CLASE 2: MATERIALES METÁLICOS NO FERROSOS

1. OBJETIVOS DE LA CLASE:

2. VOCABULARIO:

3. DESARROLLO:

METALES NO FERROSOS:

Los metales no ferrosos, incluido sus aleaciones, no contienen Hierro o Fierro (Fe) en su
composición, o lo tiene en cantidades poco apreciables.

Por lo general se obtienen de minerales como sulfuros, carbonatos y silicatos. Los metales no
ferrosos son generalmente refinados a través de electrólisis.

Dependiendo de sus características, estos materiales sustituyen con ventaja al hierro y sus
derivados en múltiples aplicaciones tecnológicas. Sin embargo, resultan más caros de obtener
debido a diversas razones, entre las que destacan las siguientes:

 La baja concentración de algunos de estos metales es sus menas.

 La energía consumida en los procedimientos de obtención, ya que, la mayoría de los

casos, se trata de procesos electrolíticos para los que se emplea energía eléctrica.

 La demanda reducida, que obliga a producirlos en pequeñas cantidades.

Los metales no férricos de mayor aplicación industrial son el cobre, el aluminio, el plomo, el
estaño, el zinc y sus aleaciones. Otros como el mercurio y el volframio, se aplican en ámbitos
industriales muy específicos.

Los más empleados en la industrita de la construcción son: el aluminio y el cobre, así como sus
aleaciones.
PROPIEDADES:

 Físicas:

Son materiales livianos, con una baja densidad por lo que generan menores esfuerzos
debido a su peso propio.

 Mecánicas:

Son dúctiles, maleables, son materiales con un alto grado de maquinibilidad por lo que
son un material que se puede moldear y mecanizar fácilmente. Son poco resistentes
por lo que suele emplearse aleaciones.

 Térmicas y Eléctricas:

Presentan una alta conductividad eléctrica y térmica, por lo que son ampliamente
empleados en la industrita eléctrica y de comunicación.

 Químicas:

Son altamente resistentes a la corrosión, por lo que son considerados materiales

duraderos, con bajo costos de protección y mantenimiento.

CLASIFICACIÓN:

Los materiales metálicos no ferrosos se pueden clasificarse en función de su densidad, de esta

forma tenemos:

 Pesados: Son aquellos que tiene una densidad mayor o igual de 5.0 kg/dm³. En este
grupo podemos encontrar a: el cobre, el estaño, el plomo, el zinc, el níquel, el cromo y el
cobalto.

 Ligeros: Son aquellos que tiene una densidad comprendida entre 2.0 y 5.0 kg /dm³. En
este grupo podemos encontrar: el aluminio y el titanio.

 Ultraligeros: Son aquellos que tiene una densidad menor de 2.0 kg /dm³.Se encuentran
en este grupo el berilio y el magnesio.

Propiedades Hierro Pesados Ligero Ultraligeros

Densidad (kg/dm3) 7.80 > 5.0 2.0 – 5.0 < 2.0

A continuación se describirá los principales materiales metálicos no ferrosos empleados en la
construcción (Arquitectura e Ingeniería Civil):

EL ALUMINIO:

El aluminio, y sus aleaciones, es uno de los materiales no ferroso que se caracteriza por su color
blanco; su baja densidad; su maleabilidad; su ductilidad; sus resistencia mecánica
(especialmente de sus aleaciones); su alta conductividad eléctrica y térmica y; su alta resistencia
a la corrosión.

Por estos motivos es empleado en la fabricación de alambres y cables eléctricos, y en especial en

perfiles de construcción que se emplean como estructuras para puertas, ventanas y
edificaciones. Después del acero es el metal más usado en la construcción.

En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como

metal se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de Bauxita, por transformación
primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante
electrólisis.

OBTENCIÓN O FABRICACIÓN:

 Proceso de Extracción:

El proceso se inicia con la extracción del mineral de aluminio,

la Bauxita, la cual tiene un contenido entre un 45% y u n 60%
de óxido de aluminio.

 Proceso de Refinado (Proceso de Bayer):

La Bauxita se muele y se lava para eliminar los materiales arcillosos y de silicio, para
luego secarse en un horno para eliminar gran parte del agua. Luego se mezcla con ceniza
de Sosa Cáustica y Cal Viva y se pasa a través de un autoclave, un reductor de presión y
un tanque asentamiento, para obtener una solución concentrada de aluminato sódico.
Este paso elimina el silicio, el óxido de hierro y otras impurezas de esa solución.
 Luego pasa a las torres de precipitación, donde la solución se alimenta con cristales de
óxido de aluminio hidratado. Los cristales atraen a otros cristales de óxido de aluminio
y forman grupos que son lo suficientemente pesados como para precipitarse en la
solución y asentarse.

Los cristales de hidrato de óxido de aluminio se lavan para eliminar las trazas de
impurezas restantes y se calcinan en hornos para extraer toda el agua. A este material
se le denomina Alúmina.

 Proceso de Reducción (Proceso Hall-Héroul):

El óxido de aluminio se funde en un baño de criolita (una sal de sodio -aluminio -

fluoruro fundida). Se hace pasar una corriente eléctrica entre ánodos y cátodos de
carbono para separar las moléculas de aluminio y de oxígeno. El aluminio fundido se
acumula en el cátodo situado en la parte inferior del baño.

El aluminio fundido con una pureza superior al 99%, se lleva hasta un crisol y luego se
procesa en un horno de mantenimiento de la temperatura. Se hacen pasar gases
calientes a través del material fundido para terminar de eliminar las impurezas
restantes.

 Moldeado:

El aluminio fundido, o bien se envía a una fundición para moldearlo y obtener los
productos acabados o bien se moldea en lingotes. Los lingotes se forman mediante un
proceso de enfriamiento directo que produce láminas de gran tamaño para trenes de
laminación, tochos cilíndricos para prensas de extrusión o tochos cuadrados para la
producción de alambres, varillas y barras.
 Una vez moldeado el material, a este se le pude dar la forma deseada mediante los
siguientes métodos:

Los elementos moldeados o deformados pueden mecanizarse para obtener la forma

final y la textura superficial deseadas, y también pueden tratarse térmicamente para
alterar el comportamiento mecánico del aluminio.

PROPIEDADES:

 Características Físicas: Es un material ligero, con una densidad de 2.70 kg/dm3, es de

color blanco.

 Características Mecánicas: Es un material blando (Escala de Mohs: 2.75) y maleable. En

estado puro tiene una resistencia a la tracción limitada a 28 MPa, tiene un módulo de
 elasticidad de 70GPa. Todo ello le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos
y láminas delgadas, pero no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades
se combina con otros metales.

 Características Químicas: Reacción con el oxígeno de la atmosfera formando con rapidez

una fina capa gris mate de alúmina que lo recubre y lo protege de corrosiones
posteriores. Esta capa puede disolverse con ácidos.

 Características Térmicas y Eléctricas: Presenta una bajo punto de fusión de 660°C, es un

buen conductor eléctrico, con una conductividad eléctrica de 37.7 × 10 6 S/m (Siemens
por Metro) y conductividad térmica de con 237 W/(K.m).

CLASIFICACIÓN:

El aluminio es una material muy maleable, con elongaciones típicas de más del 40% para una
longitud nominal de 50 mm. Tiene una resistencia a la tracción limitada del orden de 28 MPa. EL
módulo de elasticidad del aluminio es de unos 70 GPa.

El aluminio comercial puro (con más de un 99% de contenido de aluminio) está limitado a
aplicaciones no estructurales, como conductores eléctricos, equipos químicos y trabajo con
láminas metálicos.

Aunque la resistencia del aluminio puro es relativamente baja, las aleaciones de aluminio
pueden ser hasta 15 veces más resistentes que el aluminio puro, gracias a la adición de
pequeñas cantidades de elementos de aleación, al endurecimiento por deformación mediante el
trabajo en frio y a los tratamientos térmicos. Los elementos de aleación comunes son el cobre,
el manganeso, el silicio, el magnesio y el zinc.

Las propiedades de los metales, como el aluminio, se pude mejorar con tratamiento térmicos,
los cuales afectan al tamaño de grano del material y a la distribución de los elementos de
aleación a lo largo de la matriz de su estatura reticular. Entre los tratamientos térmicos
normalmente utilizados en las aleaciones de aluminio se incluyen: el recocido, el
endurecimiento, el envejecimiento y la estabilización.

LAS ALEACIONES DE ALUMINIO:

Para clasificar los diversos tipos de aluminio primero se tiene en cuenta el método de
fabricación del producto, que puede ser mediante moldeado o mediante forjado.
Las aleaciones de aluminio diseñadas para moldeado tienen una composición química que les
permite fluir hacia el interior del molde. Las aleaciones de aluminio forjado se utilizan para
productos que se fabrican deformando el aluminio hasta obtener su forma final. La Asociación
Americana del Aluminio (Aluminun Association) ha desarrollado un sistema de clasificación de
las aleaciones de aluminio.

 Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de

impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas cantidades de cobre, que se utiliza
para laminación en frío.

 Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio o el

avional. Con un tratamiento T6 adquieren una resistencia a la tracción de 442 MPa, que
lo hace apto para su uso en estructuras de aviones.

 Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da una

resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con buena
mecanibilidad, es decir, con un buen comportamiento frente al mecanizado.

 Serie 4000: el principal aleante es el silicio.

 Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193 MPa
después del recocido.

 Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una

resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.

 Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere una

resistencia de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.
TRATAMIENTO TÉRMICO

Las propiedades mecánicas del aluminio se modifican enormemente mediante tratamiento

térmico y mediante endurecimiento por deformación. Por tanto, la especificación de un
aluminio debe incluir la forma en la que se reviene o templa el producto.
USO EN LA CONSTRUCCIÓN:

 Carpintería Metálica:

El término de carpintería metálica es muy reciente y suele aplicarse a las empresas que
se dedican a la fabricación y comercialización de productos de acero, hierro, aluminio,
cobre, latón, bronce, cristal y plástico principalmente.

También se consideran empresas de carpintería metálica las que realizan trabajos de

puertas y rejas de hierro, mamparas, cerramientos, escaleras, barandillas, celosías,
ventanas, toldos, persianas y marquesinas y forjado artístico utilizándose cada vez más
en el acondicionamiento de hogares y oficinas.

UNIÓN DE PIEZAS:

Las piezas de aluminio pueden unirse mediante soldadura o empleando algún material de
fijación.

La soldadura requiere que se rompa el duro recubrimiento e oxido del aluminio y que se impida
que este vuelva a formarse al soldar, por lo que la soldadura con arco suele llevarse a cabo en
presencia de un gas inerte que protege a la soldadura del oxígeno atmosférico. Los procesos
comunes mediante los que se suelda el aluminio son: La soldadura con arco de electrodo
metálico en atmosfera inerte (GNAW) y La soldadura con arco de tungsteno en atmosfera inerte
(GTAW). La temperatura de la soldadura puede modificar el temple del aluminio en el área
soldada, modificando su resistencia.

Además se puede emplear pernos o remaches para unir las piezas, estos pueden ser de aluminio
o acero. Si se utilizan persona de acero, tiene que estar galvanizados, aluminados, recubiertos
de cadmio o ser de acero inoxidable, para impedir la aparición de corrosión galvánica.

PATOLOGÍA:

Corrosión:
El aluminio desarrolla una fina capa de oxidación inmediatamente después de exponerlo a la
atmósfera. Esta fina capa de óxido protege a la superficie de una oxidación posterior.

Los elementos de aleación modifican la resistencia a la corrosión del aluminio. A las aleaciones
utilizadas para las aeronaves normalmente se les da una protección adicional, pintándolas o
“revistiéndolas” con una fina capa de aleación resistente a la corrosión. Generalmente, en las
aleaciones de resistencia media empleadas en aplicaciones estructurales no es necesario pintar
los elementos.

La corrosión galvánica se produce cuando el aluminio está en contacto con uno de varios
posibles metales en presencia de un conductor eléctrico, como por ejemplo el agua. La mejor
protección para este problema consiste en romper el camino eléctrico de la celda galvánica
pintando la pieza, utilizando un aislante o manteniendo secos esos distintos metales.

Protección:

 Anodizado:

Es un proceso electrolítico de pasivación utilizado para incrementar el espesor de la

capa natural de óxido en la superficie de piezas metálicas. Esta técnica suele emplearse
sobre el aluminio para generar una capa de protección artificial mediante el óxido
protector del aluminio, conocido como alúmina. La capa se consigue por medio de
procedimientos electroquímicos, y proporciona una mayor resistencia y durabilidad del
aluminio. La protección dependerá en gran medida del espesor de esta capa.

El proceso de anodizado llevado a cabo en un medio sulfúrico produce la oxidación del

material desde la superficie hacia el interior, aumentando la capa de óxido de aluminio,
con propiedades excelentes por resistencia a los agentes químicos, dureza, baja
conductividad eléctrica y estructura molecular porosa, esta última junto con las
anteriores, que permite darle una excelente terminación, que es un valor determinante
a la hora de elegir un medio de protección para este elemento.

 Pintura

El proceso de pintura de protección que se da al aluminio es conocido con el nombre de

lacado y consiste en la aplicación de un revestimiento orgánico o pintura sobre la
superficie del aluminio. Existen diferentes sistemas de lacado para el aluminio
 El lacado, que se aplica a los perfiles de aluminio, consiste en la aplicación electrostática
de una pintura en polvo a la superficie del aluminio. Las pinturas más utilizadas son las
de tipo poliéster por sus características de la alta resistencia que ofrecen a la luz y a la
corrosión.

EL COBRE:

El cobre, y sus aleaciones, son uno de los materiales no ferroso que se caracteriza por su alta
conductividad eléctrica y térmica; su maleabilidad, su ductilidad; así como su alta acción
antimicrobiana.

Por estos motivos es empleado en la fabricación de cables eléctricos; así como, accesorios de
plomería, grifería y cerrajería.

En la naturaleza encontramos al cobre en forma de Sulfuros Cobre, especialmente la calcopirita

y también existen minerales de Óxido de Cobre, destacando la Malaquita y la Cuprita. El cobre
puro tiene un color rojizo metálico que lo caracteriza de los demás metales no ferrosos.

CLASIFICACIÓN:

En la industria de la construcción, el empleo del cobre puro, se ve limitado como conductor

eléctrico; sin embargo, podemos encontrarlo en forma de aleaciones las cuales son:

 El Bronce:

Es una aleación, principalmente, de Cobre (Cu) y Estaño (Sn), se caracteriza por tener un
color amarillento, su composición tiene una proporción de estaño entre el 2 al 22%.

 El Latón:

Es una aleación de Cobre (Cu) y Zinc (Zn), se caracteriza por tener un color parecido al
oro, su composición tiene una proporción menor del 80% de Zinc.

PROPIEDADES:

 Resistente a la corrosión:

El cobre no se ve alterado por la corrosión ya que los distintos medios que lo rodean no
deterioran sus propiedades físicas ni químicas. El cobre y sus aleaciones pertenecen al
 grupo de metales que son más resistentes que otros a la corrosión gracias a una película
protectora que crece naturalmente en ciertos medio ambientes.

Por esta razón los productos fabricados en base a cobre tienen una vida útil muy larga,
ya que conservan sus características originales con el paso del tiempo.

El cobre es de los metales más usados en la fabricación de tuberías, ya que tiene la

menor tendencia a la corrosión y permanece inalterado frente a condiciones que hacen
que otros metales se corroan.

 Conductividad eléctrica:

La principal propiedad del cobre es su alta conductividad eléctrica y capacidad de

transmisión de voz y datos. Su extraordinaria conductividad (del 100% en el cobre puro)
es solo superada por la plata, por lo que su uso más extendido se da en la industria
eléctrica.

 Conductividad térmica

El cobre es un excelente conductor térmico ya que permite que el calor se distribuya

uniformemente a lo largo de su superficie. Esto hace que sea muy valorado para
calentar o enfriar eficazmente un líquido o gas.

Esta propiedad en combinación con otras —como el ser fuerte, resistente a la corrosión
y no magnético— permite su uso en aleaciones destinadas a la construcción de
maquinaria especializada y piezas para procesos industriales.

 Maleabilidad y Ductilidad

El cobre es dúctil ya que es capaz de alargarse y estirarse. También es maleable ya que

de él se pueden obtener láminas muy delgadas. De hecho, ocupa el cuarto lugar entre
los metales más maleables, después del: oro, plata y platino, y antes que el estaño,
plomo, zinc, hierro y níquel.

Sus características tecnológicas más importantes son su aptitud para la elaboración

secundaria por extrusión, laminación, trefilación y fabricación de curvas y embocinados;
su solubilidad en fase sólida le permite unirse a otros metales para formar aleaciones.

Su capacidad de deformarse en caliente y en frío, permite que el trabajo en cobre sea

relativamente fácil, pudiendo adaptar su grosor y forma a las distintas necesidades.

 Bactericida:
 El cobre evita la proliferación de ciertas bacterias, limitando su crecimiento o
inactivándolo. Tiene una acción bactericida contra ciertos agentes infecciosos como la
Escherischa colli (bacteria causante de diarreas) y el vibrión del cólera, cualidad que no
tienen otros materiales como el PVC (plástico) o el aluminio. Muchas especies de
bacterias dañinas, moho, algas y hongos son inactivados, y otros tienen una tasa de 0%
de supervivencia.

El contacto permanente de nuestras manos con accesorios de cobre o sus aleaciones

(pasamanos, barras, muros, griferías, manillas), nos protege en forma natural de
microorganismos que no podemos ver a simple vista. Por eso, el cobre ha jugado un rol
significativo y a veces sorprendente en mejorar la salud pública. Sus propiedades
antimicrobianas ayudan a proteger contra infecciones en hogares, en el trabajo, en
hospitales y contra enfermedades importantes para varios cultivos agrícolas.

 Reciclable:

El cobre es un material 100% reciclable, que permite recuperar metales de sus

aleaciones y que mantiene sus propiedades (químicas y físicas) en el reciclo.

Virtualmente todos los productos hechos de cobre pueden ser reciclados, en todas las
etapas del ciclo de vida del producto que componen. Si el residuo es cobre puro y no ha
sido contaminado con otros metales, se puede generar un producto de alta calidad a
partir de él. Igualmente, si el residuo se mantiene segregado y consiste de solo una
aleación, es más fácil transformarlo en un producto de buena calidad. Esta propiedad
resulta especialmente beneficiosa para el medio ambiente y la industria de la
construcción, al generar menos residuos y permitir el ahorro de energía.

FABRICACIÓN:

El proceso de obtención del cobre tiene las siguientes etapas:

 Exploración:

Consiste en la identificación de yacimiento y las características en el que mineral se

encuentra, el cual puede ser sulfurado u oxidado, esto determinara la forma de
explotación y tratamiento.
 Mineral de cobre oxidado Mineral de cobre sulfurado
 Trituración del mineral.

Consiste en la remoción y fragmentación de la roca que consiste en la fragmentación de

la roca hasta la obtención de una partícula con un tamaño de 1 ½” a 3/4”, empleando
para ellos un proceso de trituración primario y secundario (eventualmente terciario).

 Extracción del mineral.

Si el mineral de cobre se encuentra como oxido, el proceso de extracción es el siguiente:

o Lixiviación:

Cuando el mineral de cobre se presenta como un oxido, el proceso de obtención

es a través de la lixiviación. Para ello se apila el material formando una pila,
para luego ser irrigado con una solución de agua y ácido sulfúrico, esta etapa es
conocida como proceso de curado; e inicia el proceso de sulfatación del cobre
contenido en los minerales oxidados.

El riego de las pilas, es decir, la lixiviación se mantiene por 45 a 60 días, después

de lo cual se supone que se ha agotado casi completamente la cantidad de
cobre lixiviable. El material restante o ripio es transportado mediante correas a
botaderos donde se podría reiniciar un segundo proceso de lixiviación para
extraer el resto de cobre.

Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana

impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas)
que permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material.

De la lixiviación se obtienen soluciones de sulfato de cobre denominadas PLS

que son llevadas a diversos estanques donde se limpian eliminándose las
partículas sólidas que pudieran haber sido arrastradas. Estas soluciones de
sulfato de cobre limpias son llevadas a planta de extracción por solvente.
o Purificación y Concentración:

Para extraer el cobre de la solución PLS, ésta se mezcla con una solución de
parafina y resina orgánica. La resina de esta solución captura los iones de cobre
en forma selectiva. De esta reacción se obtiene por un lado un complejo resina-
cobre y por otro una solución empobrecida en cobre que se denomina refino, la
que se reutiliza en el proceso de lixiviación y se recupera en las soluciones que
se obtienen del proceso.

El compuesto de resina-cobre es tratado en forma independiente con una

solución electrolito rica en ácido, el que provoca la descarga del cobre desde la
resina hacia el electrolito (solución), mejorando la concentración del cobre en
esta solución.

o Electroobtención (electrolisis):

La solución electrolítica que contiene el cobre en forma de sulfato de cobre (Cu

SO4) es llevada a las celdas de electroobtención que son estanques
rectangulares, que tienen dispuestas en su interior y sumergidas en solución,
unas placas metálicas de aproximadamente 1 m2 cada una.

Estas placas corresponden alternadamente a un ánodo y un cátodo. Los ánodos

son placas de plomo que hacen las veces de polo positivo, ya que por éstos se
introduce la corriente eléctrica, en tanto que los cátodos son placas de acero
inoxidable, que corresponde al polo negativo, por donde sale la corriente.

Todas las placas están conectadas de manera de conformar un circuito por el

que se hace circular una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la
que entra por los ánodos y sale por los cátodos.

El cobre en solución (catión, de carga positiva +2: Cu+2) es atraído por el polo
negativo representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose
partícula por partícula en su superficie en forma metálica (carga cero).

Una vez transcurridos seis a siete días en este proceso de electroobtención, se

produce la cosecha de cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una
pureza de 99,99% en ambas caras del cátodo con un espesor de 3 a 4 cm, lo que
proporciona un peso total de 70 a 80 kg por cátodo.
 Cada celda de electroobtención contiene 60 cátodos y la cosecha se efectúa de
a de 20 cátodos por maniobra. Los cátodos son lavados con agua caliente para
remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la máquina
despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de
ambos lados, dejando limpio el cátodo permanente que se reintegra al ciclo del
proceso de electroobtención.

Los cátodos de cobre son apilados y embalados mediante zunchos metálicos

para su transporte final al puerto de embarque, mediante camiones o
ferrocarril. Previamente, se efectúa un muestreo sistemático de algunos cátodos
para determinar su contenido de cobre, que debe ser de 99,99%, e impurezas
(menos de 0,01%, principalmente azufre).

Si el mineral de cobre se encuentra de manera sulfurado, el proceso de extracción es el

siguiente:

o Molienda y Flotación:

Cuando el mineral de cobre se presenta de forma sulfurada, se continúa el

trabajo de molienda, empleando molinos cilíndricos, hasta obtener un grano
sumamente fino, a este se le agrega agua y otros reactivos que permiten la
flotación del cobre, esta mezcla lechosa se le denomina pulpa.

La pulpa es llevada a celdas de flotación, grandes tanque donde se inyecta aire

permitiendo por un proceso físico químico que el mineral de cobre se adhiera a
las burbujas de aire separándose de los demás componentes de la roca; este
proceso es generado debido a que el cobre reacciona de manera hidrofobia
adhiriéndose a las burbujas de aire que salen fuera del tanque. El resultado de
este proceso es cobre con una pureza del 30% de cobre.

o Fundición

El concretado de cobre es secado, para luego ser llevado a los hornos de

fundición, con un 8% de humedad como máximo, en el cual es llevado a una
temperatura 1,200°C que permite la fundición del material separando la mezcla
en fases por la densidad de cada material; asentándose el cobre en la parte
inferior de la mezcla .
 El resultado de este proceso es cobre con una pureza del 99.7%, el cual es
modelado en láminas que funcionaras como ánodos para ser llevados al proceso
de purificación final.

o Electroobtención (electrolisis):

De manera similar con el proceso para cobre oxidado, las placas de ánodos de
cobre son introducidas en la posa de electroobtención donde se hace circular
una corriente eléctrica continua de muy baja intensidad, la que entra por los
ánodos y sale por los cátodos.

Mediante este proceso, el cobre de los cátodos es atraído por el de los ánodos,
por lo que migra hacia este pegándose partícula por partícula en la superficie en
forma magnética.

Una vez terminado el proceso de electroobtención, se produce la cosecha de

cátodos. En este tiempo se ha depositado cobre con una pureza de 99,99% en
ambas caras del cátodo.

 Tratamiento Térmico:

El cobre y sus aleaciones permiten determinados tratamientos térmicos para fines muy
determinados siendo los más usuales los de recocido, refinado y temple.

El cobre duro recocido se presenta muy bien para operaciones en frío como son:
doblado, estampado y embutido. El recocido se produce calentando el cobre o el latón a
una temperatura adecuada en un horno eléctrico de atmósfera controlada, y luego se
deja enfriar al aire. Hay que procurar no superar la temperatura de recocido porque
entonces se quema el cobre y se torna quebradizo y queda inutilizable.

El refinado es un proceso controlado de oxidación seguida de una reducción. El objetivo

de la oxidación es eliminar las impurezas contenidas en el cobre, volatilizándolas o
reduciéndolas a escorias. A continuación la reducción es mejorar la ductilidad y la
maleabilidad del material.

Los tratamientos térmicos que se realizan a los latones son principalmente recocidos de
homogeneización, recristalización y estabilización. Los latones con más del 35 % de Zn
pueden templarse para hacerlos más blandos.
 Los bronces habitualmente se someten a tratamientos de recocidos de
homogeneización para las aleaciones de moldeo; y recocidos contra dureza y de
recristalización para las aleaciones de forja. El temple de los bronces de dos elementos
constituyentes es análogo al templado del acero: se calienta a unos 600 °C y se enfría
rápidamente. Con esto se consigue disminuir la dureza del material, al contrario de lo
que sucede al templar acero y algunos bronces con más de dos componentes.

 Método de conformación:

USO EN LA CONSTRUCCIÓN:

En la construcción podemos encontrar este material como:

 Alambre y Cable Eléctrico:

Debido a la alta conductividad y ductilidad del cobre, y

algunas de sus aleaciones, este material lo podemos
encontrar siendo empleado como alambre y cable
eléctrico.

 Tuberías y Accesorios:

El cobre y sus aleaciones, puede ser empleado en la

fabricación de tubería y accesorios para el transporte
de agua y gases debido a: su alta resistencia a la
corrosión, la baja fricción que produce ante el paso de
los fluidos, a su resistencia antes presiones elevadas, a
su acción antimicrobiana, a que no procede chispas
cuando se golpea con superficies duras.

 Elementos de Grifería:
 En especial sus aleaciones se emplean en la fabricación
de elementos de grifería (empleados para dar o cortar
el paso del flujo del agua u otro fluido) esto debido a
sus características estéticas y antibacterianas.

 Elementos de Cerrajería y Accesorios:

En especial sus aleaciones se emplean en la fabricación

de elementos de cerrajería (cerraduras, candados,
cerrojos y cilindros para puertas y ventanas) esto
debido a sus características estéticas y antibacterianas.

 Techumbres y Botaguas (Detalles Decorativos):

UNIÓN DE PIEZAS:

Para soldar uniones de cobre o de sus aleaciones se utilizan dos tipos de soldadura diferentes:
soldadura blanda y soldadura fuerte.

La soldadura blanda es aquella que se realiza a una temperatura de unos 200 °C y se utiliza para
la unión de los componentes de circuitos impresos y electrónicos. Se utilizan soldadores de
estaño y el material de aporte es una aleación de estaño y plomo en forma de alambre en rollo y
que tiene resina desoxidante en su alma. Es una soldadura poco resistente y sirve para asegurar
la continuidad de la corriente eléctrica a través del circuito.

Las soldaduras de tuberías de agua y gas realizadas por los fontaneros son de diversos tipos en
función de los materiales que se quieran unir y de la estanqueidad que se quiera conseguir de la
soldadura. Actualmente, la mayoría de los tubos de instalaciones de fontanería son de cobre,
aunque en ocasiones se usan también otros materiales.

La soldadura de tuberías de cobre se realiza con sopletes de gas que proporcionan la llama para
fundir el material soldante. El combustible del soplete puede ser butano o propano.

El cobre se utiliza también como aglutinante en la soldadura fuerte de fontanería, utilizada para
conducciones de gas y canalizaciones complejas de agua caliente. Un metal alternativo para esta
aplicación es la plata.
 PATOLOGÍA:

Corrosión:

4. BIBLIOGRAFÍA

MAMLOUK, Michael S y John P. ZANIEWSKI

2009 “Capitulo Cuatro: El aluminio” en Materiales para Ingeniería Civil. Madrid: Pearson
Educación.

BÚSQUEDAS EN LA RED:

CORPORACIÓN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE - CODELCO

https://www.codelcoeduca.cl/cobre/queeselcobre.asp

WIKIPEDIA:

Metal no ferrosos https://es.wikipedia.org/wiki/Metal_no_ferroso

El aluminio https://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio

Proceso de Bayer https://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_Bayer

Proceso Hall-Héroult https://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_Hall-H%C3%A9roult

Tratamiento térmico https://es.wikipedia.org/wiki/Tratamiento_t%C3%A9rmico

Cobre https://es.wikipedia.org/wiki/Cobre

Bronce https://es.wikipedia.org/wiki/Bronce

Latón https://es.wikipedia.org/wiki/Lat%C3%B3n

Anodizado https://es.wikipedia.org/wiki/Anodizaci%C3%B3n
TUBE:

Cobre: De la Mina a Sus Mil Usos https://www.youtube.com/watch?v=5WFDeW6RcJ0

Producción de Cobre en Codelco https://www.youtube.com/watch?v=hLAweKU1xj8

Así se hace - aluminio https://www.youtube.com/watch?v=iN7dHgyYDm4