El TPM es una filosofa de vida que se implement originalmente en las empresas japonesas para afrontar la recesin econmica que

se estaba desarrollando en la dcada de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente. El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos especficos y cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reduccin de las prdidas. En TPM se destacan seis grandes prdidas: -Prdida por avera en los equipos, prdida debidas a preparaciones, prdidas provocadas por tiempo de ciclo vaco y paradas cortas, perdidas por funcionamiento a velocidad reducida, TPM se puede mirar como una filosofa sobre mantenimiento de origen japons que se ha difundido por todo el mundo gracias a su gran xito y a su capacidad de transformar entornos, mejorar procesos y optimizar recursos. TPM se puede mirar como una estrategia de mejora que involucra no solo a la alta direccin sino tambin a todos los empleados y que utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia y la disciplina para lograr que este recurso humano se vea involucrado en un mejoramiento continuo. El TPM es un sistema que permite optimizar los procesos de produccin de una organizacin, mejorando su capacidad competitiva con la participacin de todos sus miembros, desde la alta gerencia hasta el operario de primera lnea. Esta estrategia gerencial de origen oriental permite la eliminacin rigurosa y sistemtica de las prdidas, el logro de cero accidentes, alta calidad en el producto final con cero defectos y reduccin de costos de produccin con cero averas o fallas. TPM necesita del trabajo en grupos, que sean autnomos y permitan consolidad tareas especficas, en lo administrativo, productivo y en la gestin de mantenimiento que conlleven a procesos ms eficaces para contribuir al objetivo general de la empresa. TPM es orientado a la mejora de la efectividad global de las operaciones para ser ms competitivos, transforma los lugares de trabajo hasta proyectarlos de buena apariencia elevando el nivel de conocimiento y capacidad de los trabajadores de mantenimiento y produccin e involucrando al 100% del personal. Con la participacin del personal se tiene ms motivacin, sugerencias de mejora y deseos de xito, debido al cambio de pensamiento que se da al interior de la organizacin. El TPM es una cultura que aprovecha y multiplica las ventajas que dan las destrezas habilidades, liderazgo y compromiso de todos los miembros de la organizacin. Pilares El TPM se sustenta en la gente y sus pilares bsicos son los siguientes: Los ocho pilares de TPM

Mejoras enfocadas: Consta en llegar a los problemas desde la raz y con previa planificacin para saber cul es la meta y en cuanto tiempo se logra.

El pilar del TPM de mejoras enfocadas aporta metodologas para llegar a la raz de los problemas, permitiendo identificar el factor a mejorar, definirlo como meta y estimar el tiempo para lograrlo, de igual manera, posibilita conservar y transferir el conocimiento adquirido durante la ejecucin de acciones de mejora. Estas actividades estn dirigidas a mejorar gran variedad de elementos, como un proceso, un procedimiento, un equipo o componentes especficos de algn equipo; detectando acertadamente la prdida y ejecutando un plan de accin para su eliminacin.

Mantenimiento autnomo: Est enfocado al operario ya que es el que ms interacta con el equipo, propone alargar la vida til de la mquina o lnea de produccin.

El Mantenimiento Autnomo est enfocado por un conjunto de actividades que se realizan diariamente por todos los trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspeccin, lubricacin, limpieza, intervenciones menores, cambio de herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras, analizando y solucionando problemas del equipo y acciones que conduzcan a mantener el equipo en las mejores condiciones de funcionamiento. Estas actividades se deben realizar siguiendo estndares previamente preparados con la colaboracin de los propios operarios. Los operarios deben ser entrenados y deben contar con los conocimientos necesarios para dominar el equipo que opera. El mantenimiento autnomo puede prevenir:
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Contaminacin por agentes externos Rupturas de ciertas piezas Desplazamientos Errores en la manipulacin

Mantenimiento planeado: Su principal eje de accin es el entender la situacin que se est presentando en el proceso o en la mquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio.

El mantenimiento planeado constituye en un conjunto sistemtico de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averas, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones. Este conjunto de labores sern ejecutadas por personal especializado en mantenimiento.
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Los principales objetivos del mantenimiento planeado son: Reducir el coste de mantenimiento Reduccin espera de trabajos

Eliminar radicalmente los fallos

Control inicial: Consta bsicamente en implementar lo aprendido en las mquinas y procesos nuevos.

Desde este pilar se pretende reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento, as como incluir los equipos en proceso de adquisicin para que su mantenimiento sea el mnimo. Se pretende con este pilar, asegurar que los equipos de produccin a emplear sean:

Fiables Fciles de mantener Fciles de operar Seguros

Lograr un arranque vertical (arranque rpido, libre de problemas correcto desde el principio)

Mantenimiento de la calidad: enfatizado bsicamente a las normas de calidad que se rigen.

Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propsito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operacin de los equipos en la situacin donde no se generen defectos de calidad. El mantenimiento de calidad se basa en:

Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estndares tcnicos. Observar las variaciones de las caractersticas de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantndose a las situaciones de anormalidad potencial. Realizar estudios de ingeniera del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las caractersticas de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la mquina e intervenir estos elementos.

Entrenamiento: Correcta instruccin de los empleados relacionada con los procesos en los que trabaja cada uno.

El objetivo principal en este pilar es aumentar las capacidades y habilidades de todo el personal, dando instrucciones de las diferentes actividades de la empresa y como se hacen. Algunas ventajas que se obtienen son: Formar personal competente en equipos y en la mejora continua de su rea de responsabilidad. Estimular el autodesarrollo del personal. Desarrollar recursos humanos que puedan satisfacer las necesidades de trabajo futuras. Estimular la formacin sistemtica del personal.

TPM en oficinas: Es llevar toda la poltica de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas (papeleras, rdenes, etc.).

Su objetivo es lograr que las mejoras lleguen a la gerencia de los departamentos administrativos y actividades de soporte y que no solo sean actividades en la planta de produccin. Estas mejoras buscan un fortalecimiento de estas reas, al lograr un equilibrio entre las actividades primarias de la cadena de valor y las actividades de soporte.

Seguridad y medio ambiente: Trata las polticas medioambientales y de seguridad regidas por el gobierno.

La seguridad y el medio ambiente se enfocan en buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo. Los principales objetivos son:

Cero accidentes. Cero contaminaciones.

Las 5S Las 5S son un mtodo de gestin japonesa originado en los aos 1960 en Toyota, esta tcnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japons de cada una de sus cinco fases. Esta metodologa pretende reducir los costos por

prdidas de tiempo y energa, mejorar la calidad de la produccin, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual que elevar la moral del personal. Trminos de las 5s. 1. Significado: Seiri (japons) / Clasificar (espaol) Definificin: Separar innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de trabajo 2. Significado: Seiton (japons) / Ordenar (espaol) Definificin: Situar necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar en el espacio de trabajo 3. Significado: Seis (japons) / Limpiar (espaol) Definificin: Eliminar suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que ms se limpia sino el que menos se ensucia 4. Significado: Seiketsu (japons) / Estandarizar (espaol) Definificin: Sealizar anomalas Pretende: Detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y visibles 5. Significado: Shitsuke (japons) / Entrenamiento y autodisciplina (espaol) Definificin: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas

Kaizen
La palabra kaizen significa "mejoramiento continuo" y es una estrategia o metodologa de calidad y gestin en las industrias tanto a nivel individual como colectivo. Esta metodologa permite mantener y mejorar el estndar de trabajo mediante mejoras pequeas y graduales. Esta metodologa se origin en Japn en la lnea del modelo de gestin Lean Manufacturing de Toyota. La tcnica kaizen comprende diferentes factores:

Orientacin y apoyo a los clientes. Control total de la calidad/ 6 Sigma

Robtica Crculos de calidad Sistemas de sugerencias Automatizacin Disciplina en el lugar de trabajo T.P.M

Kanban

Mejoramiento de la calidad Justo a tiempo (J.I.T) Cero defectos Actividades en pequeos grupos de trabajo. Labor cooperativa y manejo de las relaciones Mejoramiento de la productividad Desarrollo de nuevos productos

Caractersticas de kaizen en sus mtodos y disciplinas Requiere evaluacin permanente y constante

Requiere disciplina Enfatiza en el uso documentario Requiere estandarizacin Requiere la mejor solucin Requiere el uso de tiempo administrativo Ayuda a la visualizacin del trabajo en grupo.

La actividad del crculo kaizen (Kaizen Activity Circle) La actividad del crculo Kaizen KCA es quiz la mejor actividad de involucramiento con grandes beneficios cuando:

Refuerza la actividad de los miembros de equipo hacia: Trabajar como parte de un grupo de equipo, direccin, logstica y resolucin de problemas del equipo. Crea confianza entre los miembros del equipo cuando stos se sienten que han contribuido al xito de la compaa y listos para el prximo reto. Ataca los problemas crticos como si fueran "cientos de manos" disponibles.

Para la exitosa conclusin de los crculos de calidad, los miembros del equipo deben de ser entrenados en:

Habilidades administrativas: Mantener la junta de los equipos, como hacer asignaciones, realizar actas de las juntas, preparacin de presentaciones y dems. Lluvia de ideas: Cmo generar ideas que involucren a los miembros del equipo.

Solucin de problemas. Habilidad de presentaciones: Mostrar resultados a los gerentes.

En Toyota por ejemplo, el entrenamiento en KCA se lleva a cabo en cuatro horas. KCA requiere de un departamento de control que lo promueva y administre. Las principales tareas administrativas son:

Crear formas estndar para el apoyo de los crculos Registrar nuevos crculos Registrar los resultados de cada crculo Reportar los resultados macro y sus tendencias Capacitacin.

En Toyota, el equipo de recursos humanos sirve como departamento de control para las actividades de involucramiento. En Toyota se promueve la actividad de KCA a travs de:

Tableros de reportes en reas de produccin y otras rea de gran movimiento de gente, tales como las entradas a planta(s). Los tableros deben de describir procesos y objetivos de KCA y celebrar los xitos de los crculos. Competencias y reconocimientos en categoras tales como productividad, seguridad social, costos y temas ambientales.

Mejoras focalizar Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir en el proceso productivo, con el objeto de mejorar la efectividad de la instalacin; se trata de incorporar y desarrollar un proceso de mejora continua; se pretenden eliminar las grandes prdidas ocasionadas en el proceso productivo: Para esto es necesario utilizar herramientas de anlisis, que son herramientas que ayudan a eliminar los problemas de raz.

Prdidas en las mquinas Prdidas en mano de obra: ausencias y accidentes Prdidas en mtodos: en gestin de la empresa, prdidas por movimientos, organizacin de la lnea, transporte, ajustes y medidas Prdidas en materia prima: prdida de materiales, rechazos, herramientas y moldes. Prdidas de energa: electricidad y gas Prdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos

Mantenimiento autnomo

Son las actividades que los operarios de una fbrica realizan para cuidar correctamente su rea de trabajo, maquinaria, calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano. Es un pilar o proceso fundamental del TPM o Mantenimiento Productivo Total. Este pilar es asignado al equipo de jefes de los departamentos de produccin y est coordinado con otros pilares TPM, como el mantenimiento Planificado, mejoras enfocadas, mantenimiento de calidad, etc. Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y aseo (Metodologa 5S), lo cual es parte primordial para el cumplimiento de los objetivos esperados. Es por esto que el TPM le da un papel importante a los operarios en el cuidado de las mquinas, ya que son ellos quienes ms las conocen, es por eso que deben mantener los equipos en condiciones bsicas de operacin sin necesidad de prdida de tiempo. TPM busca con la implementacin del mantenimiento autnomo por parte de los operarios, asignar el verdadero mantenimiento especializado o profesional a el personal de mantenimiento, el objetivo es que mantenimiento realice labores especializadas, que utilice todos sus conocimientos y capacidades en labores especializadas de mantenimiento El mantenimiento autnomo est conformado por pequeos equipos de trabajo (PET), en ingls sera Small Group Activities, con los cuales se busca comenzar a formar nuevos grupos de mejoras enfocadas, estos PET buscan dar soluciones puntuales a problemas generados en el rea de trabajo. Entre otros los pequeos equipos de trabajo buscan, a travs de su lder, una conexin directa entre los operarios con la alta gerencia. Conformacin de los PET: Los coordinadores tambin pueden ser jefes de lnea, estos a su vez, como muestra la figura anterior, tambin conforman PET. Se han encontrado muchas dificultades en el propsito de los PET debido a la baja escolaridad de los operarios, el rango educativo tan variado, el tiempo que llevan ejerciendo la misma labor los hace reacios al cambio, problemas de cambio cultural. En algunas ocasiones lo nico capaz de generar el cambio de mentalidad en los operarios de alta antigedad en las empresa es que se empiezan a sentir solos, ya que el resto de los compaeros de trabajo se concientizan del inminente cambio que hay que generar en la empresa y optan por las capacitaciones y dems actividades que conlleva el cambio; en pocas palabras terminan solos y se ven forzados a alistarse a las nuevas prcticas de mantenimiento. Por otro lado estos pequeos equipos estn encargados del mejoramiento de la planta y ubicacin de problemas esto se logra debido a las continuas capacitaciones que se le da a los operarios para ensear a estos a identificar los problemas, cuando estos son de alta gravedad, que requieren una inmediata intervencin el

operario llena un Reporte de averas y llama al tcnico para poner en contacto al personal de ingeniera con el de produccin para estos tomar las inmediatas soluciones y dar las rdenes respectivas para que el problema sea solucionado. Mantenimiento autnomo tiene el siguiente orden: 0. Organizacin y orden. 1. Limpieza inicial. 2. Eliminacin de fallas mecnicas. 3. Estandarizacin: Limpieza y lubricacin. 4. Inspeccin general del equipo. 5. Inspeccin general del proceso. 6. Estandarizacin general. 7. Control autnomo total