UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE “

VICE – RECTORADO BARQUISIMETO
Departamento de Ingeniería Industrial
Sección: Producción

Unidad I
GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO

Facilitador: Msc. Ing. Rosa Clemente

Mantenimiento Industrial por Rosa Clemente Zambrano se distribuye bajo una

Licencia Creative Commons Atribución-NoComercial-SinDerivar 4.0 Internacional.
Unidad de Aprendizaje, UNEXPO, Venezuela, 2021.
Derechos Reservados UNEXPO. Prohibida su reproducción total o parcialmente para usos comerciales.
Permitida su descarga exclusivamente con fines de aprendizaje.
Unidad I.
GENERALIDADES DEL MANTENIMIENTO
En esta primera parte se presenta información sobre TIPOS, DEFINICIONES Y CARACTERÍSTICAS
de la función Mantenimiento Industrial.

MANTENIMIENTO

 Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un SP a un estado específico, para

que pueda cumplir un servicio determinado.

 Acción que se lleva a cabo sobre un sistema de manera de conservarlo o regresarlo a un estándar
aceptable.

Se puede proporcionar mantenimiento a: Máquinas, Equipos e Instalaciones.

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 EL AVANCE TECNOLÓGICO Y LA COMPETENCIA
 NUEVOS MÉTODOS DE PRODUCCIÓN

Por esto el desarrollo del mantenimiento tiene que ser PROGRESIVO

También es importante considerar otros factores tales como:

• La automatización.
• El aumento de los niveles de producción.
• La rigidez de los programas de producción.
• El alto costo de los equipos de fabricación y
• El aumento de la utilización de las máquinas.

El mantenimiento debe concebirse y ejecutarse científicamente respaldado por una organización y un

sistema propio.

El mantenimiento se debe concebir y ejecutar cuidadosamente junto con las exigencias de las
operaciones de fabricación de manera tal que se causen pérdidas mínimas de producción y tiempo.

La razón para que en los sistemas de producción se lleve a cabo el mantenimiento, es la de asegurar
que las máquinas, equipos e instalaciones operen al nivel requerido de eficiencia operativa y estén
disponibles cuando se requieran.

FUNCIÓN DEL MANTENIMIENTO

La función del mantenimiento de divide en 5 sub-funciones principales:
• Mantenimiento propiamente dicho.
• Modificación de: equipos y maquinarias de operación y servicio.
• Operación y Supervisión de servicios especiales.
• Otros trabajos tales como: protección contra incendios, desinfección, tratamiento
anticorrosivo, pintura, manejo de desperdicios, etc.
• Limpieza de elementos y mecanismos críticos de los sistemas de operación y servicio.
PRINCIPALES TAREAS DE LA UNIDAD DE MANTENIMIENTO
• Proponer una política y un sistema de mantenimiento y aplicarlos de manera consecuente.
• Planear el mantenimiento y desarrollar estudios conducentes al continuo mejoramiento de la
actividad.
• Asegurar que se contemplen en el plan técnico-económico de la empresa los recursos
materiales, humanos y financieros necesarios para la actividad.
• Ejecutar los trabajos con la calidad requerida.
• Llevar los registros requeridos sobre los trabajos ejecutados.
• Reducir los tiempos de paralización de los equipos y los costos de mantenimiento.
• Reparación y modificaciones en instalaciones, maquinarias y equipos.
• Conservación de instalaciones, maquinarias, equipos, edificios, terrenos y activos en general.
• Modificaciones y limpieza de edificios, terrenos e instalaciones.
• Construcción y montajes de instalaciones y maquinarias.
• Inspecciones, lubricaciones, reemplazos, limpiezas, ajustes/calibraciones y otras actividades, en
maquinarias, equipos e instalaciones.

Otras tareas según las políticas de la empresa:

• Administración del Almacén de repuestos y materiales/insumos para mantenimiento.
• Análisis técnico para la compra de repuestos y materiales como asesorías al almacén.
• Control de contratos: presupuestos, análisis técnico, control de obras contratadas, entre otros.
• Diseño, instalación y mantenimiento de los sistemas de protección contra incendios.
• Recuperación y manejo de desperdicios y materiales en general, Control de Plagas, entre otras.

MANTENIMIENTO
• Es una unidad de servicio y no debe dominar las operaciones.
• Tiene igual importancia que la producción.
• Debe ser ordenado, programado y controlado.
• Debe controlar sus costos.
• Debe tener soporte técnico actualizado; planos, manuales, etc.
• Debe medir su propia productividad.

OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

• Maximizar la disponibilidad de la maquinaria y activos en general
• Optimizar el estado de funcionamiento y conservación de la maquinaria y equipos.
• Mejorar la calidad del mantenimiento.
• Influir en el mejoramiento de la calidad de operaciones de los equipos.
• Minimizar los costos de todas las actividades.
• Maximizar la vida útil (prolongar duración) de las máquinas o activos en general.

REQUERIMIENTOS
 Mano de obra (apoyo técnico)
 Materiales y Repuestos.
 Herramientas y equipos (apoyo logístico)
 Equipos, maquinarias e instalaciones a mantener.

Estos dependerán del tipo de sistema productivo (Continuo, intermitente o combinado) y del nivel de
producción (capacidad de producción utilizada).
EL MANTENIMIENTO EN LA ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL
El mantenimiento como parte integral de una organización industrial debe relacionarse con todos los
elementos que la conforman:
• A nivel de Gerencia General
• Relaciones Industriales (Personal y Seguridad Industrial)
• Ingeniería (asesoría)
• Producción y Control de Calidad
• Administración

PRINCIPIOS PARA OPTIMIZAR EL MANTENIMIENTO

1. Mantenimiento es parte integral de una organización
2. Es una unidad de servicio
3. Se debe considerar desde la etapa de diseño.
4. Debe analizarse en el ambiente total en que funciona.
5. Debe planificarse antes de ejecutarse.
6. Los sistemas a mantener deben cumplir la función para la cual han sido diseñados.
7. Mantenimiento requiere de apoyo multidisciplinario

TIPOS DE MANTENIMIENTO
En la práctica existen varios tipos de mantenimiento:
 Mantenimiento Preventivo
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Predictivo
 Mantenimiento Mayor (Parada de Planta, Equipo o Sección, OverHall, o Repotenciación).

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Es el conjunto de acciones de mantenimiento dirigidos a la prevención de fallas en los sistemas para
conservarlos en buen estado.
PRINCIPALES VENTAJAS
 Usa estadísticas
 Disminuye los tiempos entre fallas
 Requiere menos personal
 Incrementa la vida útil del equipo
 Disminuye las paradas de producción y su tiempo
 Mejora la seguridad
 La utilización de repuestos es mínima.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Es el que se lleva a cabo para restablecer un sistema a un estándar aceptable y consiste en el trabajo
realizado (modificaciones sobre el diseño o reconstrucción de los sistemas) cuando ocurre una avería o
falla del sistema.
PRINCIPALES DESVENTAJAS
 Eleva los requerimientos de personal
 Eleva los costos.
 Genera largas paradas de producción.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Es el que se realiza bajo la condición del momento que se espera va ocurrir la falla.
 Se lleva a cabo utilizando herramientas de predicción de condiciones físicas o equipos
especializados (sofisticados) que indiquen disminución en la capacidad de funcionamiento:
vibración, ultrasonido, balanceo o de condiciones estadísticas como confiabilidad, mantenibilidad,
etc.
 Con este, se busca optimizar los ciclos de mantenimiento preventivo, haciendo seguimiento a
variables físicas.
 Es útil solo si las fallas son de naturaleza progresiva.
PRINCIPALES VENTAJAS
 Incrementa la capacidad de producción.
 Reduce las labores de mantenimiento.
 Mejora la calidad del producto
 Mejora la seguridad
 Reduce el consumo de energía.
 Reduce desperdicios de producción.
 Reduce la necesidad de equipos de reserva (standby).
 Reduce paradas no programadas.
ETAPAS:
 Detección del problema (Ej: Nivel de vibración)
 Análisis: Precisar el problema.
 Corrección

MANTENIMIENTO MAYOR (Parada de Planta, Sección o Equipo, Overhall o Repotenciación)

Es la implantación de un nuevo sistema a través de la sustitución sistemática de todos los componentes
que muestren desgaste.

TIPOS DE MANTENIMIENTO
Según la Norma Venezolana COVENIN 3049-93 se definen los siguientes tipos de mantenimiento:
 Mantenimiento Rutinario
 Mantenimiento Programado
 Mantenimiento Por Avería o Reparación
 Mantenimiento Correctivo
 Mantenimiento Circunstancial
 Mantenimiento Preventivo
Algunos conceptos

PARADA
Evento que impide que un SP cumpla su objetivo.

CAUSAS DE PARADAS
 Operacionales: causas propias de la producción (cumplido producción, capacidad de
almacenamiento, etc.)
 Por mantenimiento preventivo o inspección.
 Por causas externas: fallas de energía, siniestros, etc.
 Por fallas.

FALLA
Es un evento no previsible, inherente a los SP que impide que estos cumplan su función bajo
condiciones establecidas o que no la cumplan.

TIPOS DE FALLAS

• POR SU ALCANCE:
PARCIAL: es aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de un SP, fuera
de los límites especificados, pero no la incapacidad total de cumplir su función.

TOTAL: es aquella que origina desviaciones o pérdidas de las características de funcionamiento de un

SP, tal que produce incapacidad para cumplir su función.

• POR SU VELOCIDAD DE APACICION:

PROGRESIVA: es aquella en la que se observa la degradación de funcionamiento de un SP y puede
ser determinada por un examen anterior de las características del mismo.

INTERMITENTE: es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados.

SUBITA: es la que ocurre instantáneamente y no puede ser prevista por un examen anterior de las
características del SP.

• POR SU IMPACTO:
MENOR: es aquella que no afecta los objetivos de producción o de servicio.

MAYOR: es aquella que afecta parcialmente los objetivos de producción o de servicio.

CRITICA: es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o de servicio.

• POR SU DEPENDENCIA:
INDEPENDIENTE: son fallas del SP cuyas causas son inherentes al mismo.

DEPENDIENTE: son fallas del SP cuyo origen es atribuible a una causa externa.
PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS:
 Malos Diseños
 Selección Inadecuada de materiales
 Defectos microestructurales de los materiales
 Procesos de fabricación deficientes
 Transporte, Montaje e Instalación mal ejecutados
 Condiciones ambientales agresivas
 Operaciones fuera de especificaciones
 Mantenimiento Inadecuado

CLASIFICACION DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS

De acuerdo a su impacto sobre el personal, seguridad, conservación ambiental y fallas continuadas, se
definen en:
 VITALES: aquellos equipos cuyas fallas implican peligro para la seguridad del personal, para la
contaminación o representa suspensión total de la producción.
 ESENCIALES: aquellos equipos cuyas fallas implican reducción en la capacidad de producción,
la cual no es recuperable.
 NORMALES: aquellos cuyas fallas no implican ninguna de las situaciones anteriores.

CRITICIDAD DE EQUIPOS (Prioridades)

Es una calificación que se establece según consecuencia de la falla de los SP en la misión de la
organización. Los criterios para la calificación son: efectos sobre la producción, disponibilidad,
seguridad y servicio. Esta prioridad indica la importancia relativa del sistema en cuestión en el proceso
de producción.
Nivel 1 (A) Crítico (Vital) Aplicado a:
 Sistemas cuya operación eficiente es vital para el proceso de producción. Una falla de ellos
afectaría inmediatamente el proceso de producción.
 Sistemas de tecnología especializada o costosa.
 Sistemas vitales para el proceso de producción, para la seguridad industrial (bienes o personas)
y/o la calidad del producto.
Nivel 2 (B) Subcrítico Aplicado a:
 Sistemas cuya operación no es vital para el proceso de producción. Una falla no afecta
inmediatamente el proceso pero puede hacerlo en corto tiempo.
 Sistemas que no afectan directamente el proceso de producción, la seguridad de bienes o
personas y/o la calidad del producto, pero en corto tiempo.
Nivel 3 (C) No Crítico Aplicado a:
 Sistemas que no afectan en ningún momento el proceso de producción.
 Sistemas de corta vida tecnológica.

CRITERIOS PARA LA EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

Con el fin de optimizar los diferentes recursos disponibles y aplicar adecuadamente los criterios de
mantenimiento, es necesario implantar ciertos controles para la ejecución de los trabajos. El primer
paso es la definición de las prioridades con que se ejecutan los trabajos.
Existen los siguientes niveles:
• EMERGENCIA: son trabajos de ejecución inmediata y en forma continua hasta terminar.
• URGENCIA: son trabajos de ejecución programada de acuerdo a otras prioridades. Estos
trabajos ocurren por fallas detectadas a tiempo y la pérdida de producción pudiera ser
recuperada.
• NORMAL: son trabajos de ejecución en forma programada sin fecha exacta, pero necesarias o
deseables.
NIVELES DE EJECUCION
 NIVEL OPERACIONAL
 NIVEL DE TALLER.
 NIVEL DE CAMPO

ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Organización Interna:
• Centralizada
• Descentralizada
• Mixta
Organización Externa:
• Empresas de Mantenimiento

FORMAS DE EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

• Por medios Propios
• Por Contratación u Outsourcing

POLITICA DE MANTENIMIENTO
Es un esquema bajo el cual se determina el momento y el tipo de acción que debe tomarse para
corregir una falla que puede o no haber ocurrido.

La política de mantenimiento para cada sistema depende de la función e influencia que el sistema tenga
sobre el proceso de producción, como también del costo de reparación de la avería.

Lo importante es buscar un balance entre el costo por causa de la avería y el costo de evitar averías de
manera tal que se alcance el nivel más económico de mantenimiento.

Evidentemente, el costo total es el que debe examinarse para encontrar la política de mantenimiento
más satisfactoria.

TIPOS DE POLITICAS
 Basadas en el tiempo (Ej: mantenimiento preventivo cada X meses)
 Basadas en el trabajo (Ej: mantenimiento preventivo al haber producido X volumen de trabajo)
 Basadas en la oportunidad (Ej: dar mantenimiento cuando sea posible)
 Basadas en una condición (Ej: reparar cuando el parámetro A esté en el nivel X)
 Basadas en emergencias (Ej: continuar operando hasta que falle el equipo y entonces dar
mantenimiento)
 Basadas en la tasa de falla (Ej: para una tasa de falla constante; aplicar mantenimiento
preventivo)
 Basadas en la duración (vida útil) del sistema.

En general pueden identificarse diferentes políticas y la elección entre estas debe hacerse con
objetividad.
CICLO DE VIDA DE EQUIPOS
La vida útil de un SP está dividida en tres periodos, los cuales se definen en función del
comportamiento de la rata de fallas, de la siguiente forma:

1. PERIODO DE ARRANQUE: su principal característica es que el índice de fallas decrece a

medida que transcurre el tiempo. En este periodo se encuentran todos los SP en el momento de
su puesta en marcha y cada vez que a un SP se le hace una reparación general comienza un
nuevo periodo de vida con un nuevo periodo de arranque.

2. PERIODO DE OPERACIÓN NORMAL: se caracteriza porque el índice de fallas permanece

aproximadamente constante a medida que transcurre el tiempo. Este periodo cubre la mayor
parte de la vida útil de un SP y es tan probable que suceda una falla ahora como que suceda
mas tarde.

3. PERIODO DE DESGASTE: su principal característica es que el índice de fallas aumenta a

medida que transcurre el tiempo. Cuando un SP entra en este periodo, debe someterse a una
Reparación General e idealmente se analizan las fallas en función de los costos asociados a la
reparación.

CURVA DE LA BAÑERA
Es la gráfica que representa los periodos de vida de un SP en función de la rata de fallas
CONSIDERACIONES ECONOMICAS DEL MANTENIMIENTO
Los sistemas productivos de bienes y servicios, en general están limitados por factores de tipo
económico.
El inversionista, en un sistema productivo, espera obtener buenos dividendos de su inversión a fin de
lograr esto es necesario que la diferencia entre los costos de producción y el precio de venta del
producto sea suficiente.
Generalmente el precio está en cierta forma determinado por el mercado y la competencia, por lo tanto
es necesario mantener los costos razonablemente bajos. Debido a esta situación, los costos en un
sistema productivo merecen una atención y control especial.

COSTOS DE MATENIMIENTO
 COSTOS FIJOS: costos que no dependen del nivel de producción. Son constantes de un periodo
a otro.
 COSTOS VARIABLES: dependen directamente del nivel de producción
• COSTOS VARIABLES CONTROLABLES: costos afectados por decisiones
gerenciales. De 60% a 70% de estos costos corresponden a la gestión de
mantenimiento.
• COSTOS VARIABLES NO CONTROLABLES: costos que no pueden controlarse sin
afectar la producción. No están afectados por decisiones gerenciales.

 COSTOS DE MANTENIMIENTO (DIRECTOS E INDIRECTOS): costos asociados a las

actividades de mantenimiento clasificados en mano de obra, materiales, herramientas y
contratos.
 COSTOS DE OPERACIÓN: están conformados por los costos fijos, variables y de
mantenimiento.
 COSTOS DE PENALIZACION: costos reales y costos ocultos asociados con la ocurrencia de
una falla o la reducción de capacidad del sistema productivo.
 COSTO TOTAL: suma de costo de operación y costos de penalización

1. Costos de Mantenimiento
2. Costos de Penalización
3. Costos Totales
1. Costo de Mantenimiento Preventivo
2. Costo de Mantenimiento Correctivo
3. Costo Total
La capacidad de que un sistema productivo cumpla con la misión para el cual fue diseñado es la
llamada Efectividad del Sistema.

El trabajar a fin de incrementar el nivel de efectividad de un sistema productivo tiene un costo (Ce) el
cual es, principalmente, el resultado de los gastos que se incurre por concepto de:
• Sueldos y Salarios del personal que labora con el objeto de incrementar la efectividad.
• Estudios necesarios para lograr dicho incremento.
• Inversión necesaria en la compra de nuevos equipos, herramientas, repuestos, etc.
• Consumo de servicios por parte del departamento encargado de incrementar la efectividad.

Así mismo, cada vez que ocurre una falla en el sistema productivo, también se incurre en costos, los
cuales en conjunto se llamarán Cf y son debido principalmente a:
• Reparaciones.
• Pérdida de tiempo y producción por encontrarse parado el sistema.
• Pérdida de prestigio comercial de la empresa por causa de incumplimientos y fracasos.
• Pago de salarios a personal de producción el cual queda ocioso, o pago de su liquidación en
caso de que la falla ocasione un largo periodo de paro.

Si se logra disminuir la frecuencia de fallas de un SP tomando las medidas pertinentes, se producirá un

incremento en la efectividad del mismo y por lo tanto, debido a los factores antes mencionados, el nivel
de costos Cf se reducirá.

Si se comparan la disminución esperada del costo de falla Cf con el incremento del valor esperado del
costo Ce se concluye que es económicamente conveniente mejorar la efectividad del sistema siempre
y cuando la reducción del costo de falla Cf sea mayor que el incremento del costo Ce lo cual resulta
en una reducción neta del costo.
Los Parámetros que concurren en la integración de la Efectividad de un sistema son: Modo operacional,
Disponibilidad, y adecuación al diseño. La disponibilidad está integrado a su vez por los parámetros:
Confiabilidad y Mantenibilidad.
La confiabilidad en forma general se define como la capacidad que tiene un componente, equipo o
sistema de cumplir satisfactoriamente su función prevista o la probabilidad de que un sistema opere en
el modo para el cual fue diseñado, por un intervalo de tiempo específico.
Al realizarse los estudios de confiabilidad se incurre en una serie de costos, tales como: sueldo del
personal y de su mantenimiento, costos de las pruebas o ensayos a que son sometidos los
componentes para determinar la frecuencia de falla durante el tiempo de prueba, etc.
El nivel óptimo de confiabilidad de un componente se determina en base a costos para lo cual se
deben tomar en cuenta dos costos, que son: el que ocasiona lograr un cierto nivel de confiabilidad y el
producido por el número de fallas que pueden presentar los componentes con un determinado nivel de
confiabilidad.