECOMENDACIONES

1. Conoce tus materiales: Antes de comenzar a diseñar la mezcla, es

importante tener un buen conocimiento de los materiales que se van a utilizar.

2. Define tus objetivos: Determina claramente qué propiedades y

características quieres lograr en las briquetas terminadas. ¿Necesitas que sean

resistentes, duraderas, de tamaño uniforme o con una forma específica

3. Prueba y análisis de laboratorio: Realiza pruebas y análisis en laboratorio

para evaluar las propiedades de los materiales individuales y las mezclas en

diferentes proporciones. Esto te permitirá determinar las proporciones óptimas

de cada componente y realizar los ajustes necesarios.

4. Considera la compatibilidad: Asegúrate de que los materiales seleccionados

sean compatibles entre sí. Algunos componentes pueden tener reacciones

químicas no deseadas cuando se mezclan, lo que puede afectar negativamente

las propiedades finales de las briquetas.

5. Ajusta la humedad: La humedad es un factor crítico en el diseño de mezcla.

Demasiada humedad puede hacer que la mezcla sea difícil de manejar y dar

como resultado briquetas débiles, mientras que muy poca humedad puede

dificultar la unión de los materiales. Ajusta cuidadosamente la humedad para

obtener la consistencia adecuada.

6. Selección del aglutinante: El aglutinante es crucial en el diseño de mezcla,

ya que ayuda a unir los materiales y proporciona resistencia a las briquetas.

Elige un aglutinante adecuado que sea compatible con los materiales y que

cumpla con tus requisitos de rendimiento.

7. Optimiza el proceso de fabricación: Además de diseñar la mezcla, también

es importante optimizar el proceso de fabricación de las briquetas. Esto incluye

el ajuste de la presión de compactación, la temperatura y el tiempo de curado,

entre otros parámetros, para garantizar la calidad y la consistencia de las

briquetas.

Recuerda que el diseño de mezcla es un proceso continuo de prueba y ajuste.

No dudes en realizar pruebas piloto y experimentar con diferentes

combinaciones hasta que encuentres la fórmula que mejor se adapte a tus

necesidades.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

COOK, James E. Fly ash concrete – Técnica consideración. En: Concrete International.
Septiembre 1983.
CORONA ZAZUETA, Miguel Angel. Concretos dosificacos con cemento Pórtland y
ceniza volante [online]. [cited 22 July 2014]. Avalaible from
Internet: <URL:
http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/8788/Capitulo2.pdf>.
Diseño Racional de mezclas de hormigón – Método ICPA [online]. Universidad
Nacional de Cordoba, Argentina, Facultad de ciencias Exactas, Físicas y Naturales.
[cited 22 July 2014]. Avalaible from
Internet: <URL:
www.efn.uncor.edu/departamentos/estruct/ciath/dosifica.pdf>.
Dosificación de Hormigones [online]. Universidad de Cantabria, Santander, España.
[cited 22 July 2014]. Avalaible from Internet: <URL: http://ocw.unican.es/ensenanzas-
tecnicas/cementos-morteros-y-