ALUMINIO

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de un metal no

ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre.

Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita.

Las nuevas técnicas hicieron que la producción de aluminio se incrementó vertiginosamente. En

1882, la producción anual alcanzaba apenas las 2 toneladas, en 1900 alcanzó las 6700 toneladas, en
1939 las 700.000 toneladas, 2.000.000 t en 1943, y en aumento desde entonces, llegando a
convertirse en el metal no férreo más producido en la actualidad.

PROPIEDADES:

Propiedades Químicas: gran afinidad con el oxígeno, por lo que se emplea entre otras cosas, para
la desoxidación de los baños de acero. Resistente a la corrosión, gracias a la capa de alúmina
(Al2O3) en la superficie. Este óxido es tan estable que se utiliza para obtener otros metales (Cr, Mg).
Propiedades Físicas: poco peso, buena resistencia a la corrosión, y conductividad elevada, tanto térmica
como eléctrica
 Conductividad Térmica: solamente superada por el Cu, actualmente los radiadores de los autos con de
aluminio.
 Material ligero: su bajo peso y su resistencia combinada con otros metales.
 Punto de fusión es más bien bajo: en torno a los 660ºC, facilita su fusión y moldeo.
 Buena conductividad eléctrica: su conductividad eléctrica es un 60% de la del cobre y 3,5 veces mayor que
la del hierro. Un conductor de Al puede tener la mitad de la masa que uno de Cu para misma capacidad de
conducción, por eso los conductores de alta tensión son de Al.
 Resistente a la corrosión: gracias a la capa protectora característica de óxido de aluminio, una ventaja de
esta capa es que si es removido por algún medio mecánico, se formará una nueva capa protectora de óxido.
 Es antimagnético
 Cristaliza en red cúbica centrada en las caras (FCC).
 Su peso específico es igual a 2,699g/cm; es decir, casi 1/3 del hierro (7,87 g/cm3).
Propiedades Mecánicas: El Al puro se caracteriza principalmente por su baja resistencia mecánica y su baja
dureza; su resistencia aumenta con la incorporación de aleantes. El límite elástico 0,2 % aumenta más rápido que
la resistencia a la tracción por lo tanto al deformarlo llegaríamos a un posible colapso del material ya que gana
mucha resistencia en la deformación. Al ser FCC no presenta las dificultades de fragilidad a baja temperatura
como los BCC.
 Dureza: baja
 Resistencia a la fatiga: es baja, pero se puede aumentar mediante la formación de soluciones cristalinas, la
conformación en frío y el endurecimiento.
 Resistencia al desgaste: es particularmente baja en el rozamiento en seco, como prueban las numerosas
aplicaciones que tienen en cojinetes de fricción y émbolos.
 OBTENCIÓN DEL ALUMINIO
 Extracción de la bauxita: está compuesta por hidróxido de aluminio (alúmina), sílice, hierro y óxido de
titanio. Es de color rojizo y la fuente principal de donde se extrae el aluminio.

En Argentina no existen yacimientos rentables de bauxita

pero si una de las empresas más importantes de la
obtención de Al primario que es ALUAR
 Fe, Si, Ti se depositan en el
fondo del tanque

La Alúmina se
deposita en el fondo

a 1200 °C
Proceso de obtención de la Alúmina
1) Se lleva la bauxita al lugar de transformación.
2) Se tritura y muele hasta que quede pulverizada.
3) Se almacena en silos hasta que se vaya a consumir.
4) En un mezclador se introduce bauxita en polvo, soda cáustica, cal y agua
caliente. Esto hace que la bauxita se disuelva en la soda.
5) En el decantador se separan los residuos contienen hierro, silicio, y titanio.
Estos residuos se van depositando gradualmente en el fondo del tanque y
luego son removidos. Se los conoce comúnmente como "barro rojo".
6) En el intercambiador de calor se enfría la disolución y se le añade agua.
7) En la cuba de precipitación, la alúmina se precipita al fondo de la cuba.
8) Un filtro separa la alúmina de la soda.
9) Se calienta la alúmina a 1200 ºC para eliminar la humedad.
Se enfría la alúmina hasta temperatura ambiente en el refrigerador
Proceso de Electrólisis (proceso Hall-Heroult)
La electrólisis de alúmina (óxido de aluminio) disuelta en una mezcla de sales fundidas o baño electrolítico.
Esta mezcla se mantiene permanentemente en estado líquido a una temperatura de 950 a 960°C. El reactor
donde se desarrolla el proceso, usualmente conocido como celda o cuba de electrólisis.

En este sistema la corriente ánodos

eléctrica continua circula
desde el ánodo hacia el
cátodo. Al atravesar el baño
electrolítico la corriente
produce la descomposición
de la alúmina disuelta en
aluminio metálico y oxígeno.
El aluminio metálico obtenido
se deposita en el fondo de la
cuba, mientras que el oxígeno
generado consume el carbón
de los ánodos produciendo
dióxido de carbono.
REFINACIÓN DEL ALUMINIO
El aluminio extraído de la cuba suele contener de 99.5 a 99.9 por ciento de aluminio; el hierro y el silicio son las
principales impurezas. El aluminio que proviene de las cubas electrolíticas se lleva a grandes hornos con
revestimiento refractario donde se refina antes de fundirlo en lingote; suele purgarse con cloro gaseoso para
eliminar el gas hidrógeno disuelto.

Aluminio y sus aleaciones

Tipo de aleación Designación Tipo y utilización de la misma

Al puro mínimo 99% Serie 1XXX Productos laminados, ideal para la fabricación de papel de aluminio; o productos extruidos

Aumenta la resistencia y la dureza hasta un porcentaje de:

Cu de 1 al 6% (aleaciones forjables)
Al – Cu Serie 2XXX Cu de 6 al 12% (aleaciones para fundición)
Mejora el mecanizado y mantiene la resistencia a temperaturas elevadas.
 

Pequeñas cantidades aumentan considerablemente la resistencia a la corrosión, sin embargo se emplea pocas veces por presentar
Al – Mn Serie 3XXX deficientes características desde el punto de vista tecnológico. Se utiliza en la producción de envases para la industria química y
alimenticia, tuberías y recubrimientos.

Mejora las características de fundición, éste es uno de los más importantes elementos aleantes, hasta una composición de 14% de Si
eleva la fluidez, disminuye la fragilidad en caliente y la contracción en la solidificación.
Al – Si Serie 4XXX Es de utilidad en piezas que deben soportar presiones considerables como dispositivos de filtración de líquidos y gases.
 
 Hasta 6% de Mg provoca un aumento en la resistencia, llegando a un máximo de dureza con un 10%
de Mg. Es una de las más utilizadas ya que se destaca por sus excelentes características físicas,
Al – Mg Serie 5XXX resistencia a la corrosión y facilidad de mecanizado. También presenta buena resistencia al choque.
Estas propiedades se mantienen a altas temperaturas. Envases de gaseosas.

Mg y Si se combinan entre sí para formar un compuesto inter metálico (Mg2Si) que, en forma de
Al – Mg – Si Serie 6XXX precipitado endurece este grupo de aleaciones. Utilizados en perfiles y conductores eléctricos.

Como principales aleantes se encuentra el zinc, el magnesio y el cobre. El zinc y magnesio se

combinan para formar un compuesto inter metálico (MgZn2),
Al – Zn Serie 7XXX que es el principal precipitado que endurece estas aleaciones cuando se tratan térmicamente
(producen grandes aumentos de resistencias). Aleación más importante 7075 cuya resistencia
ronda en los 504 Mpa. Aplicaciones: Principalmente para estructuras de aviones.
Reciclado del Al: Este proceso implica simplemente refundir el metal, lo cual es mucho más barato y
consume mucha menos energía que la producción de aluminio a partir de la electrólisis de la alúmina
(Al2O3). Reciclar aluminio desechado requiere solamente el 5% de la energía que se consumiría para
producir aluminio de la mina.
El reciclaje del aluminio es uno de los más rentables para la industria, ya que se aprovecha prácticamente
la totalidad de los desechos.
En el proceso de reciclado no cambian las características del material ya que se obtiene un producto con
las mismas propiedades. Además, el aluminio puede reciclarse indefinidamente y sin disminuir la calidad
del mismo.
ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN
Este tratamiento térmico se usa para aumentar la dureza y resistencia de muchas aleaciones de aluminio y
otros metales.

Recocido por difusión, homogeneización: El

tratamiento térmico de la solución es la primera
etapa. La muestra de aleación que puede estar en
forma fundida o forjada se calienta a una
temperatura, entre las temperaturas de solvus y
solidus

El Temple es la segunda etapa del proceso

de reforzamiento por precipitación. Se
procede enfriando rápidamente la muestra a
una temperatura inferior, usualmente la
ambiental, y por ello el medio para
enfriamiento es el agua a temperatura
ambiente, obteniendo una solución sólida
sobresaturada.
El envejecimiento: es la tercera etapa básica, es necesario la muestra de aleación tratada térmicamente y
templada, para la formación de un precipitado finamente disperso. La formación de dicho precipitado en la
aleación es el objetivo del proceso, este suele en forma natural.
El precipitado fino en la aleación impide el movimiento de las dislocaciones durante la deformación, forzando a
que estas pasen a través de las partículas de precipitado cortándolas.
Sección rica en aluminio
del diagrama de fases
de una aleación binaria
de Al-Cu, donde se indica
el intervalo del
tratamiento térmico de
disolución para un
endurecimiento posterior.