BENEFICIOS DEL TPM
El TPM permite diferenciar una organización en relación a su competencia debido al
impacto en la reducción de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de
suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y
servicios finales.
a. Beneficios con respecto a la organización:
• Mejora de calidad del ambiente de trabajo.
• Mejor control de las operaciones.
• Incremento de la moral del empleado.
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
• Aprendizaje permanente.
• Creación de un ambiente donde la participación, colaboración y creatividad sea una
realidad.
• Redes de comunicación eficaces.
b. Beneficios con respecto a la seguridad
• Mejora las condiciones ambientales.
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
• Incremento de la capacidad de identificación de problemas potenciales y de búsqueda
de acciones correctivas.
• Entendimiento del por qué de ciertas normas, en lugar de cómo hacerlo.
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
• Elimina radicalmente las fuentes de contaminación.
c. Beneficios con respecto a la productividad
• Elimina pérdidas que afectan la productividad de las plantas.
• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
• Reducción de los costes de mantenimiento.
• Mejora de la calidad del producto final.
• Menor coste financiero por recambios.
• Mejora de la tecnología de la empresa.
• Aumento de la capacidad de respuesta a los movimientos del mercado.
• Crea capacidades competitivas desde la fábrica.
Una vez que un buen programa de TPM (Mantenimiento Productivo Total) toma lugar,
los beneficios comienzan a fluir hacia toda la organización. Es el momento en que toda
la gente comienza a apoyar el sistema. Los participantes se sienten animados y se
acostumbran a compartir sus ideas confiados en la nueva actitud de "disposición a
escuchar" de todo el equipo de trabajo.
Para crear el ambiente adecuado, debemos siempre cumplir con los requisitos más
elementales:
• Compromiso total por parte de la alta gerencia.
• Difusión adecuada del plan y sus resultados.
• Auténtica delegación de la responsabilidad de decidir y respeto mutuo a todos los
niveles.
PROCESOS FUNDAMENTALES DEL TPM (PILARES)
Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos
nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas:
como son Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos,
Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción
anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento.
Previamente antes de entrar a ver los pilares debo hacer dos alcances sobre la
implementación de TPM. Primero debemos saber que TPM involucra a todo el área de
operaciones, esto quiere decir que ningún Gerente de Mantenimiento solo con su área
puede pensar que va implementar TPM, no podría aplicarse mantenimiento autónomo.
Segundo debemos saber que TPM requiere que una organización debe haber llegado a
implementar el Análisis de Modos y Efectos de Fallas en todas sus máquinas,
básicamente no podría aplicarse mantenimiento planificado.
Los 8 pilares son:
1. Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen).
2. Mantenimiento Autónomo (Jishu Hozen).
3. Mantenimiento planificado.
4. Mantenimiento de Calidad (Hinshitsu Hozen).
5. Prevención del mantenimiento.
6. Actividades de departamentos administrativos y de apoyo.
7. Formación y Adiestramiento.
8. Gestión de Seguridad y Entorno.
Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen
Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, con el propósito de
mejorar la eficiencia global de los equipos, operaciones y del sistema en general.
Dichas mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a cabo a través de una
metodología específica, orientada al mantenimiento y a la eliminación de las limitantes
de los equipos debe reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las
herramientas estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y
teoría de restricciones.
Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen
Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para
lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o
algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas
adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos.
El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a cabo con la colaboración de los
operarios del proceso. Consiste en realizar diariamente actividades no especializadas,
tales como la inspecciones, limpieza, lubricación, ajustes menores, estudios de
mejoras, análisis de fallas, entre otras. Es importante que los operarios sean
capacitados y polivalentes para llevar a cabo estas funciones, de tal manera que debe
contar con total dominio del equipo que opera, y de las instalaciones de su entorno.
Los objetivos de estos pilares son:
Adquirir conocimiento y aprendizaje por medio del estudio del equipo.
Desarrollar habilidades para el análisis y solución de problemas. Cultura
organizacional orientada a la mejora continua y a la gestión colaborativa.
Mejorar las funciones del equipo.
Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado
Corresponde al mejoramiento incremental y sostenible de los equipos (mantenimiento
preventivo), esto quiere decir que se tenga una buena recolección de datos y excelente
análisis; para luego poder planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos
e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el mantenimiento predictivo,
todo esto con el propósito de lograr el objetivo de "cero averías".
El enfoque del mantenimiento planificado, como pilar del TPM, dista en gran medida del
enfoque tradicional del mantenimiento preventivo, aportando una metodología
estratégica de mejora basada en:
1. Actividades para prevenir y corregir averías en equipos e instalaciones a través
de rutinas diarias, periódicas y predictivas.
2. Eventos kaizen: (cuatro a ocho días) orientados a mejorar las características de
los equipos, para eliminar acciones de mantenimiento, actualizar órdenes de
trabajo, actualizar listado de repuestos, para establecer un análisis de
confiablidad.
3. Eventos Kaizen para el mejoramiento de la gestión administrativa y técnica del
mantenimiento.
Un evento kaizen es que una vez finalizado cada proceso de mejora, la organización
pueda identificar cambios medibles en los resultados: reducir desperdicios, reducir la
variabilidad y los problemas de calidad. Es, en otras palabras, optimizar resultados
disminuyendo desperdicios, mejorando condiciones de trabajo.
Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen
Objetivo mejorar y mantener las condiciones de los equipos y las instalaciones en un
punto óptimo donde sea posible alcanzar la meta de "cero defectos", es decir "cero no
conformidades de calidad", es decir, evitar tolerancias o defectos con las que se pueda
trabajar hasta que el proceso de vea afectado o deba detenerse. Los defectos salen
por un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del
método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la
integración de todos para identificar la causa del defecto.
El mantenimiento de calidad tiene una serie de principios sistemáticos que lo
fundamentan, estos son:
1. Clasificación de defectos e identificación del contexto, frecuencia, causas,
efectos, y relaciones con las condiciones de los equipos.
2. Análisis de mantenimiento preventivo para identificar los factores del equipo que
pueden generar defectos de calidad.
3. Establecer rangos estándar para los factores del equipo que pueden generar
defectos de calidad, y determinar sus respectivos procesos de medición.
4. Establecer un programa de inspección periódico de los factores críticos.
5. Preparar matrices de mantenimiento y mejora. Además de valorar
periódicamente los estándares.
En el mantenimiento de calidad es muy importante contar con herramientas y
tecnología adecuada, que van desde técnicas de control de calidad, hasta instrumentos
precisos de medición y predicción.
Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento
Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en
nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los
nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la
instalación y el arranque.
En resumen, la idea es aplicar a nuevos equipos (o equipos optimizados) los
conocimientos adquiridos por la experiencia en el manejo o el historial de fallos de una
máquina o sistema.
Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo
A pesar de que su implicación puede parecer indirecta en funciones operacionales, las
funciones de Departamentos Administrativos y de Apoyo garantizan eficacia en el
funcionamiento del proceso productivo, menores costes, compra de materiales y
productos finales de mayor calidad.
Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera
aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de
ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores.
Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento
La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la
organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien
adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben salir de las
oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y operarios.
Un equipo de empleados instruido y formado para desempeñar cada una de sus tareas
es otra garantía de excelencia en el rendimiento. Esto repercute en todos los aspectos
de la producción: las máquinas están más cuidadas, hay atención a la calidad del
producto final, se agiliza la resolución de problemas y averías, se evitan fallos
mecánicos y metodológicos, se estimula la autoestima y los vínculos entre el equipo
humano, es decir, se produce más y mejor.
Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno
Este pilar se enfoca en crear hábitos de seguridad en empresa y entorno de la misma.
Estos dos puntos parecen los más alejados del proceso productivo, y sin embargo
tienen una incidencia más que notable debido a que la seguridad en las condiciones de
trabajo evita accidentes y, como es evidente, si no hay accidentes no se detiene el
ritmo productivo. Por otro lado, la contaminación en los ambientes de trabajo acelera el
deterioro de la maquinaria industrial y de la salud de los operarios, y esto también son
factores que lastran el ritmo productivo, la calidad de los productos y, en resumidas
cuentas, el rendimiento general de cualquier industria.
La implementación de todos los pilares no necesariamente se llevaran a cabo en forma
simultánea, sino que se seleccionara con cuales empezaremos, se deberá formar
grupos multidisciplinarios para cada pilar, por lo que cada pilar deberá registrar niveles
de TPM. Las evaluaciones podrán hacerse semanal, mensual y anualmente. Debemos
tener indicadores de gestión que muestren progresos concretos, debemos fomentar la
motivación y con ello lograr los objetivos planeados en cada indicador.
El TPM no es una metodología para solucionar problemas básicos, no solo lo puede
hacer solo el área de mantenimiento, necesita la participación de toda el área de
operaciones. Por lo menos debiéramos haber llegado a implementar en forma total el
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF). Muchas organizaciones intentan
implementarlo y fracasan porque no se han dado cuenta de que debemos empezar en
determinado nivel, otras organizaciones intentan implementarlo solo en mantenimiento
y es imposible de hacerlo. Como toda metodología aplicada siempre podrá tener sus
caídas, por lo que el control y la motivación de parte de toda la alta dirección deben ser
activos en cada Pilar del TPM.
