Estado del Arte

Historia y diseño de los pistones

En los últimos 20 años los motores han sufrido grandes cambios, mayores a los de
décadas anteriores. Los pistones antiguos se usaban principalmente en motores de
aspiración normal, y su diseño se basó mucho en la experiencia y en diseños
anteriores.
Los motores modernos están más propensos a sobrealimentarse con prestaciones
de potencia específica más altas y esto muestra mayores demandas al pistón. Esas
demandas se deben enfrentar en una multitud de frentes.
Para los desarrolladores de pistones, además de enfocarse en cualquier área
específica de investigación, ahora tienen que pensar en el diseño, materiales,
procesos de manufactura, reducción de la fricción, etc. Todo esto para el desarrollo
de nuevas tecnologías que soporten las demandas del mercado.

Desarrollo del pistón

El desarrollo de los pistones es un reto para los fabricantes, el cambio en la reología
de los lubricantes, el manejo del rendimiento térmico, el control de la fricción y un
cambio total en la tribología.
Los motores actuales son motores diferentes, con mayor presión y calor, motores
sobrealimentados, con un ambiente más hostil para el pistón y las piezas internas.
El diseño debe luchar por mantenerse adelante en términos de composición y
reducción de la fricción.
La mayoría de los materiales de pistón, los métodos de producción y las
dimensiones en uso hoy en día han sido trabajadas por más de un siglo, pero la
evolución del motor alrededor del pistón ha cambiado los materiales que utilizamos
y cómo los utilizamos.

Los primeros Pistones

A través de la década de 1950, la mayoría de los motores utilizaron algún tipo de
hierro fundido o de pistón de acero, esencialmente el mismo material que el bloque
del motor. Los motores más antiguos utilizaron pistones de un material duradero y
de bajo costo pero pesado, ya que generalmente funcionan a bajas relaciones rpm
y compresión.
El bajo número de revoluciones generaba menor estrés sobre las bielas,
permitiendo que los ingenieros utilizaran pistones más pesados sin temor a que se
rompieran las bielas. Las relaciones de compresión bajas redujeron la presión en
los cilindros, aunque las aceleraciones eran más débiles.
Los motores más antiguos tendían a utilizar ranuras de los segmentos más
espaciadas en parte debido a las presiones de los cilindros inferiores y en parte por
los materiales que se utilizaban en el momento, pero sobre todo porque el bajo peso
al pistón no era una prioridad alta en el momento.
Los años 60 fueron, en su mayor parte, un período de refinamiento y la lenta
evolución en lugar de revolución.
Algunos de los mayores cambios en el diseño y los materiales de pistón se
produjeron durante los años 1970 y 1980 como resultado de las emisiones cada vez
más estrictas y los mandatos de economía de combustible.
Los pistones de aluminio con un alto contenido de silicio debutaron en la década de
1970. Un mayor contenido de silicio reduce la expansión del pistón y la absorción
del calor, lo que permite un ajuste mucho más estrecho entre el pistón y el orificio y
un bache en potencia y eficiencia. La desventaja es que el silicio, siendo
básicamente de vidrio, hace que sean más frágiles y propensos a dañarse cuando
se someten a la detonación y la pre-ignición.

Diseño del pistón

Los pistones tienen nueve partes y secciones. La parte superior del pistón
técnicamente se llama la corona; por debajo de esto están las ranuras de los
segmentos en los cuales se ubican los anillos de los pistones.
Las áreas elevadas entre las ranuras de los anillos se llaman las tierras. A
continuación, el conjunto de anillos es el orificio del pasador de pistón. El pasador
del pistón (llamado bulón) pasa a través de este agujero y pasa a través de la biela.
Alrededor del pasador del pistón hay pines que soportan sus extremos. La parte
inferior del pistón se llama la falda.

Hipereutéctica de Pistones
Todos los pistones que se encuentran en el mercado contienen un porcentaje de
silicio en su composición para darles un mayor nivel de resistencia al calor. Estos
pistones identificados con el prefijo “H” son manufacturados bajo una formulación
metalúrgica especial que permite agregarle una mayor cantidad de silicio, logrando
por este proceso una expansión molecular uniforme de estos elementos,
posteriormente reciben un tratamiento térmico que les permite obtener
características de fuerza, resistencia y control de la dilatación a temperaturas
extremas.

Pistones fundidos
El pistón fundido se moldea a partir de una aleación de aluminio fundido, que es
arrastrada por el vacío en moldes de acero; sólo un mecanizado mínimo es
necesario para terminar el pistón resultante. El proceso se llama coquilla por
gravedad. La forma y el espesor de la pared están completamente controlados, pero
el proceso es caro.

Pistones forjados
Los pistones forjados, tras verter el aluminio en un molde especial se someten a
presiones que en algunos casos superan las 2.000 toneladas, eliminando así poros
e impurezas las cuales minimizan la fiabilidad y el rendimiento en los pistones
normales.
Si lo miramos por un microscopio todas las partículas de metal de un pistón fundido
se podría decir “están una al lado de otra”. Las partículas del metal de un pistón
forjado están mucho más comprimidas. Esto es lo que hace que los pistones
forjados sean tres veces más fuertes que los demás.

Pistones de aluminio
Los pistones de aluminio fundido son comunes porque su proceso de fabricación es
más simple y económico. Se vierte la aleación molida en el molde de la forma casi
final. Una vez pasados por las máquinas pueden tener aplicaciones con rendimiento
estándar.
Los pistones de aluminio fundido son más ligeros que los de acero o hierro, y ofrecen
una mejor disipación del calor, facilitando relaciones de compresión más altas.
Existen dos opciones en su construcción, aluminio forjado y aluminio fundido, y
juntos existen en la actualidad.

¿Qué es un pistón?
El pistón es una parte importante del motor. Su función principal es comprimir la
mezcla de aire y combustible en el cilindro y transmitir la fuerza resultante al
cigüeñal.
Esta pieza suele ser de hierro fundido, hierro forjado o diversas aleaciones de
aluminio o níquel. Tiene una forma cónica. La parte superior está cerrada y la inferior
es hueca. En la parte central tiene varios agujeros a través de los cuales se sujeta
a la biela. Los motores suelen tener varios pistones, uno por cilindro. Los motores
suelen tener 4, 6, 12 o incluso 16 cilindros.
La función de los pistones es comprimir la mezcla de aire y combustible en el
cilindro. Esto mantiene el vehículo en movimiento.

¿Cómo funciona el pistón?

Funciona de la siguiente manera. Al arrancar el coche, la batería envía una señal
eléctrica al cigüeñal, que comienza a girar. La rotación del cigüeñal hace que los
pistones se muevan hacia arriba y hacia abajo. Este movimiento ascendente y
descendente hace que los pistones entren y salgan de la cámara de combustión del
bloque motor. Los pistones entran en la cámara de combustión a través de los
cilindros y comprimen la mezcla de aire y combustible. Cada vez que esto ocurre,
la bujía produce una chispa que hace explotar la mezcla.
La explosión empuja el pistón hacia el cigüeñal. El pistón transmite esta fuerza al
cigüeñal a través de la biela. Esto crea la fuerza que impulsa el vehículo.
Este proceso se repite continuamente mientras el motor está en marcha. Cuanto
mayor sea el número de revoluciones del motor, mayor será el movimiento del
cigüeñal y de los pistones y mayor será la velocidad que puede alcanzar el coche.
Este proceso también garantiza que los gases de escape se descarguen a través
del tubo de escape. Los pistones tienen anillos de compresión en la parte superior,
que impiden que los gases se escapen por el espacio entre el pistón y las paredes
del cilindro.

artes de un pistón
Los pistones se componen de varias partes, entre ellas las siguientes:

• Cabeza de pistón. Es la parte superior del pistón encargada de comprimir la

mezcla de aire y combustible. Está especialmente diseñado para soportar las
altas temperaturas y presiones que se crean cuando la mezcla explota.
Puede tener diferentes formas en función de la combustión deseada.
• Zona de landas. Esta es la parte vertical del pistón. Esta parte contiene las
ranuras de compresión y las juntas de combustión.
• Ranuras de compresión. Las ranuras de compresión alojan los segmentos
del pistón. Su función es mantener la compresión durante la combustión. El
pistón suele tener dos ranuras de este tipo.
• Ranuras de control de aceite. Cada pistón tiene también dos ranuras de este
tipo. Entre ellos se encuentra el anillo rascador de aceite. Estas ranuras
tienen agujeros verticales a través de los cuales el aceite puede fluir y
controlar la expansión.
• Segmento del pistón. Se trata de los segmentos que se encuentran en el
pistón y se fijan a las ranuras del mismo.
• Barreno. Nombre del orificio del pistón donde el bulón lo sujeta a la biela.
• Placa Inbar. Se trata simplemente de un cilindro montado alrededor del
orificio y dentro del pistón. La función antideslizante evita que la pieza se
deforme con el calor.
 • Falda. Se denomina así a la parte inferior del pistón. Tiene una doble función:
protege el bulón del pistón y la biela y sirve de guía para el movimiento del
pistón.

Tipos de pistones
Hay diferentes tipos de pistones. Se pueden clasificar de diferentes maneras:

• Dependiendo del tipo de cabeza de pistón. Hay pistones con diferentes

cabezas: plana, cóncava y convexa. Cada uno tiene una función específica.
• Dependiendo de la lubricación del pivote. Existen diferentes tipos de
lubricación de pasadores. Algunos utilizan roscas engrasadas, otros utilizan
agujeros de boquilla y otros utilizan ambos.
• Dependiendo de la falda. El faldón puede ser ovalado, de barril o cónico.
• Dependiendo del retorno del aceite. El faldón de retorno de aceite puede
diseñarse con ventanas funcionales, con muescas en la ranura de lubricación
o simplemente con orificios.
• En función del combustible utilizado. Los motores diesel utilizan pistones
diferentes a los de gasolina. Por lo tanto, se pueden clasificar de forma
diferente

Historia y evolución
SOLIDWORKS Corp. fue fundada en 1993 por Jon Hirschtick con sede en
Masachuset. Con En el año 1995 lanzó su primera versión del CAD 3D al mercado
y en 1997 fue adquirida por Dassault Systèmes convirtiéndose en una filial de ésta.
Antes de que SOLIDWORKS Corp. se convirtiera en filial de Dassault Systèmes, la
industria necesitaba de un software que combinara el modelado en 3D con la
facilidad de uso del escritorio.

En 1993, el fundador de SOLIDWORKS, Jon Hirschtick, contrató a un equipo de

ingenieros con el objetivo explícito de hacer que la tecnología CAD 3D fuera más
accesible para todos. Y así lo hicieron desarrollando la primera tecnología de CAD
en 3D que se ejecutaba en la plataforma de Windows. En el año 1995 lanzaron su
primera versión del CAD 3D al mercado y en dos meses la herramienta ganó
reconocimientos por su facilidad de uso.

En 1997 el gigante mundial de tecnología Dassault Systèmes S.A. adquirió

SOLIDWORKS como filial por 310 millones de dólares.

Hoy SOLIDWORKS ofrece un conjunto de herramientas completo para crear,

simular, publicar, administrar datos y gestionar proyectos y procesos maximizando
la innovación y la productividad de los recursos de ingeniería. Todas estas
soluciones funcionan juntas para permitir a las organizaciones diseñar productos
mejores, de forma más rápida y de manera más rentable.

Manteniendo su propuesta de valor asociada a la facilidad de uso de la herramienta,

ha seguido creando nuevos productos que resuelven situaciones específicas dentro
del proceso de desarrollo del producto, ahorrando tiempo y dinero. Actualmente
SOLIDWORKS presenta soluciones de Fabricación Inteligente, diseño y análisis,
diseño eléctrico y electrónico, gestión de datos, proyectos y procesos.

SOLIDWORKS en el proceso de desarrollo del producto

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específica, las soluciones ayudan a acelerar el proceso ahorrando tiempo y
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un completo conjunto de herramientas que le ayudan a ser más eficaz y productivo
en el desarrollo de sus productos en todos los pasos del proceso de diseño.
La sencillez que es parte de su propuesta de valor, es decisiva para lograr el éxito
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La solución de SOLIDWORKS incluye cinco líneas de productos diferentes:
1. Herramientas de diseño para crear modelos y ensamblajes
2. Herramientas de diseño para la fabricación mecánica, que
automatiza documentos de inspección y genera documentación sin planos 2D.
3. Herramientas de simulación para evaluar el diseño y garantizar que es el mejor
posible
4. Herramientas que evalúan el impacto medioambiental del diseño durante su ciclo
de vida.
5. Herramientas que reutilizan los datos de CAD en 3D para simplificar el modo en
que las empresas crean, conservan y utilizan contenidos para la comunicación
técnica.
6. Finalmente, todas estas herramientas están respaldadas por SolidWorks PDM
para gestionar y controlar de forma segura los datos mediante una única fuente de
datos reales de sus diseños y SOLIDWORKS Manage, una herramienta que
gestiona los procesos y proyectos implicados en todo el desarrollo del producto y
está conectado al proceso de diseño.
Todas estas soluciones funcionan de forma conjunta para permitir que las empresas
mejoren la fabricación de sus productos y los elaboren de forma más rápida y
económica.