UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE “

VICE – RECTORADO BARQUISIMETO
Departamento de Ingeniería Industrial
Sección: Producción

Unidad I
GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO

Facilitador: Msc. Ing. Rosa Clemente

Gestión de Mantenimiento por Rosa Clemente Zambrano se distribuye bajo una

Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-SinDerivar 4.0 Internacional.
Unidad de Aprendizaje, UNEXPO, Venezuela, 2021.
Derechos Reservados UNEXPO. Prohibida su reproducción total o parcialmente para usos comerciales.
Permitida su descarga exclusivamente con fines de aprendizaje.
Unidad I.
GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO

En esta primera parte se presenta información sobre TIPOS, DEFINICIONES Y

CARACTERÍSTICAS de la función Mantenimiento Industrial.

MANTENIMIENTO

 Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un SP a un estado

específico, para que pueda cumplir un servicio determinado.

 Acción que se lleva a cabo sobre un sistema de manera de conservarlo o

regresarlo a un estándar aceptable.

Se puede proporcionar mantenimiento a: Máquinas, Equipos e Instalaciones.

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
 EL AVANCE TECNOLÓGICO Y LA COMPETENCIAk
 NUEVOS MÉTODOS DE PRODUCCIÓN

Por esto el desarrollo del mantenimiento tiene que ser PROGRESIVO

También es importante considerar otros factores tales como:

• La automatización.
• El aumento de los niveles de producción.
• La rigidez de los programas de producción.
• El alto costo de los equipos de fabricación y
• El aumento de la utilización de las máquinas.

El mantenimiento debe concebirse y ejecutarse científicamente respaldado por una

organización y un sistema propio.

El mantenimiento se debe concebir y ejecutar cuidadosamente junto con las exigencias

de las operaciones de fabricación de manera tal que se causen pérdidas mínimas de
producción y tiempo.

La razón para que en los sistemas de producción se lleve a cabo el mantenimiento, es la

de asegurar que las máquinas, equipos e instalaciones operen al nivel requerido de
eficiencia operativa y estén disponibles cuando se requieran.
LAS 5 FUNCIONES BÁSICAS DE MANTENIMIENTO

1. Función de Planificación

2. Función Técnica

3. Función de Ejecución

4. Función de Control

5. Función de Mejora
FUNCIONES BÁSICAS DE MANTENIMIENTO

1. Función de Planificación

Son las actividades que se realizan en un contexto sistémico para analizar planes
estratégicos de la organización, definir objetivos y metas, establece planes, planificar y
programar las actividades de mantenimiento, definir recursos (personal, materiales,
espacio y tiempo), determinar tiempo, tipos de especialistas, herramientas y la seguridad
necesaria, realizar análisis económico y de capacidades disponibilidades y necesarias,
establecer el sistema de diagnóstico, de seguimiento y control de órdenes, de
almacenamiento y compras.

2. Función Técnica

Es la que se encarga de realizar los trabajos de naturaleza técnica como definir problemas y encontrar
soluciones técnicas, definir los métodos de trabajo, realizar los análisis de contratos, costos y medios
para realizar el mantenimiento.
FUNCIONES BÁSICAS DE MANTENIMIENTO

3. Función de Ejecución

Esta se encarga de ejecutar los trabajos de mantenimiento tanto programados como de emergencia.
Consiste en acciones como la programación del trabajo diario, suministro de materiales y equipos, la
seguridad del trabajo diario, medición y registro de datos, supervisión y seguimiento del trabajo diario.

4. Función de Control

Es el trabajo realizado sobre los resultados de ejecución y consiste en procesar los datos a través de
técnicas estadísticas, definir brechas entre metas planificadas y resultados de las ordenes de trabajo,
programación del trabajo, costo de material, control de inventario, costo del personal ejecutor, el
presupuesto.

5. Función de Mejora
Es el trabajo realizado sobre los resultados obtenidos de la ejecución y evaluación. Consiste en
analizar los resultados para detectar posibles mejoras y formular nuevas alternativas.
FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO

La función del mantenimiento de divide en 5 sub-funciones principales:

• Mantenimiento propiamente dicho.

• Modificación de equipos, maquinas e instalaciones de operación y servicio.

• Operación (ejecución) y Supervisión de servicios especiales/específicos.

• Otros trabajos tales como: protección contra incendios, desinfección,

tratamiento anticorrosivo, pintura, manejo de desperdicios, otros

• Limpieza profunda de elementos y mecanismos críticos de los sistemas de

operación y servicio.
PRINCIPALES TAREAS DE LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO
• Proponer una política y un sistema de mantenimiento, además aplicarlos de manera
consecuente.
• Planear el mantenimiento y desarrollar estudios conducentes al continuo
mejoramiento de la actividad.
• Asegurar que se contemplen en el plan técnico-económico de la empresa los
recursos materiales, humanos y financieros necesarios para la actividad.
• Ejecutar los trabajos con la calidad requerida.
• Llevar los registros requeridos sobre los trabajos ejecutados.
• Reducir los tiempos de paralización de los equipos y los costos de mantenimiento.
• Reparación y modificaciones en instalaciones, maquinarias y equipos.
• Conservación de instalaciones, maquinarias, equipos, edificios, terrenos y activos en
general.
• Modificaciones y limpieza de edificios, terrenos e instalaciones.
• Construcción y montajes de instalaciones y maquinarias.
• Inspecciones, lubricaciones, reemplazos, limpiezas, ajustes/calibraciones y otras
actividades, en maquinarias, equipos e instalaciones.
Otras tareas según las políticas de la empresa:
• Administración del Almacén de repuestos y materiales/insumos para mantenimiento.
• Análisis técnico para la compra de repuestos y materiales como asesorías al
almacén.
• Control de contratos: presupuestos, análisis técnico, control de obras contratadas,
entre otros.
• Diseño, instalación y mantenimiento de los sistemas de protección contra incendios.
• Recuperación y manejo de desperdicios y materiales en general, Control de Plagas,
entre otras.
MANTENIMIENTO

• Es una unidad de servicio y no debe dominar las operaciones

(producción).

• Tiene igual importancia que la producción.

• Debe ser ordenado, programado y controlado.

• Debe controlar sus propios costos.

• Debe tener soporte técnico actualizado; planos, manuales, etc.

• Debe medir su propia productividad.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

• Maximizar la disponibilidad de la maquinaria y activos en general

• Optimizar el estado de funcionamiento y conservación de la maquinaria y

equipos.

• Mejorar la calidad del mantenimiento.

• Influir en el mejoramiento de la calidad de operaciones de los equipos.

• Minimizar los costos de todas las actividades (mantenimiento y operaciones).

• Maximizar la vida útil (prolongar duración) de las máquinas o activos en general.

REQUERIMIENTOS
Para realizar el mantenimiento, se requiere de:

 Mano de obra y apoyo técnico

Además de la especialidad técnica y el nivel de preparación/instrucción adecuada del personal para la
ejecución, se debe disponer del apoyo técnico para una ejecución apropiada (normas técnicas y de
seguridad, planos, especificaciones técnicas de equipos, herramientas, instrucciones, tolerancias,
otros)

 Materiales y Repuestos.
Comprenden uno de los recursos fundamentales que se requieren para cumplir con las acciones de
mantenimiento, sean sencillas o complejas.

 Herramientas y equipos (apoyo logístico)

Representan uno de los apoyos logísticos que en general se requieren para cumplir con la ejecución
de las acciones de mantenimiento.

 Equipos, maquinarias e instalaciones a mantener.

Considerando que Mantenimiento es una unidad de servicio, requiere que los responsables de la
utilización (operación) de los equipos, maquinas e instalaciones, otorguen el permiso para su
mantenimiento.
Estos requerimientos dependerán principalmente de los siguientes dos aspectos:

 El tipo de sistema productivo o tipo de producción (Continuo, Repetitivo,

Intermitente o combinado).

Esto refiere al ritmo o continuidad con que se realiza la producción o se aplica el

mismo proceso productivo.

 El nivel de producción.

Se relaciona con la capacidad de producción utilizada, volumen de producción

programado con base en el comportamiento de la demanda o pedidos solicitados
por los clientes.
Los Requerimientos de la mano de obra, las herramientas, equipos e instrumentos,
materiales y repuestos, asi como los sistemas a mantener varian en la cantidad,
nivel tecnológico y todas las demás especificaciones, según:

 EL TIPO DE SISTEMA PRODUCTIVO O TIPO DE PRODUCCIÓN

(Continuo, Repetitivo, Intermitente o combinado).
Esto refiere al ritmo o continuidad con que se realiza la producción o se aplica el mismo
proceso productivo.

Tipo de Producción Continua: aplica a procesos de flujo continuo de trabajo y materiales, utilizando
un mismo o único proceso automatizado y por lo general de tecnologías complejas para un único
producto, por largos periodos de tiempo (mayor a seis meses o años), en grandes cantidades para un
mismo o unos pocos clientes.
Ejemplo: empresas del sector industrial petroquímico, siderúrgico, otros.

Tipo de Producción Repetitivo: aplica a procesos de flujo semicontinuo/repetitivo de trabajo,

utilizando un mismo o único proceso, que puede ser manual, semiautomático, automatizado o
combinado, por lo general de tecnologías simples a complejas para poca diversidad de productos de
consumo masivo, por largos o medianos periodos de tiempo (según las variaciones de la demanda o
temporalidad del consumo), en grandes cantidades para un mismo, unos pocos o muchos clientes.
Ejemplo: empresas del sector industrial manufacturero; productoras de alimentos de consumo masivo
para humanos o animales; ensambladoras de automóviles/electrodomésticos y otros, producción de
textiles, papel, otros.
Tipo de Producción Intermitente por Lote: aplica a procesos de flujo repetitivo/intermitente de
trabajo, utilizando gran diversidad de procesos que pueden ser manual, semiautomático o combinado,
excepcionales los automatizados, por lo general de tecnologías simples a complejas para una alta
diversidad de productos de consumo masivo o individualizado según las especificaciones de los
clientes, por variados periodos de tiempo (según las variaciones de la demanda, pedidos de los
clientes o temporalidad del consumo), en variadas cantidades de diversos productos por lotes para un
mismo, unos pocos o muchos clientes.
Ejemplo: empresas del sector industrial manufacturero; del área metalmecánica; productoras de piezas
mecanizadas, del área metalúrgica; productoras de piezas fundidas, otros.

Tipo de Producción Intermitente por Unidad: aplica a procesos de flujo repetitivo/intermitente de

trabajo, utilizando gran diversidad de procesos que pueden ser manual, semiautomático o combinado,
excepcionales los automatizados, por lo general de tecnologías simples a complejas de uso específico,
para una alta diversidad de productos individualizados según las especificaciones de los clientes, por
variados periodos de tiempo (según las variaciones de los pedidos/proyectos de los clientes y el tiempo
de elaboración/ejecución del producto/proyecto), en cantidades unitarias de diversos
productos/proyectos para un mismo, unos pocos o muchos clientes.
Ejemplo: empresas del sector construcción; manufactura de barcos, aviones o máquinas de gran
magnitud o uso específico, proyectos de automatización industrial, otros.
EL MANTENIMIENTO EN LA ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL
El mantenimiento como parte integral de una organización industrial debe
relacionarse con todos los elementos que la conforman:

Las relaciones más importantes para el mantenimiento son:

• A nivel de Gerencia General

• Relaciones Industriales (Personal y Seguridad Industrial)

• Ingeniería (asesoría)

• Producción y Control de Calidad

• Administración
EL MANTENIMIENTO EN LA ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

• A nivel de Gerencia General

Esta relación contribuye con la aplicación de las políticas gerenciales a la gestión de
mantenimiento, al obtener apoyo del nivel organizacional más alto, a fin de cumplir con
los objetivos estratégicos y empresariales.

• Relaciones Industriales (Personal y Seguridad Industrial)

Mediante esta relación se manejan las políticas de administración y control del
personal, con la que se instrumentan la selección, contratación, desarrollo y
capacitación técnico y profesional, establecimiento y asignación de remuneración e
incentivos. Además, incluye las políticas de gestión de la seguridad industrial en
relación con las actividades de operación y mantenimiento.
EL MANTENIMIENTO EN LA ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

• Ingeniería (asesoría)
Con esta relación de apoyo técnico de ingeniería y asesorías internas o externas a
mantenimiento, se logra realizar diversos análisis profundos del funcionamiento de los
sistemas de producción, las fallas, los métodos de operación y mantenimiento, de los
que se derivan soluciones o mejoras.

• Producción y Control de Calidad

La relación entre producción y mantenimiento, es de suma importancia para coordinar
las actividades operacionales (planes y programas de producción anual, mensual,
semanal o diario) y las actividades de mantenimiento (planes y programas de
mantenimiento anual, mensual, semanal o diario u otros tipos). Por otra parte, estos dos
se relacionan con control de calidad para analizar las fallas y establecer las acciones
orientadas a lograr la realización de los procesos y productos en conformidad con las
especificaciones técnicas definidas.
EL MANTENIMIENTO EN LA ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

• Administración
Esta abarca las relaciones de mantenimiento con las entidades o áreas administrativas,
financieras y logísticas de la empresa, es decir con Administración, Compras, Ventas,
Almacén, a fin de generar la retroalimentación y el flujo de información multidireccional
entre estos, respecto a costos, presupuestos, políticas de análisis técnicos para las
compras, gestión y control de los inventarios de materiales, repuestos, herramientas,
entre otras acciones.
PRINCIPIOS PARA OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO
La función de mantenimiento se logra optimizar al aplicar en conjunto los siguientes principios

1. Mantenimiento es parte integral de una organización

2. Es una unidad de servicio

3. Se debe considerar desde la etapa de diseño.

4. Debe analizarse en el ambiente total en que funciona.

5. Debe planificarse antes de ejecutarse.

6. Los sistemas a mantener deben cumplir la función para la cual han sido
diseñados.

7. Mantenimiento requiere de apoyo multidisciplinario

PRINCIPIOS PARA OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO

1. Mantenimiento es parte integral de una organización

La efectividad de las acciones se logra al integrar los elementos de la organización
actuando de mantera interrelacionada y alineados con las políticas gerenciales de la
misma

2. Mantenimiento es una unidad de servicio

Entendiendo la concepción de servicio, mantenimiento atiende las necesidades de los
sistemas productivos a partir de las solicitudes de producción o los usuarios, según
como aplique en cada organización
PRINCIPIOS PARA OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO

3. Mantenimiento se debe considerar desde la etapa de diseño.

Este se refiere a la aplicación de conceptos como accesibilidad (facilidad de
reemplazo), intercambiabilidad (uso de componentes y repuestos similares),
normalización (utilización de componentes estandarizados y por lo general
comerciables), además de la modularidad (diseño de funciones modulares e
intercambiables) que permiten mejorar la capacidad de los sistemas productivos para
ser mantenidos en el menor tiempo posible (mantenibilidad). Estos conceptos
relacionados junto con los análisis de los factores técnicos, como el diseño integral,
funcionamiento, materiales, tolerancias, especificaciones, usos, entre otros, permitirán
elevar la capacidad de los sistemas productivos de operar por mayores periodos de
tiempos sin interrupciones debido a la presencia de fallas (confiabilidad)
PRINCIPIOS PARA OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO

4. Mantenimiento debe analizarse en el ambiente total en que funciona.

Según este principio, los responsables de dirigir y ejecutar la función de mantenimiento,
deben considerar en el ámbito local, regional o nacional, las condiciones o
características relacionadas con; el medio ambiente, la consecución de materiales y
repuestos, los procedimientos y regulaciones de importación, las contrataciones de
trabajos específicos u obras, la consecución de recursos generales, tecnología y
personal apropiados, en el corto, mediano y largo plazo.
PRINCIPIOS PARA OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO

5. Mantenimiento debe planificarse antes de ejecutarse.

El enfoque de este principio se basa en planificar o establecer los procedimientos de
actuación para ejecutar la programación o atender las solicitudes de mantenimiento, y
en consecuencia, lograr tener disponibles el apoyo técnico, el apoyo logístico y los
recursos en general, en el momento que se requieran para la ejecución oportuna de las
acciones de mantenimiento, a fin de evitar demoras o pérdidas de tiempo, que
aumentan las paradas improductivas de los sistemas de producción y los costos de
penalización por indisponibilidad o fallas.
PRINCIPIOS PARA OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO

6. Los sistemas a mantener deben cumplir la función para la cual han

sido diseñados.
Todo sistema productivo (maquina, equipo, instalación) se diseña para operar dentro
de ciertas condiciones y especificaciones previamente determinados, en relación a
materias primas o productos en semielaborados a procesar y otras variables propias
del proceso, por lo tanto, al realizar cambios o modificaciones, en esos recursos,
procesos o en el propio diseño de los sistemas, se tiende a crear condiciones
inapropiadas que incrementan la tasa de falla superior a lo normal, lo que a su vez
genera situaciones no previstas, que precisan de la aplicación de mantenimiento
correctivo y por averías.
PRINCIPIOS PARA OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO

7. Mantenimiento requiere de apoyo multidisciplinario

Este principio se puede definir con dos enfoques, uno corresponde a la realización
conjunta del mantenimiento por diversas disciplinas técnicas, para lograr efectividad
y diagnósticos de fallas adecuados, el otro concierne, a que de una manera integral,
el mantenimiento y el diagnóstico de las fallas, pueda lograrse con una amplia
participación de diversos especialistas que incluyen a; producción, ingeniería de
planta, organizaciones asesoras, entre otros, con el propósito de lograr un mayor
alcance.
TIPOS DE MANTENIMIENTO

En la práctica existen varios tipos de mantenimiento:

 Mantenimiento Preventivo

 Mantenimiento Correctivo

 Mantenimiento Predictivo

 Mantenimiento Mayor (Parada de Planta, Equipo o Sección, OverHall, o

Repotenciación).
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es el conjunto de acciones de mantenimiento dirigidos a la prevención de fallas en los
sistemas para conservarlos en buen estado.
PRINCIPALES VENTAJAS
 Usa estadísticas
 Disminuye los tiempos entre fallas
 Requiere menos personal
 Incrementa la vida útil del equipo
 Disminuye las paradas de producción y su tiempo
 Mejora la seguridad
 La utilización de repuestos es mínima.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es el que se lleva a cabo para restablecer un sistema a un estándar aceptable y consiste
en el trabajo realizado (modificaciones sobre el diseño o reconstrucción de los sistemas)
cuando ocurre una avería o falla del sistema.
PRINCIPALES DESVENTAJAS
 Eleva los requerimientos de personal
 Eleva los costos.
 Genera largas paradas de producción.

MANTENIMIENTO MAYOR
(Parada de Planta, Sección o Equipo; Reparación General; Overhall o Repotenciación)
Es la implantación de un nuevo sistema a través de la sustitución sistemática de todos los
componentes que muestren desgaste.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es el que se realiza bajo la condición del momento que se espera va ocurrir la falla.
 Se lleva a cabo utilizando herramientas de predicción de condiciones físicas o
equipos especializados (sofisticados) que indiquen disminución en la capacidad
de funcionamiento: vibración, ultrasonido, balanceo o de condiciones
estadísticas como confiabilidad, mantenibilidad, etc.
 Con este, se busca optimizar los ciclos de mantenimiento preventivo, haciendo
seguimiento a variables físicas.
 Es útil solo si las fallas son de naturaleza progresiva.
PRINCIPALES VENTAJAS
 Incrementa la capacidad de producción.
 Reduce las labores de mantenimiento.
 Mejora la calidad del producto
 Mejora la seguridad
 Reduce el consumo de energía.
 Reduce desperdicios de producción.
 Reduce la necesidad de equipos de reserva (standby).
 Reduce paradas no programadas.
ETAPAS:
 Detección del problema (Ej: Nivel de vibración)
 Análisis: Precisar el problema.
 Corrección
TIPOS DE MANTENIMIENTO
Según la Norma Venezolana COVENIN 3049-93 se definen los siguientes tipos de
mantenimiento:

 Mantenimiento Rutinario

 Mantenimiento Programado

 Mantenimiento Por Avería o Reparación

 Mantenimiento Correctivo

 Mantenimiento Circunstancial

 Mantenimiento Preventivo
PARADA
Evento que impide que un SP cumpla su objetivo. (COVENIN 3049-93)

CAUSAS DE PARADAS

 Operacionales: causas propias de la producción (cumplido producción,

capacidad de almacenamiento, etc.)

 Por mantenimiento preventivo o inspección.

 Por causas externas: fallas de energía, siniestros, etc.

 Por fallas.
FALLA

Es un evento no previsible, inherente a los SP que impide que estos cumplan su

función bajo condiciones establecidas o que no la cumplan. (COVENIN 3049-93)
TIPOS DE FALLAS (COVENIN 3049-93)

POR SU ALCANCE:

PARCIAL: es aquella que origina desviaciones en las características de

funcionamiento de un SP, fuera de los límites especificados, pero no la incapacidad
total de cumplir su función.

TOTAL: es aquella que origina desviaciones o pérdidas de las características de

funcionamiento de un SP, tal que produce incapacidad para cumplir su función.

POR SU VELOCIDAD DE APACICION:

PROGRESIVA: es aquella en la que se observa la degradación de funcionamiento

de un SP y puede ser determinada por un examen anterior de las características del
mismo.

INTERMITENTE: es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados.

SUBITA: es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un examen

anterior de las características del SP.
TIPOS DE FALLAS

POR SU IMPACTO:

MENOR: es aquella que no afecta los objetivos de producción o de servicio.

MAYOR: es aquella que afecta parcialmente los objetivos de producción o de

servicio.

CRITICA: es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o de servicio.

POR SU DEPENDENCIA:
INDEPENDIENTE: son fallas del SP cuyas causas son inherentes al mismo.

DEPENDIENTE: son fallas del SP cuyo origen es atribuible a una causa externa.
PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS:

 Malos Diseños

 Selección Inadecuada de materiales

 Defectos microestructurales de los materiales

 Procesos de fabricación deficientes

 Transporte, Montaje e Instalación mal ejecutados

 Condiciones ambientales agresivas

 Operaciones fuera de especificaciones

 Mantenimiento Inadecuado
CLASIFICACION DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS

De acuerdo a su impacto sobre el personal, seguridad, conservación

ambiental y fallas continuadas, se definen en:

 VITALES: aquellos equipos cuyas fallas implican peligro para la

seguridad del personal, para la contaminación o representa suspensión
total de la producción.

 ESENCIALES: aquellos equipos cuyas fallas implican reducción en la

capacidad de producción, la cual no es recuperable.

 NORMALES: aquellos cuyas fallas no implican ninguna de las

situaciones anteriores.
CRITICIDAD DE EQUIPOS (Prioridades)
Es una calificación que se establece según consecuencia de la falla de los SP en la
misión de la organización. Los criterios para la calificación son: efectos sobre la
producción, disponibilidad, seguridad y servicio. Esta prioridad indica la importancia
relativa del sistema en cuestión en el proceso de producción.

Nivel 1 (A) Crítico (Vital) Aplicado a:

 Sistemas cuya operación eficiente es vital para el proceso de producción. Una
falla de ellos afectaría inmediatamente el proceso de producción.
 Sistemas de tecnología especializada o costosa.
 Sistemas vitales para el proceso de producción, para la seguridad industrial
(bienes o personas) y/o la calidad del producto.

Nivel 2 (B) Subcrítico Aplicado a:

 Sistemas cuya operación no es vital para el proceso de producción. Una falla
no afecta inmediatamente el proceso pero puede hacerlo en corto tiempo.
 Sistemas que no afectan directamente el proceso de producción, la seguridad
de bienes o personas y/o la calidad del producto, pero en corto tiempo.

Nivel 3 (C) No Crítico Aplicado a:

 Sistemas que no afectan en ningún momento el proceso de producción.
 Sistemas de corta vida tecnológica.
CRITERIOS PARA LA EJECUCION DEL MANTENIMIENTO
Con el fin de optimizar los diferentes recursos disponibles y aplicar adecuadamente
los criterios de mantenimiento, es necesario implantar ciertos controles para la
ejecución de los trabajos. El primer paso es la definición de las prioridades con que
se ejecutan los trabajos.

Existen los siguientes niveles:

• EMERGENCIA: son trabajos de ejecución inmediata y en forma continua hasta

terminar.

• URGENCIA: son trabajos de ejecución programada de acuerdo a otras

prioridades. Estos trabajos ocurren por fallas detectadas a tiempo y la pérdida
de producción pudiera ser recuperada.

• NORMAL: son trabajos de ejecución en forma programada sin fecha exacta,

pero necesarias o deseables.
NIVELES DE EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

 NIVEL OPERACIONAL

 NIVEL DE TALLER

 NIVEL DE CAMPO
NIVELES DE EJECUCION DEL MANTENIMIENTO
 NIVEL OPERACIONAL
Es la ejecución de todas las acciones de mantenimiento en el mismo lugar donde
se realizan las actividades u operaciones de la producción, generalmente por
parte del personal operador de la máquina, equipo o instalación, dado que son
acciones sencillas o de menor complejidad, de poco tiempo de ejecución y
utilización de herramientas o instrumentos básicos que el operador pueda tener en
su puesto de trabajo.
 NIVEL DE TALLER.
Es la ejecución de todas las acciones de mantenimiento en un área de taller
(propio o externo), requiriendo para esto, desinstalar la(s) parte(s) de las
máquinas, equipos o instalaciones a mantener, reparar, rectificar, repotenciar,
entre otras acciones que por sus características o complejidades deben realizarse
en un espacio acondicionado para dicha labor. El personal que ejecuta el
mantenimiento en este nivel, debe ser especializado y por lo general trabajan por
cuadrillas dadas las complejidades de las acciones a ejecutar.
 NIVEL DE CAMPO
Es la ejecución de todas las acciones de mantenimiento en el mismo lugar donde
se realizan las actividades u operaciones de la producción, o en espacios dentro
de un perímetro cercano. Este es realizado por parte del personal de
mantenimiento, dado que son acciones compuestas o de mayor complejidad que
las del nivel operacional, de mayor tiempo de ejecución y utilización de
herramientas o instrumentos más especializados o específicos para cada tipo de
acción a ejecutar según sea el caso.
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Organización Interna (Propia).

En mantenimiento se utilizan tres (3) tipos de organización

 Centralizada

 Descentralizada

 Mixta

Organización Externa.

 Empresas de Servicios de Mantenimiento

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
La estructura organizativa interna o propia para la función mantenimiento, depende
principalmente de la organización industrial, instalación o magnitud de la empresa, como se
describe a continuación en las Formas de la Estructura de la Organización de
Mantenimiento (COVENIN 3049-93)

Mantenimiento Centralizado: Es la concentración de los recursos en mantenimiento en una

localización central. Se caracteriza por: transferencia de personal de un lugar a otro donde exista
necesidad de mantenimiento, personal con conocimiento del SP a mantener, bajo nivel de
especialización en general comparado con el de área, reducción de costos por la poca
especialización funcional, en emergencias se puede contar con todo el personal y se recomienda
para SP medianos a pequeños y con poca diversidad de procesos.

Mantenimiento de Área (Descentralizado): Subdivide al SP en varias partes geográficas y a

cada una de ellas se asignan cuadrillas de personal para ejecutar las acciones de mantenimiento. Su
objetivo es aumentar la eficiencia operativa, ya que estas pequeñas organizaciones se sitúan en las
proximidades de los sistemas a los cuales sirven. Se caracteriza por: mayor control de personal por
área, personal especializado en el área de trabajo, aumento de costos por especialización funcional,
mayor fuerza laboral, programación y prevenciones más ajustadas a la realidad, sistema de
información más complejo y recomendable para SP suficientemente grandes en distribución
geográfica, diversidad de procesos y de personal.

Mantenimiento Área Central (Mixto): Se aplica en macro SP, los cuales tienen organizaciones en
situaciones geográficas alejadas, cantidades elevadas de personal y diversidad de procesos. En este
tipo de entes organizacionales cada área tiene su organización de mantenimiento, pero todas
manejadas bajo una administración central.

Independientemente del tipo de estructura de organización de mantenimiento requerida, se deben tener en cuenta como
principios fundamentales el factor costo implicado, tipo de personal necesario y diversidad de procesos.
FORMAS DE EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

• Por medios Propios

• Por Contratación, Subcontratación u Outsourcing

POLITICA DE MANTENIMIENTO

Es un esquema bajo el cual se determina el momento y el tipo de acción que debe

tomarse para corregir una falla que puede o no haber ocurrido.

La política de mantenimiento para cada sistema depende de la función e influencia

que el sistema tenga sobre el proceso de producción, como también del costo de
reparación de la avería.

Lo importante es buscar un balance entre el costo por causa de la avería y el costo

de evitar averías de manera tal que se alcance el nivel más económico de
mantenimiento.

Evidentemente, el costo total es el que debe examinarse para encontrar la política

de mantenimiento más satisfactoria.
TIPOS DE POLITICAS

 Basadas en el tiempo (Ej: mantenimiento preventivo cada X meses)

 Basadas en el trabajo (Ej: mantenimiento preventivo al haber producido X
volumen de trabajo)
 Basadas en la oportunidad (Ej: dar mantenimiento cuando sea posible)
 Basadas en una condición (Ej: reparar cuando el parámetro A esté en el nivel X)
 Basadas en emergencias (Ej: continuar operando hasta que falle el equipo y
entonces dar mantenimiento)
 Basadas en la tasa de falla (Ej: para una tasa de falla constante; aplicar
mantenimiento preventivo)
 Basadas en la duración (vida útil) del sistema.

En general pueden identificarse diferentes políticas y la elección entre estas debe

hacerse con objetividad.
CICLO DE VIDA DE EQUIPOS
La vida útil de un SP está dividida en tres periodos, los cuales se definen en función
del comportamiento de la rata de fallas, de la siguiente forma:

1. PERIODO DE ARRANQUE: su principal característica es que el índice de

fallas decrece a medida que transcurre el tiempo. En este periodo se
encuentran todos los SP en el momento de su puesta en marcha y cada vez
que a un SP se le hace una reparación general comienza un nuevo periodo de
vida con un nuevo periodo de arranque.

2. PERIODO DE OPERACIÓN NORMAL: se caracteriza porque el índice de

fallas permanece aproximadamente constante a medida que transcurre el
tiempo. Este periodo cubre la mayor parte de la vida útil de un SP y es tan
probable que suceda una falla ahora como que suceda mas tarde.

3. PERIODO DE DESGASTE: su principal característica es que el índice de

fallas aumenta a medida que transcurre el tiempo. Cuando un SP entra en este
periodo, debe someterse a una Reparación General e idealmente se analizan
las fallas en función de los costos asociados a la reparación.
CURVA DE LA BAÑERA
Es la gráfica que representa los periodos de vida de un SP en función de la rata
de fallas
CONSIDERACIONES ECONÓMICAS DEL MANTENIMIENTO

Los sistemas productivos de bienes y servicios, en general están limitados por

factores de tipo económico.

El inversionista, en un sistema productivo, espera obtener buenos dividendos de su

inversión a fin de lograr esto es necesario que la diferencia entre los costos de
producción y el precio de venta del producto sea suficiente.

Generalmente el precio está en cierta forma determinado por el mercado y la

competencia, por lo tanto es necesario mantener los costos razonablemente bajos.

Debido a esta situación, los costos en un sistema productivo merecen una atención
y control especial.
COSTOS RELACIONADOS A LA FUNCIÓN MATENIMIENTO

 COSTOS FIJOS: costos que no dependen del nivel de producción. Son

constantes de un periodo a otro o corresponden a todos los costos que no
varían en razón de la cantidad de recursos utilizados para ejecutar las tareas de
mantenimiento.

 COSTOS VARIABLES: dependen directamente del nivel de producción o

recursos utilizados para ejecutar las tareas de mantenimiento.

• COSTOS VARIABLES CONTROLABLES: costos afectados por

decisiones gerenciales. De 60% a 70% de estos costos corresponden a
la gestión de mantenimiento.

• COSTOS VARIABLES NO CONTROLABLES: costos que no pueden

controlarse sin afectar la producción. No están afectados por decisiones
gerenciales.

 COSTOS DE MANTENIMIENTO (DIRECTOS E INDIRECTOS): costos

asociados a las actividades de mantenimiento clasificados en mano de obra,
materiales, herramientas y contratos.

 COSTOS DE OPERACIÓN: están conformados por los costos fijos, variables y

de mantenimiento.
COSTOS RELACIONADOS A LA FUNCIÓN MATENIMIENTO

 COSTOS DE PENALIZACION: costos reales y costos ocultos asociados con la

ocurrencia de una falla o la reducción de capacidad del sistema productivo.

 COSTO TOTAL: suma de costo de operación y costos de penalización

COSTOS DE PENALIZACION

Es el costo incurrido por efecto de la ocurrencia de fallas en un sistema productivo,

también se denomina como el costo de oportunidad o costo de mantenimiento
por Indisponibilidad intrínseca del equipo/sistema. Se puede determinar
relacionando los costos reales, equivalentes a los costos por: desperdicios en el
proceso, reparaciones, pérdidas de producción, pagos por tiempo improductivo, y los
costos ocultos asociados a las pérdidas intangibles o no cuantificables, como el
desprestigio, entre otros.
1. Costos de Mantenimiento
2. Costos de Penalización
3. Costos Totales

1. Costo de Mantenimiento Preventivo

2. Costo de Mantenimiento Correctivo
3. Costo Total
La capacidad de que un sistema productivo cumpla con la misión para el cual fue
diseñado es la llamada Efectividad del Sistema.

El trabajar a fin de incrementar el nivel de efectividad de un sistema productivo tiene

un costo (Ce) el cual es, principalmente, el resultado de los gastos que se incurre
por concepto de:
• Sueldos y Salarios del personal que labora con el objeto de incrementar la
efectividad.
• Estudios necesarios para lograr dicho incremento.
• Inversión necesaria en la compra de nuevos equipos, herramientas, repuestos,
etc.
• Consumo de servicios por parte del departamento encargado de incrementar la
efectividad.

Así mismo, cada vez que ocurre una falla en el sistema productivo, también se
incurre en costos, los cuales en conjunto se llamarán Cf y son debido principalmente
a:
• Reparaciones.
• Pérdida de tiempo y producción por encontrarse parado el sistema.
• Pérdida de prestigio comercial de la empresa por causa de incumplimientos y
fracasos.
• Pago de salarios a personal de producción el cual queda ocioso, o pago de su
liquidación en caso de que la falla ocasione un largo periodo de paro.
Si se logra disminuir la frecuencia de fallas de un SP tomando las medidas
pertinentes, se producirá un incremento en la efectividad del mismo y por lo tanto,
debido a los factores antes mencionados, el nivel de costos Cf se reducirá.

Si se comparan la disminución esperada del costo de falla Cf con el incremento del
valor esperado del costo Ce se concluye que es económicamente conveniente
mejorar la efectividad del sistema siempre y cuando la reducción del costo de falla
Cf sea mayor que el incremento del costo Ce lo cual resulta en una reducción
neta del costo.
Los Parámetros que concurren en la integración de la Efectividad de un sistema son:
Modo operacional, Disponibilidad, y adecuación al diseño. La disponibilidad está
integrado a su vez por los parámetros: Confiabilidad y Mantenibilidad.

La confiabilidad en forma general se define como la capacidad que tiene un

componente, equipo o sistema de cumplir satisfactoriamente su función prevista o la
probabilidad de que un sistema opere en el modo para el cual fue diseñado, por un
intervalo de tiempo específico.
Al realizarse los estudios de confiabilidad se incurre en una serie de costos, tales
como: sueldo del personal y de su mantenimiento, costos de las pruebas o ensayos
a que son sometidos los componentes para determinar la frecuencia de falla durante
el tiempo de prueba, etc.
El nivel óptimo de confiabilidad de un componente se determina en base a costos
para lo cual se deben tomar en cuenta dos costos, que son: el que ocasiona lograr
un cierto nivel de confiabilidad y el producido por el número de fallas que pueden
presentar los componentes con un determinado nivel de confiabilidad.